BE1026316B1

BE1026316B1 - SPRAY PROCESS INSTALLATION

Info

Publication number: BE1026316B1
Application number: BE20185353A
Authority: BE
Inventors: Russel Pescod; Der Gucht Filip Van
Original assignee: Procept
Priority date: 2018-05-30
Filing date: 2018-05-30
Publication date: 2019-12-24
Also published as: BE1026316A1

Abstract

Sproeiprocesinstallatie (10) voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product door middel van een sproeiproces. De Sproeiprocesinstallatie (10) omvat ten minste twee nagenoeg identieke productielijnen (100, 200). Elke productielijn (100, 200) omvat een sproeitoren (106, 206) voorzien om ten minste een gedeelte van het vloeibaar product om te zetten in vaste partikels. Het gebruik van ten minste twee productielijnen (100, 200) maakt het mogelijk om op een eenvoudige wijze de productiecapaciteit te verdubbelen. Een bestaande productielijn (100, 200) kan gebruikt worden als model voor de tweede productielijn (100, 200) waardoor er betrekkelijk weinig nood is aan een optimalisatie van de procesparameters voor de tweede productielijn (100, 200). Dit laat toe om de productiecapaciteit eenvoudig te verdubbelen zonder dat daarbij nood is aan sproeitoren (106, 206)s met een groter intern volume.Spray process installation (10) for the production of solid particles from a liquid product by means of a spray process. The Spray Processing Plant (10) comprises at least two substantially identical production lines (100, 200). Each production line (100, 200) includes a spray tower (106, 206) provided to convert at least a portion of the liquid product into solid particles. The use of at least two production lines (100, 200) makes it possible to easily double the production capacity. An existing production line (100, 200) can be used as a model for the second production line (100, 200), so that there is relatively little need for optimization of the process parameters for the second production line (100, 200). This makes it easy to double the production capacity without the need for a spray tower (106, 206) with a larger internal volume.

Description

SproeiprocesinstallatieSpray process installation

Technisch vakgebiedTechnical field

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een sproeiprocesinstallatie voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product door middel van een sproeiproces. De onderhavige uitvinding heeft eveneens betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product met behulp van de sproeiprocesinstallatie.The present invention relates to a spray process installation for the production of solid particles from a liquid product by means of a spray process. The present invention also relates to a method for manufacturing solid particles from a liquid product using the spray process installation.

Stand der techniekState of the art

Sproeiprocesinstallaties worden gebruikt voor het verkrijgen van droge poeders uit een vloeistof door een aantal verschillende sproeiprocessen, zoals sproeidrogen, sproeistollen, sproeikoelen, sproeivriezen of prillen, welke sproeiprocessen in batch of continu kunnen worden uitgevoerd afhankelijk van de toepassing.Spray process plants are used to obtain dry powders from a liquid through a number of different spray processes, such as spray drying, spray dusting, spray cooling, spray freezing or prilling, which spray processes can be performed in batch or continuously depending on the application.

Zoals hierin gebruikt, wordt met de term “sproeidrogen” (ook bekend als “spray drying”) een sproeiproces bedoeld waarbij een vloeibaar of half-vast materiaal (zoals een oplossing, een emulsie, een suspensie of een hydrogel) met een solvent in een sproeitoren wordt verneveld waarin een verwarmde gasstroom circuleert waardoor het solvent verdampt en het vloeibaar of half-vast materiaal vaste partikels vormt.As used herein, the term "spray drying" (also known as "spray drying") means a spraying process in which a liquid or semi-solid material (such as a solution, an emulsion, a suspension or a hydrogel) with a solvent in a a spray tower is sprayed in which a heated gas stream circulates, so that the solvent evaporates and the liquid or semi-solid material forms solid particles.

Zoals hierin gebruikt, wordt met de term “sproeivriezen” (ook bekend als “spray freezing”) een sproeiproces bedoeld waarbij een vloeibaar of half-vast materiaal (zoals een oplossing, een emulsie, een suspensie of een hydrogel) met een solvent in een sproeitoren wordt verneveld waarin een gekoelde gasstroom circuleert die een temperatuur heeft die lager is dan de smelttemperatuur van het solvent waardoor de nevel van het solvent samen met het vloeibaar of half-vast materiaal bevriest om vaste partikels te vormen.As used herein, the term "spray freezing" (also known as "spray freezing") means a spraying process in which a liquid or semi-solid material (such as a solution, an emulsion, a suspension or a hydrogel) with a solvent in a a spray tower is sprayed in which a cooled gas stream circulates that has a temperature lower than the melting temperature of the solvent whereby the solvent spray together with the liquid or semi-solid material freezes to form solid particles.

2018/53532018/5353

BE2018/5353BE2018 / 5353

Zoals hierin gebruikt, wordt met de term “sproeistollen” (ook bekend als “spray congealing” of “spray chilling” of “prilling”) een sproeiproces bedoeld waarbij een ten minste gedeeltelijk gesmolten stroom in een sproeitoren wordt verneveld of gedruppeld waarin een gekoelde gasstroom circuleert die een temperatuur heeft die lager is dan de stollingstemperatuur van de ten minste gedeeltelijk gesmolten stroom waardoor de nevel of druppels vaste partikels vormen. Regelmatig wordt de term “spray congealing” gebruikt als er sprake is van een positieve gastemperatuur en de term “spray chilling” als er sprake is van een negatieve gastemperatuur. Daarbij komt dat de term “prilling” typisch wordt gebruikt als er sprake is van druppels in de sproeitoren, terwijl er bij “spray congealing” en/of “spray chilling” meestal sprake is van een nevel in de sproeitoren.As used herein, the term "spray congealing" (also known as "spray congealing" or "spray chilling" or "prilling") means a spraying process in which an at least partially melted stream is sprayed or dripped into a spray tower into which a cooled gas stream circulates which has a temperature lower than the coagulation temperature of the at least partially melted stream whereby the mist or droplets form solid particles. The term "spray congealing" is used regularly if there is a positive gas temperature and the term "spray chilling" if there is a negative gas temperature. In addition, the term "prilling" is typically used when there are drops in the spray tower, while "spray congealing" and / or "spray chilling" usually involves a spray in the spray tower.

Typisch wordt de productiecapaciteit van sproeiprocesinstallaties voornamelijk bepaald door de grootte, d.w.z. het interne volume, van de sproeitoren. Vandaar dat, indien men de productiecapaciteit wil verhogen, men het interne volume van de sproeitoren vergroot. Een dergelijke schaalverhoging heeft echter een aantal nadelen.Typically, the production capacity of spray process installations is primarily determined by the size, i.e., the internal volume, of the spray tower. Hence, if one wants to increase the production capacity, one increases the internal volume of the spray tower. However, such a scaling increase has a number of disadvantages.

Ten eerste is gebleken dat een aanpassing van het interne volume van de sproeitoren ook een invloed heeft op kritische procesparameters. Het is namelijk zo dat een verhoging van het interne volume van de sproeitoren enkel mogelijk is door zijn hoogte en/of zijn diameter te verhogen, waarbij, in de praktijk, typisch beide afstanden worden aangepast. Echter, een hogere sproeitoren leidt tot een verhoging van de verblijftijd in de koeltoren, terwijl een bredere sproeitoren een aanpassing van de vernevelaar of de druppelaar vereist opdat de nevel of druppels de bredere geheel benutten. Met andere woorden, een verhoging van het interne volume van de sproeitoren leidt er toe dat de kritische procesparameters dienen te worden aangepast, i.h.b. te worden geoptimaliseerd. Een dergelijke optimalisatie vereist het uitvoeren van meerdere experimenten hetgeen natuurlijk tijdrovend is en ook eenFirst, it has been found that an adjustment of the internal volume of the spray tower also has an influence on critical process parameters. This is because an increase in the internal volume of the spray tower is only possible by increasing its height and / or its diameter, whereby, in practice, both distances are typically adjusted. However, a higher spray tower leads to an increase in the residence time in the cooling tower, while a wider spray tower requires an adjustment of the nebulizer or the dripper so that the mist or drops utilize the wider whole. In other words, an increase in the internal volume of the spray tower means that the critical process parameters must be adjusted, in particular. to be optimized. Such an optimization requires the performance of several experiments, which of course is time-consuming and also one

2018/53532018/5353

BE2018/5353 verspilling van grondstoffen met zich meebrengt.BE2018 / 5353 waste of resources.

Ten tweede is er een aanzienlijke kost verbonden met het aanschaffen van grotere sproeitoren. Daarenboven is het mogelijk dat het gebouw waarin de huidige sproeiprocesinstallatie is opgesteld niet geschikt is voor een grotere sproeitoren, het gebouw kan bijvoorbeeld niet voldoende hoog zijn voor de gewenste sproeitoren.Secondly, there is a considerable cost involved in purchasing a larger spray tower. In addition, it is possible that the building in which the current spray process installation is installed is not suitable for a larger spray tower, for example, the building may not be sufficiently high for the desired spray tower.

Ten derde is het zo dat, afhankelijk van het interne volume van de sproeitoren, een minimum aan grondstoffen benodigd is om tot een kwaliteitsvol eindproduct te komen, waarbij dat minimum toeneemt naarmate het interne volume van de sproeitoren stijgt. Met andere woorden, het is niet mogelijk om kleine hoeveelheden te produceren met een grote sproeitoren, wat de productie van medicijnen voor zeldzame ziektes (ook bekend als “orphan drugs) of gepersonaliseerde medicijnen belemmert omdat voor dergelijke medicijnen vaak maar kleine hoeveelheden dienen te worden geproduceerd.Thirdly, depending on the internal volume of the spray tower, a minimum of raw materials is required to arrive at a high-quality end product, with that minimum increasing as the internal volume of the spray tower rises. In other words, it is not possible to produce small quantities with a large spray tower, which hinders the production of medicines for rare diseases (also known as “orphan drugs”) or personalized medicines because such medicines often require only small quantities to be produced. .

Beschrijving van de uitvindingDescription of the invention

Het is een doel van de onderhavige uitvinding om te voorzien in een sproeiprocesinstallatie waarbij de productiecapaciteit eenvoudiger verhoogd kan worden.It is an object of the present invention to provide a spray process installation in which the production capacity can be increased more easily.

Dit doel wordt gerealiseerd door middel van een sproeiprocesinstallatie voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product door middel van een sproeiproces, waarbij de sproeiprocesinstallatie ten minste twee nagenoeg identieke productielijnen omvat, elke productielijn omvattende: een sproeitoren die voorzien is van een gasinlaatopening, een vloeistofinlaatopening en een uitlaatopening en geconfigureerd is om ten minste een gedeelte van het vloeibaar product om te zetten in vaste partikels; een gasaanvoerleiding aangesloten op de gasinlaatopening en geconfigureerd om een gas aan te voeren naar de sproeitoren; een vloeistofaanvoerleiding aangesloten op de vloeistofinlaatopening en geconfigureerd om het vloeibaar productThis object is achieved by means of a spray process installation for manufacturing solid particles from a liquid product by means of a spray process, the spray process installation comprising at least two substantially identical production lines, each production line comprising: a spray tower provided with a gas inlet opening, a liquid inlet port and an outlet port and configured to convert at least a portion of the liquid product into solid particles; a gas supply line connected to the gas inlet port and configured to supply a gas to the spray tower; a fluid supply line connected to the fluid inlet port and configured to the fluid product

2018/53532018/5353

BE2018/5353 aan te voeren naar de sproeitoren; en een afvoerleiding aangesloten op de uitlaatopening en geconfigureerd om de vaste partikels af te voeren uit de sproeitoren.BE2018 / 5353 to the spray tower; and a discharge line connected to the outlet opening and configured to discharge the solid particles from the spray tower.

Het gebruik van ten minste twee productielijnen maakt het mogelijk om op een eenvoudige wijze de productiecapaciteit te verdubbelen. Specifiek, kan een bestaande productielijn (bijvoorbeeld een laboratorium opstelling, een proefproject opstelling of een commerciële opstelling) dienen als model voor de tweede productielijn, m.a.w. de tweede productielijn wordt gelijkaardig, idealiter hetzelfde, als de eerste productielijn waardoor er betrekkelijk weinig, idealiter geen, nood is aan een optimalisatie van de procesparameters voor de tweede productielijn. Dit laat toe om de productiecapaciteit eenvoudig te verdubbelen zonder dat daarbij nood is aan sproeitorens met een groter intern volume. Het is eveneens duidelijk dat, afhankelijk van de gewenste productiecapaciteit, er nog bijkomende productielijnen kunnen worden voorzien.The use of at least two production lines makes it possible to double the production capacity in a simple manner. Specifically, an existing production line (e.g. a laboratory set-up, a pilot project set-up or a commercial set-up) can serve as a model for the second production line, in other words the second production line becomes similar, ideally the same, as the first production line, leaving relatively few, ideally none, there is a need for optimization of the process parameters for the second production line. This makes it possible to easily double the production capacity without the need for spray towers with a larger internal volume. It is also clear that, depending on the desired production capacity, additional production lines can be provided.

Daarenboven is het door een dergelijke sproeiprocesinstallatie mogelijk om relatief kleine sproeitorens te gebruiken. Het is bijvoorbeeld mogelijk om de proefproject opstelling, dewelke typisch een sproeitoren heeft met een laag volume en een beperkte productiecapaciteit, te gebruiken als model voor de tweede productielijn. Hierdoor hebben beide productielijnen een sproeitoren heeft met een laag volume waardoor beide lijnen geschikt zijn voor de productie van kleine hoeveelheden hetgeen voordelig is voor de productie van medicijnen voor zeldzame ziektes of gepersonaliseerde medicijnen.In addition, such a spray process installation makes it possible to use relatively small spray towers. For example, it is possible to use the pilot project setup, which typically has a spray tower with a low volume and limited production capacity, as a model for the second production line. As a result, both production lines have a spray tower with a low volume, so that both lines are suitable for the production of small quantities, which is advantageous for the production of medicines for rare diseases or personalized medicines.

Eveneens is de productiecapaciteit van de sproeiprocesinstallatie van de onderhavige uitvinding flexibeler. Het is namelijk mogelijk om de productiecapaciteit te verlagen, bijvoorbeeld door de tweede productielijn te gebruiken voor een ander productieproces of voor de productie van andere vaste partikels.Also, the production capacity of the spray process installation of the present invention is more flexible. This is because it is possible to reduce the production capacity, for example by using the second production line for a different production process or for the production of other solid particles.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding omvat de sproeiprocesinstallatie verder een centrale controlemodule dieIn an embodiment of the present invention, the spray process installation further comprises a central control module which

2018/53532018/5353

BE2018/5353 geconfigureerd is om elk van de ten minste twee productielijnen, in het bijzonder serieel, aan te sturen.BE2018 / 5353 is configured to control each of the at least two production lines, in particular serially.

Een dergelijke centrale sturing laat toe om dat de persoon verantwoordelijk voor de bediening van de sproeiprocesinstallatie vanuit één fysieke locatie alle productielijnen kan aansturen en opvolgen. Hierbij kan de aansturing zowel serieel als simultaan zijn, waarbij een seriële aansturing het bijkomende voordeel heeft dat er minder operationele tijd wordt verloren. Het is namelijk zo dat, bij een seriële aansturing, de eerste productielijn gereinigd kan worden terwijl de tweede productielijn blijft produceren en omgekeerd. Daarentegen is dit niet mogelijk bij een simultane aansturing waarbij beide productielijnen gelijktijdig gereinigd dienen te worden.Such a central control allows the person responsible for the operation of the spray process installation to control and follow up all production lines from one physical location. The control here can be both serial and simultaneous, whereby a serial control has the additional advantage that less operational time is lost. In fact, with serial control, the first production line can be cleaned while the second production line continues to produce and vice versa. On the other hand, this is not possible with simultaneous control where both production lines have to be cleaned simultaneously.

In een voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding zijn elk van de productielijnen voorzien voor het vervaardigen van dezelfde vaste partikels, waarbij de controlemodule geconfigureerd is om de procesparameters van de verschillende productielijnen onderling te vergelijken en om een waarschuwingssignaal te genereren bij detectie van een afwijkende procesparameter.In a preferred embodiment of the present invention, each of the production lines are provided for producing the same solid particles, the control module being configured to compare the process parameters of the different production lines with each other and to generate a warning signal upon detection of a deviating process parameter.

In het geval de productielijnen voorzien zijn voor het vervaardigen van dezelfde vaste partikels betekent dit dat het productieproces hetzelfde dient te zijn. Met andere woorden, de procesparameters van beide productielijnen dienen, binnen een toelaatbare foutenmarge, dezelfde te zijn. Dit laat de controlemodule toe om een waarschuwingssignaal te genereren van zodra één bepaalde procesparameter niet meer dezelfde is voor beide productielijnen. Dit laat de persoon verantwoordelijk voor de bediening van de sproeiprocesinstallatie toe om de eindproducten van de productielijnen gescheiden van elkaar te houden. Een controle van de eindproducten kan dan uitwijzen dat, alhoewel er ten minste één afwijkende procesparameter was, beide eindproducten toch aanvaardbaar zijn of dat één van beide dient te worden weggegooid en/of vernietigd.In case the production lines are provided for the production of the same solid particles, this means that the production process must be the same. In other words, the process parameters of both production lines must be the same within a permissible margin of error. This allows the control module to generate a warning signal as soon as one particular process parameter is no longer the same for both production lines. This allows the person responsible for the operation of the spray process installation to keep the end products of the production lines separate from each other. A check of the end products can then show that, although there was at least one deviating process parameter, both end products are still acceptable or that one of the two must be discarded and / or destroyed.

2018/53532018/5353

BE2018/5353BE2018 / 5353

In deze voorkeursuitvoeringsvorm wordt dus hoogstens de helft van het eindproduct weggegooid en/of vernietigd in tegenstelling tot een bekende sproeiprocesinstallatie die eenzelfde productiecapaciteit heeft door een grotere sproeitoren waarbij, bij een productiefout, het totaal aan geproduceerd eindproduct, bijvoorbeeld de gehele batch, dient te worden weggegooid en/of vernietigd.In this preferred embodiment, therefore, at most half of the end product is thrown away and / or destroyed, in contrast to a known spray process installation that has the same production capacity through a larger spray tower in which, in the event of a production error, the total produced end product, for example the entire batch, must be discarded and / or destroyed.

In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is de sproeiprocesinstallatie voorzien van ten minste drie nagenoeg identieke productielijnen voorzien die elk geconfigureerd zijn voor het vervaardigen van dezelfde vaste partikels, waarbij de controlemodule verder geconfigureerd is om in genoemd waarschuwingssignaal een aanduiding van de afwijkende productielijn te voorzien.In a further preferred embodiment of the present invention, the spraying process installation is provided with at least three substantially identical production lines, each of which is configured to produce the same fixed particles, the control module being further configured to provide an indication of the deviating production line in said warning signal .

Het voorzien van drie nagenoeg dezelfde productielijnen die hetzelfde productieproces ondergaan om hetzelfde eindproduct te bekomen zorgt dat het mogelijk is om een afwijkende procesparameter te detecteren. Het is namelijk zo dat typisch slechts één van de drie productielijnen een afwijkende waarde zal hebben t.o.v. de resterende twee productielijnen. Hierdoor is de centrale controlemodule in staat om een waarschuwingssignaal te genereren, welk signaal eveneens een indicatie bevat over welke productielijn afwijkt. De persoon verantwoordelijk voor de bediening van de sproeiprocesinstallatie dient nu enkel het eindproduct van de aangeduide productielijn te controleren hetgeen sneller en goedkoper kan dan het controleren van de eindproducten van meerdere productielijnen.The provision of three substantially the same production lines that undergo the same production process to obtain the same end product ensures that it is possible to detect a different process parameter. In fact, it is true that typically only one of the three production lines will have a deviating value compared to the remaining two production lines. This makes the central control module capable of generating a warning signal, which signal also contains an indication about which production line deviates. The person responsible for the operation of the spray process installation must now only check the end product of the indicated production line, which can be faster and cheaper than checking the end products of several production lines.

In een alternatieve verdere voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is de controlemodule voorzien van een geheugen waarin normale procesparameters zijn opgeslagen, waarbij de controlemodule verder geconfigureerd is om, bij detectie van een afwijkende procesparameter, die procesparameter van elke productielijn te vergelijken met een overeenkomstige normale procesparameter enIn an alternative further preferred embodiment of the present invention, the control module is provided with a memory in which normal process parameters are stored, wherein the control module is further configured to compare that process parameter of each production line with a corresponding normal process parameter upon detection of a deviating process parameter and

2018/53532018/5353

BE2018/5353 waarbij de controlemodule verder geconfigureerd is om in genoemd waarschuwingssignaal een aanduiding van de afwijkende productielijn te voorzien.BE2018 / 5353 wherein the control module is further configured to provide an indication of the deviating production line in said warning signal.

Het voorzien van een geheugen met normale procesparameters daarin opgeslagen, vormt een alternatieve manier om een indicatie te kunnen geven voor welke productielijn afwijkend is. Het is namelijk mogelijk om, bij detectie van een afwijkende procesparameter, de afwijkende procesparameter van de productielijnen te vergelijken met zijn normale verwachte waarde zodat duidelijk wordt welke de afwijkende productielijn is.Providing a memory with normal process parameters stored therein is an alternative way of giving an indication of which production line is different. Namely, when a deviating process parameter is detected, it is possible to compare the deviating process parameter of the production lines with its normal expected value so that it becomes clear what the deviating production line is.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke productielijn voorzien van een cycloon die verbonden is met de afvoerleiding die verder geconfigureerd is om de vaste partikels door middel van een gasstroom naar de cycloon te voeren, waarbij elke cycloon geconfigureerd is voor het scheiden van de vaste partikels uit de gasstroom aangevoerd via de afvoerleiding.In one embodiment of the present invention, each production line is provided with a cyclone connected to the discharge conduit further configured to feed the solid particles to the cyclone through a gas stream, each cyclone being configured to separate the solid particles from the gas stream supplied via the discharge line.

Een cycloon is een vaak gebruikt apparaat voor het scheiden van de vaste partikels uit de gasstroom en wordt vaak toegepast in geval er meerdere en/of moeilijk te scheiden eindproducten geproduceerd worden. Daarenboven zijn cyclonen relatief eenvoudig schoon te maken en relatief goedkoop.A cyclone is a commonly used device for separating the solid particles from the gas stream and is often used in case multiple and / or difficult to separate end products are produced. In addition, cyclones are relatively easy to clean and relatively inexpensive.

In een voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke productielijn voorzien van een verdere gasaanvoerleiding aangesloten op de afvoerleiding en geconfigureerd om genoemde gasstroom in de afvoerleiding op te wekken.In a preferred embodiment of the present invention, each production line is provided with a further gas supply line connected to the discharge line and configured to generate said gas flow in the discharge line.

Een verdere gasaanvoerleiding laat op een eenvoudige manier toe om gebruik te maken van een ander gas in de gasstroom dan binnenin de sproeitoren. Met andere woorden, het gas in de gasstroom (ook aangeduid als het transportgas) kan vrij worden gekozen op basis van het te transporteren eindproduct. Op die manier kan worden gekozen voor een transportgas dat niet reageert met de vaste partikels. EveneensA further gas supply line makes it possible in a simple manner to use a different gas in the gas flow than inside the spray tower. In other words, the gas in the gas stream (also referred to as the transport gas) can be freely selected based on the end product to be transported. In this way, a transport gas can be chosen that does not react with the solid particles. Also

2018/53532018/5353

BE2018/5353 kan een transportgas worden gebruikt dat, bijvoorbeeld door zijn dichtheid en/of viscositeit, met lage snelheid nog in staat is om het eindproduct te transporteren. Een dergelijke lage-snelheid stroom opwekken kost namelijk minder energie dan een hoge-snelheid stroom opwekken.BE2018 / 5353, a transport gas can be used which, for example due to its density and / or viscosity, is still able to transport the end product at a low speed. Namely, generating such a low-speed current costs less energy than generating a high-speed current.

In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke productielijn voorzien van een gasstroomregelaar verbonden met de verdere gasaanvoerleiding en geconfigureerd om een snelheid van genoemde gasstroom te regelen.In a further preferred embodiment of the present invention, each production line is provided with a gas flow controller connected to the further gas supply line and configured to control a speed of said gas flow.

Dit laat toe om, voor verschillende toepassingen, éénzelfde transportgas te gebruiken dat geschikt is voor het transporteren van de verschillende eindproducten bij een verschillende stroomsnelheid.This makes it possible to use the same transport gas for different applications that is suitable for transporting the different end products at a different flow rate.

In een voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke cycloon voorzien van een gasuitlaat en elke productielijn voorzien van een ventilator verbonden met de gasuitlaat van de cycloon, welke ventilator geconfigureerd is om een onderdruk te genereren in nagenoeg de gehele productielijn.In a preferred embodiment of the present invention, each cyclone is provided with a gas outlet and each production line is provided with a fan connected to the gas outlet of the cyclone, which fan is configured to generate an underpressure in almost the entire production line.

Door het opwekken van een onderdruk kan inlaatgas doorheen de gehele productielijn worden gezogen door middel van slechts één ventilator per productielijn.By generating an underpressure, inlet gas can be sucked through the entire production line by means of only one fan per production line.

In een verdere voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is, per productielijn, de gasuitlaat van de cycloon aangesloten is op de gasaanvoerleiding.In a further preferred embodiment of the present invention, the gas outlet of the cyclone is connected to the gas supply line per production line.

Het aansluiten van de gasuitlaat van de cycloon op de gasaanvoerleiding naar de sproeitoren laat toe om het gas te hergebruiken.Connecting the gas outlet from the cyclone to the gas supply line to the spray tower allows the gas to be reused.

In een alternatieve uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke productielijn voorzien van een opvangbak die in verbinding staat met de afvoerleiding en geconfigureerd is om de vaste partikels op te vangen.In an alternative embodiment of the present invention, each production line is provided with a collection tray which is connected to the discharge line and is configured to collect the solid particles.

De opvangbak (ook gekend als een opvangpot) wordt vooralThe collection tray (also known as a collection pot) becomes primarily

2018/53532018/5353

BE2018/5353 gebruikt bij de productie van relatief grote partikels die zwaar genoeg zijn om in de bak te blijven liggen en die dus niet met de luchtstroom meegevoerd worden. Indien de partikels te klein, en dus te licht, zijn zodat ze met de luchtstroom meegevoerd worden wordt een cycloon gebruikt voor de scheiding. Een dergelijke opvangbak heeft vaak ook een hogere efficiëntie in vergelijking met een cycloon wat het eenvoudiger maakt om aan de milieunormen te voldoen.BE2018 / 5353 is used in the production of relatively large particles that are heavy enough to remain in the container and that are therefore not carried along with the air flow. If the particles are too small, and therefore too light, to be carried along with the air flow, a cyclone is used for the separation. Such a collection bin often also has a higher efficiency compared to a cyclone, which makes it easier to meet environmental standards.

Een filter kan ook gebruikt worden als opvangbak, maar hier blijft materiaal gemakkelijker in steken waardoor het moeilijker is om deze te reinigen.A filter can also be used as a collection bin, but material will stick to it more easily, making it more difficult to clean.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke sproeitoren voorzien van een sproeier nabij de vloeistofinlaatopening die geconfigureerd is om het aangevoerde vloeibaar product ten minste gedeeltelijk te sproeien.In one embodiment of the present invention, each spray tower is provided with a sprayer near the liquid inlet opening which is configured to at least partially spray the supplied liquid product.

Een dergelijke sproeier, bijvoorbeeld een vernevelaar of een druppelaar, laat toe om op een eenvoudige wijze het aangevoerde vloeibaar product op te breken in een nevel of een veelheid aan druppels. Dit is voordelig omdat een nevel of druppels een maximale blootstelling bieden aan het gas binnenin de sproeitoren.Such a sprayer, for example a nebulizer or a dropper, makes it possible to break up the supplied liquid product in a simple manner into a mist or a plurality of drops. This is advantageous because a mist or drops offer maximum exposure to the gas inside the spray tower.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke sproeitoren voorzien van een pomp verbonden met de vloeistofaanvoerleiding en geconfigureerd om het vloeibaar product met een gewenste snelheid aan te voeren naar de sproeitoren.In one embodiment of the present invention, each spray tower is provided with a pump connected to the liquid supply line and configured to supply the liquid product to the spray tower at a desired speed.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke sproeitoren voorzien van een ventilator verbonden met de gasaanvoerleiding en geconfigureerd om het gas met een gewenste snelheid aan te voeren naar de sproeitoren.In an embodiment of the present invention, each spray tower is provided with a fan connected to the gas supply line and configured to supply the gas to the spray tower at a desired speed.

Deze uitvoeringsvormen laten toe om de hoeveelheid vloeistof en/of gas in de sproeitoren te regelen. Dit is voordelig omdat de sproeiprocesinstallatie dan voor verschillende processen kan worden gebruikt in geval deze een andere hoeveelheid vloeistof en/of gas in deThese embodiments make it possible to control the amount of liquid and / or gas in the spray tower. This is advantageous because the spray process installation can then be used for different processes in the case that a different amount of liquid and / or gas in the

2018/53532018/5353

BE2018/5353 sproeitoren vereisen.BE2018 / 5353 require spray tower.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding is elke sproeitoren voorzien van een gasuitlaatopening en is elke productielijn voorzien van een gasafvoerleiding aangesloten op een respectieve gasuitlaatopening en geconfigureerd om het gas af te voeren uit de sproeitoren. Bij voorkeur is, per productielijn, de gasafvoerleiding aangesloten op de gasaanvoerleiding.In an embodiment of the present invention, each spray tower is provided with a gas outlet opening and each production line is provided with a gas discharge line connected to a respective gas outlet opening and configured to discharge the gas from the spray tower. Preferably, per production line, the gas discharge line is connected to the gas supply line.

In het geval er geen gasuitlaatopening voorzien is in de sproeitoren dient het gas de sproeitoren te verlaten door dezelfde opening als de vaste partikels, i.e. de uitlaatopening. Echter, in een dergelijke configuratie is noodzakelijk dat de vloeistof en het gas in ten minste gedeeltelijk in dezelfde richting bewegen binnenin de sproeitoren. Vandaar laat het voorzien van een gasuitlaatopening en een gasafvoerleiding toe dat de vaste partikels en het gas in de sproeitoren in onderling verschillende richtingen kunnen stromen, bijvoorbeeld tegenovergesteld aan elkaar. Een dergelijke tegenstroom van gas in de sproeitoren, t.o.v. de vloeistof, is gewenst in bepaalde toepassingen. Daarenboven laat aansluiten van de gasafvoerleiding op de gasaanvoerleiding toe om het gas te hergebruiken.In case no gas outlet opening is provided in the spray tower, the gas must leave the spray tower through the same opening as the solid particles, i.e. the outlet opening. However, in such a configuration, it is necessary that the liquid and gas move in at least partially in the same direction within the spray tower. Hence, providing a gas outlet opening and a gas discharge conduit allows the solid particles and the gas in the spray tower to flow in mutually different directions, for example opposite to each other. Such a counterflow of gas in the spray tower, relative to the liquid, is desirable in certain applications. In addition, connecting the gas discharge line to the gas supply line allows the gas to be reused.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding hebben de sproeitorens een productiecapaciteit die ten hoogste 15 l/u bedraagt, bij voorkeur ten hoogste 10 l/u en meer bij voorkeur ten hoogste 5 l/u.In an embodiment of the present invention, the spray towers have a production capacity that is at most 15 l / h, preferably at most 10 l / h and more preferably at most 5 l / h.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding hebben de sproeitorens een productiecapaciteit die ten minste 0,5 ml/min bedraagt, bij voorkeur ten minste 5 ml/min en meer bij voorkeur ten minste 10 ml/min.In an embodiment of the present invention, the spray towers have a production capacity that is at least 0.5 ml / min, preferably at least 5 ml / min and more preferably at least 10 ml / min.

Het is een verder doel van de onderhavige uitvinding om te voorzien in een werkwijze voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product waarbij de productiecapaciteit eenvoudiger verhoogd kan worden.It is a further object of the present invention to provide a method for manufacturing solid particles from a liquid product wherein the production capacity can be increased more easily.

Dit verder doel wordt gerealiseerd door middel van een werkwijzeThis further purpose is achieved by means of a method

2018/53532018/5353

BE2018/5353 voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product, waarbij de werkwijze omvat: a) het voorzien van een sproeiprocesinstallatie zoals hierboven beschreven; b) het aanvoeren van ten minste een deel van het vloeibaar product via elke vloeistofaanvoerleiding naar elke sproeitoren; c) het aanvoeren van ten minste een deel van het gas via elke gasaanvoerleiding naar elke sproeitoren; en d) het afvoeren van de vaste partikels via elke afvoerleiding uit elke sproeitoren.BE2018 / 5353 for manufacturing solid particles from a liquid product, the method comprising: a) providing a spray process installation as described above; b) supplying at least a portion of the liquid product via each liquid supply line to each spray tower; c) supplying at least a portion of the gas via each gas supply line to each spray tower; and d) discharging the solid particles through each discharge line from each spray tower.

Door gebruik te maken van de sproeiprocesinstallatie zoals hierboven beschreven voor het vervaardigen van vaste partikels uit een vloeibaar product bereikt de werkwijze dezelfde voordelen als reeds beschreven voor de sproeiprocesinstallatie.By using the spray process installation as described above for the manufacture of solid particles from a liquid product, the method achieves the same advantages as already described for the spray process installation.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding omvat stap b) het aanvoeren van een vloeibaar of half-vast materiaal, in het bijzonder een oplossing, een suspensie, een emulsie of een hydrogel, in een solvent.In an embodiment of the present invention, step b) comprises supplying a liquid or semi-solid material, in particular a solution, a suspension, an emulsion or a hydrogel, in a solvent.

In deze uitvoeringsvorm is de werkwijze geschikt voor het uitvoeren van een sproeidroogproces of een sproeivriesproces.In this embodiment, the method is suitable for performing a spray drying process or a spray freezing process.

In een voorkeursuitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding omvat stap c) het aanvoeren van gekoeld gas, waarbij het gekoeld gas een temperatuur heeft die lager is dan het smeltpunt van het solvent.In a preferred embodiment of the present invention, step c) comprises supplying cooled gas, wherein the cooled gas has a temperature lower than the melting point of the solvent.

In deze voorkeursuitvoeringsvorm is de werkwijze geschikt voor het uitvoeren van een sproeivriesproces.In this preferred embodiment, the method is suitable for performing a spray freeze process.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding omvat stap b) het aanvoeren van een ten minste gedeeltelijk gesmolten stroom en waarbij stap c) het aanvoeren van gekoeld gas omvat, waarbij het gekoeld gas een temperatuur heeft die lager is dan de stollingstemperatuur van de ten minste gedeeltelijk gesmolten stroom.In an embodiment of the present invention, step b) comprises supplying an at least partially molten stream and wherein step c) comprises supplying cooled gas, wherein the cooled gas has a temperature lower than the solidification temperature of the at least partially molten stream.

In deze uitvoeringsvorm is de werkwijze geschikt voor het uitvoeren van een sproeistolproces.In this embodiment, the method is suitable for performing a spray solidification process.

In een uitvoeringsvorm van de onderhavige uitvinding omvat stapIn an embodiment of the present invention, step

2018/53532018/5353

BE2018/5353BE2018 / 5353

a) het voorzien van een sproeiprocesinstallatie zoals hierboven beschreven met een controlemodule, waarbij de werkwijze verder omvat:a) providing a spray process installation as described above with a control module, the method further comprising:

e) het, door de controlemodule, onderling vergelijken van ten minste één procesparameter van de verschillende productielijnen; en f) het, door de controlemodule, genereren van een waarschuwingssignaal indien de onderlinge vergelijking een afwijkende procesparameter aanduidt.e) the control module mutually comparing at least one process parameter from the different production lines; and f) generating, by the control module, a warning signal if the mutual comparison indicates a different process parameter.

Korte beschrijving van de tekeningenBrief description of the drawings

De uitvinding zal hierna verder in detail worden verklaard aan de hand van de volgende beschrijving en van de bijgevoegde tekeningen.The invention will be explained in more detail below with reference to the following description and the accompanying drawings.

Figuur 1 toont een schematisch overzicht van een sproeiprocesinstallatie van de onderhavige uitvinding.Figure 1 shows a schematic overview of a spray process installation of the present invention.

Figuur 2 toont een productielijn die geschikt is voor de sproeiprocesinstallatie uit figuur 1.Figure 2 shows a production line suitable for the spray process installation of Figure 1.

Figuur 3 toont éénzelfde zicht as figuur 2 voor een variante productielijn.Figure 3 shows the same view as Figure 2 for a variant production line.

Uitvoeringsvormen van de uitvindingEmbodiments of the invention

De onderhavige uitvinding zal hierna beschreven worden aan de hand van welbepaalde uitvoeringsvormen en onder verwijzing naar bepaalde tekeningen, doch de uitvinding is daar niet toe beperkt en wordt enkel gedefinieerd door de conclusies. De hier weergegeven tekeningen zijn enkel schematische weergaven en zijn niet beperkend. In de tekeningen kunnen de afmetingen van bepaalde onderdelen vergroot zijn weergegeven, wat betekent dat de onderdelen in kwestie dus niet op schaal zijn weergegeven, en dit enkel voor illustratieve doeleinden. De afmetingen en de relatieve afmetingen komen niet noodzakelijkerwijze overeen met de werkelijke praktijkuitvoeringen van de uitvinding.The present invention will be described below with reference to specific embodiments and with reference to certain drawings, but the invention is not limited thereto and is only defined by the claims. The drawings shown here are only schematic representations and are not limitative. In the drawings, the dimensions of certain parts may be shown enlarged, which means that the parts in question are not shown to scale, and this only for illustrative purposes. The dimensions and the relative dimensions do not necessarily correspond to the actual practical embodiments of the invention.

Daarenboven worden termen zoals “eerste”, “tweede”, “derde”, en dergelijke in de beschrijving en in de conclusies gebruikt om een onderscheid te maken tussen gelijkaardige elementen en nietIn addition, terms such as "first", "second", "third", and the like are used in the description and in the claims to distinguish between similar elements and not

2018/53532018/5353

BE2018/5353 noodzakelijkerwijze om een sequentiële of chronologische volgorde aan te geven. De termen in kwestie zijn onderling verwisselbaar in de daarvoor geschikte omstandigheden, en de uitvoeringsvormen van de uitvinding kunnen in andere volgorden werken dan deze die hier worden beschreven of geïllustreerd.BE2018 / 5353 necessarily to indicate a sequential or chronological order. The terms in question are interchangeable in the appropriate circumstances, and the embodiments of the invention may operate in sequences other than those described or illustrated herein.

Bovendien worden termen zoals “top”, “bodem”, “boven”, “onder”, en dergelijke in de beschrijving en in de conclusies gebruikt voor beschrijvende doeleinden en niet noodzakelijkerwijze om relatieve posities aan te duiden. De aldus gebruikte termen zijn onderling verwisselbaar in de daarvoor geschikte omstandigheden, en de uitvoeringsvormen van de uitvinding kunnen in andere oriëntaties werken dan deze die hier worden beschreven of geïllustreerd.In addition, terms such as "top", "bottom", "top", "bottom", and the like are used in the description and in the claims for descriptive purposes and not necessarily to indicate relative positions. The terms thus used are interchangeable in the appropriate conditions, and the embodiments of the invention may operate in orientations other than those described or illustrated herein.

De term “omvattende” en afgeleide termen, zoals die gebruikt worden in de conclusies, moet of moeten niet geïnterpreteerd worden als beperkt zijnde tot de middelen die telkens daarna vermeld worden; de term sluit andere elementen of stappen niet uit. De term moet geïnterpreteerd worden als een specificatie van de vermelde eigenschappen, gehele getallen, stappen, of componenten waarnaar wordt verwezen, zonder dat evenwel de aanwezigheid of het toevoegen wordt uitgesloten van een of meer bijkomende eigenschappen, gehele getallen, stappen, of componenten, of groepen daarvan. De reikwijdte van een uitdrukking zoals “een inrichting omvattende de middelen A en B” is dan ook niet enkel beperkt tot inrichtingen die zuiver bestaan uit componenten A en B. Wat er daarentegen bedoeld wordt, is dat, voor wat betreft de onderhavige uitvinding, de enige relevante componenten A en B zijn.The term "comprising" and derived terms, as used in the claims, must or must not be interpreted as being limited to the means that are mentioned thereafter; the term does not exclude other elements or steps. The term is to be interpreted as a specification of the specified properties, integers, steps, or components referenced, without excluding the presence or addition of one or more additional properties, integers, steps, or components, or groups thereof. The scope of an expression such as "a device comprising the means A and B" is therefore not only limited to devices that consist purely of components A and B. What is meant, on the other hand, is that, with regard to the present invention, the only relevant components A and B.

Figuur 1 toont een schematisch overzicht van een sproeiprocesinstallatie 10 die een eerste productielijn 100 en een tweede productielijn 200 omvat die identiek zijn aan elkaar. Beide productielijnen 100, 200 zijn verbonden met een gezamenlijke opslagtank 20 en een gezamenlijke verzameltank 30 en worden aangestuurd door een centraleFigure 1 shows a schematic overview of a spray process installation 10 that includes a first production line 100 and a second production line 200 that are identical to each other. Both production lines 100, 200 are connected to a joint storage tank 20 and a joint collection tank 30 and are controlled by a central

2018/53532018/5353

BE2018/5353 controlemodule 40. Meer specifiek is de controlemodule 40 geconfigureerd om controlesignalen 41, 42 te sturen naar elke productielijn 100, 200 en, in het bijzonder, naar de verschillende regelbare en/of instelbare componenten in een productielijn 100, 200 (bijvoorbeeld pompen, temperatuurregelaars, etc.). Daarbij komt dat de controlemodule 40 verder ook geconfigureerd is voor het ontvangen van feedbacksignalen 43, 44 van elke productielijn 100, 200, welke feedbacksignalen 43, 44 informatie bevatten over één of meerdere parameters van een productielijn 100, 200 (bijvoorbeeld temperatuur in de sproeitoren, aanvoersnelheid van de vloeistof naar de sproeitoren, etc.).BE2018 / 5353 control module 40. More specifically, the control module 40 is configured to send control signals 41, 42 to each production line 100, 200 and, in particular, to the various controllable and / or adjustable components in a production line 100, 200 (e.g. pumps , temperature controllers, etc.). In addition, the control module 40 is further configured to receive feedback signals 43, 44 from each production line 100, 200, which feedback signals 43, 44 contain information about one or more parameters of a production line 100, 200 (e.g., temperature in the spray tower, flow rate of the liquid to the spray tower, etc.).

De opslagtank 20 is voorzien voor het houden van het vloeibaar product dat door de sproeiprocesinstallatie 10 verwerkt dient te worden. In sommige toepassingen kan het zijn dat meerdere opslagtanks 20 zijn voorzien die elk één of meerdere componenten houden van het vloeibaar product dat door de sproeiprocesinstallatie 10 verwerkt dient te worden. De opslagtank 20 is verder voorzien van een pomp (niet getoond) voor het transporteren van een gedeelte van de inhoud van de opslagtank 20 naar elke productielijn 100, 200. Specifiek is er een aanvoerlijn 101, 201 tussen de opslagtank 20 en een bufferruimte 102, 202 in elke productielijn 100, 200. De pomp van de opslagtank 20 is bij voorkeur aangestuurd door de controlemodule 40 via controlesignaal 21. Indien gewenst, kan een feedback signaal 22 van de opslagtank 20 naar de controlemodule 40 gestuurd worden, welk feedback signaal 22 een indicatie kan bevatten over de resterende hoeveelheid in de opslagtank 20. Op die manier kan de opslagtank 20 tijdig aangevuld worden. Dit kan eenvoudig worden gerealiseerd door een weegsysteem te voorzien voor de opslagtank 20 zodat nauwkeurig kan worden opgevolgd hoeveel gewicht de opslagtank 20 op een bepaald tijdstip heeft verloren in vergelijking met een initieel tijdstip en/of in vergelijking met het gewicht van een lege opslagtank 20, waaruit het gebruikte volume en/of hetThe storage tank 20 is provided for holding the liquid product to be processed by the spray process installation 10. In some applications, it may be that multiple storage tanks 20 are provided that each hold one or more components of the liquid product to be processed by the spray process installation 10. The storage tank 20 is further provided with a pump (not shown) for transporting a portion of the contents of the storage tank 20 to each production line 100, 200. Specifically, there is a supply line 101, 201 between the storage tank 20 and a buffer space 102, 202 in each production line 100, 200. The pump of the storage tank 20 is preferably controlled by the control module 40 via control signal 21. If desired, a feedback signal 22 from the storage tank 20 can be sent to the control module 40, which feedback signal 22 is a may contain an indication of the remaining quantity in the storage tank 20. In this way the storage tank 20 can be replenished in a timely manner. This can be easily realized by providing a weighing system for the storage tank 20 so that it is possible to accurately track how much weight the storage tank 20 has lost at a given time compared to an initial time and / or compared to the weight of an empty storage tank 20, from which the volume used and / or the

2018/53532018/5353

BE2018/5353 resterende volume kan worden bepaald.BE2018 / 5353 remaining volume can be determined.

Elke bufferruimte 102, 202 is voorzien van één of meerdere inlaten (niet getoond), overeenkomstig met het aantal opslagtanks 20. In een uitvoering is de bufferruimte 102, 202 een mengtank zodat de componenten van de vloeistof pas gemengd worden vlak voordat deze naar de sproeitoren 106, 206 gaan. In andere uitvoeringen zijn de bufferruimtes 102, 202 een afgesloten tank om besmetting te voorkomen, dit is vooral voordelig in een voedseltoepassingen of farmaceutische toepassingen. Eventueel kunnen de bufferruimtes 102, 202 verwarmd zijn om de viscositeit van de vloeistof te verlagen, in dit geval is een dubbelwandige bufferruimte 102, 202 voordelig om de efficiëntie van de verwarming te verhogen.Each buffer space 102, 202 is provided with one or more inlets (not shown), corresponding to the number of storage tanks 20. In one embodiment, the buffer space 102, 202 is a mixing tank so that the components of the liquid are only mixed just before they are sent to the spray tower 106, 206. In other embodiments, the buffer spaces 102, 202 are a sealed tank to prevent contamination, this is especially advantageous in food applications or pharmaceutical applications. Optionally, the buffer spaces 102, 202 can be heated to lower the viscosity of the liquid, in this case a double-walled buffer space 102, 202 is advantageous to increase the heating efficiency.

Zoals getoond in figuur 2 is er vanuit de bufferruimte 102 een verbindingsleiding 103 naar een pomp 104 die, bij voorkeur, aangestuurd is door de controlemodule 40. Het specifiek type pomp 104 dat gebruikt kan worden in de sproeiprocesinstallatie 10 is afhankelijk van de toepassing, in het bijzonder afhankelijk van de viscositeit van de vloeistof, de bijtende aard van het product, de temperatuur, de vereiste druk en het te verplaatsen volume. Typische pompen 104 omvatten peristaltische pompen die vaak gebruikt worden in lage druk toepassingen, toepassingen met een laag volume stroom of vloeistoffen met een hoge viscositeit. Anderzijds kunnen ook progressieve holte pompen worden gebruikt voor middelmatige druk toepassingen. Voor hoge druk toepassingen worden plunjerpompen verkozen, omdat deze goed presteren geven bij hoge druk en zeer betrouwbaar zijn.As shown in Figure 2, there is a connecting line 103 from the buffer space 102 to a pump 104 which, preferably, is controlled by the control module 40. The specific type of pump 104 that can be used in the spray process installation 10 depends on the application, in in particular depending on the viscosity of the liquid, the corrosive nature of the product, the temperature, the required pressure and the volume to be displaced. Typical pumps 104 include peristaltic pumps that are often used in low pressure applications, applications with a low volume flow or liquids with a high viscosity. On the other hand, progressive cavity pumps can also be used for medium pressure applications. Plunger pumps are preferred for high pressure applications, because they perform well at high pressure and are very reliable.

De pompen 104, 204 van de bufferruimtes 102, 202 zijn aangesloten op respectieve vloeistofaanvoerleidingen 105, 205 die verbonden zijn met respectieve sproeitorens 106, 206, in het bijzonder via vloeistofinlaatopening 107 zoals getoond in figuur 2. De sproeitorens 106, 206 zijn eveneens voorzien van een gasinlaatopening 108 getoond in figuur 2 waarin een gasaanvoerleiding 109, 209 uitmondt. DeThe pumps 104, 204 of the buffer spaces 102, 202 are connected to respective liquid supply lines 105, 205 which are connected to respective spray towers 106, 206, in particular via liquid inlet opening 107 as shown in Figure 2. The spray towers 106, 206 are also provided with a gas inlet port 108 shown in Figure 2 into which a gas supply conduit 109, 209 flows. The

2018/53532018/5353

BE2018/5353 gasaanvoerleiding 109, 209 is dan op zijn beurt weer verbonden met een gaskamer 110, 210.BE2018 / 5353 gas supply line 109, 209 is then in turn connected to a gas chamber 110, 210.

Afhankelijk van de toepassing kan de gaskamer 110, 210 één of meerdere componenten bevatten. Vaak is het mogelijk om kamerlucht te gebruiken als gas in de sproeitoren 106, 206. In dit geval omvat de gaskamer 110, 210 vaak een luchtfilter. Algemeen kan gesteld worden dat voor de verwerking van chemische stoffen minder filtratie van het gas nodig is in vergelijking met de verwerking van levensmiddelen of geneesmiddelen. Voor de meeste toepassingen zijn er twee sets van filters, namelijk een filter met lage efficiëntie gevolgd door een hogere efficiëntie filter. Filters hebben tot doel om besmetting te voorkomen van het eindproduct. Daarnaast, vooral in het geval de temperatuur van het gas hoog dient te zijn, voorkomen filters dat deeltjes in het hete luchtsysteem terechtkomen, welke deeltjes een mogelijke vonk kunnen veroorzaken, m.a.w. de filter(s) dragen toe bij de preventie van branden en explosies. Bij kamerlucht is het ook gebruikelijk om een ventilator te voorzien voor het aanzuigen van de lucht.Depending on the application, the gas chamber 110, 210 may contain one or more components. It is often possible to use room air as gas in the spray tower 106, 206. In this case, the gas chamber 110, 210 often comprises an air filter. In general it can be said that the processing of chemical substances requires less filtration of the gas compared to the processing of foodstuffs or medicines. For most applications there are two sets of filters, namely a filter with low efficiency followed by a higher efficiency filter. Filters aim to prevent contamination of the end product. In addition, especially if the temperature of the gas is to be high, filters prevent particles from entering the hot air system, which particles can cause a possible spark, i.e. the filter (s) contribute to the prevention of fires and explosions. With room air it is also common to provide a fan for sucking in the air.

Gaskamers zijn typisch ook voorzien van verwarmingsmiddelen en/of verkoelingsmiddelen zodat het gas dat wordt aangevoerd naar de sproeitoren 106, 206 op de gewenste temperatuur kan worden gebracht. Verwarmingsmiddelen omvatten zowel directe als indirecte verwarming. Directe verwarming is bijvoorbeeld het verbranden van brandstof (e.g. olie of gas) in de inlaatbuis waar kamerlucht wordt aangezogen naar de gaskamer. Olie als brandstof kan worden gebruikt bij het verwerken van de meeste chemicaliën of mineralen maar is vaak niet toegestaan bij de verwerking van voedsel. Aardgas vormt daar een alternatief dat wel is toegestaan bij de verwerking van levensmiddelen. Directe elektrische verwarming kan ook worden gebruikt. Indirecte verwarming is bijvoorbeeld het gebruik van een stoomketel of een olie kachel met de voorziening van een warmtewisselaar in de inlaatbuis waar kamerlucht wordt aangezogen naar de gaskamer. Indirecte verwarming kan ook doorGas chambers are also typically provided with heating means and / or cooling means so that the gas supplied to the spray tower 106, 206 can be brought to the desired temperature. Heating means include both direct and indirect heating. Direct heating is, for example, the burning of fuel (e.g. oil or gas) in the inlet tube where room air is sucked into the gas chamber. Oil can be used as a fuel in the processing of most chemicals or minerals, but is often not permitted in the processing of food. Natural gas is an alternative that is permitted in the processing of food. Direct electric heating can also be used. Indirect heating is, for example, the use of a steam boiler or an oil heater with the provision of a heat exchanger in the inlet tube where room air is sucked into the gas chamber. Indirect heating is also possible

2018/53532018/5353

BE2018/5353 een indirecte kachel die warme lucht laat stromen doorheen buizen waarlangs, aan de buitenzijde, de kamerlucht passeert op weg naar de gaskamer. Het zal worden geapprecieerd dat ook andere gassen, naast kamerlucht, gebruikt kunnen worden voor het sproeiproces in de sproeitorens 106, 206.BE2018 / 5353 an indirect heater that allows warm air to flow through pipes along which, on the outside, the room air passes on its way to the gas chamber. It will be appreciated that other gases, in addition to room air, can also be used for the spraying process in the spray towers 106, 206.

In de sproeitoren 106, 206 is een verstuiver 111 of druppelaar 111 voorzien, afhankelijk van de gewenste toepassing, voor het verstuiven of in druppels breken van de aangevoerde vloeistof via aanvoerleiding 107, 207. Er zijn verschillende verstuivers/druppelaars 111 bekend, waaronder een draaiende schijf, een spuitmond die onder druk staat of een spuitmond waarbij samengedrukte lucht wordt gebruikt (ook gekend als een “bi-fluid nozzle”). Bij een draaiende schijf wordt de inkomende vloeistofstraal direct gericht op de schijf waardoor de straal uiteenspat in druppels of een fijne nevel. De schijf is typisch een duur delicaat mechanisme en wordt vaak gebruikt voor het verwerken van materialen met hoge percentages vaste stoffen en is vaak niet de optimale keuze voor een sproeitoren 106, 206 met een laag intern volume aangezien deze een brede (e.g. een paraplu vorm) verneveling geeft met relatief grote druppels die in een kleine sproeitoren moeilijker kunnen worden gedroogd. De spuitmond maakt gebruik van druk en dwingt de vloeistof via speciale inzetstukken in de spuitmond om het gewenste patroon en de druppel grootte te verkrijgen. In vergelijking met de draaiende schijf is het goedkoper en biedt het meer controle over de eigenschappen van het eindproduct. Het mondstuk met samengedrukte lucht wordt zowel op grote als op kleine schaal gebruikt (i.e. zowel voor sproeitorens met een laag als een hoog intern volume) en resulteert typisch in kleinere druppels en dus een einproduct met kleinere diameter.In the spray tower 106, 206 a sprayer 111 or dropper 111 is provided, depending on the desired application, for spraying or breaking the supplied liquid via supply line 107, 207. Various sprayers / drippers 111 are known, including a rotating one disk, a pressurized nozzle or a nozzle where compressed air is used (also known as a "bi-fluid nozzle"). With a rotating disk, the incoming liquid jet is aimed directly at the disk, causing the jet to burst into drops or a fine mist. The disk is typically an expensive delicate mechanism and is often used to process materials with high percentages of solids and is often not the optimum choice for a spray tower 106, 206 with a low internal volume as it is a broad (eg, umbrella shaped) spraying with relatively large drops that are more difficult to dry in a small spray tower. The nozzle uses pressure and forces the liquid through special inserts in the nozzle to obtain the desired pattern and droplet size. In comparison with the rotating disk, it is cheaper and offers more control over the properties of the end product. The compressed air nozzle is used on both a large and a small scale (i.e., both low and high internal volume spray towers) and typically results in smaller drops and thus a smaller diameter end product.

De sproeitorens 106, 206 hebben typisch de vorm van een silo waarbij het volume idealiter bepaald is om een gewenste blootstellingstijd van de vloeistof aan het gas te bekomen. Aan de onderzijde van de sproeitorens 106, 206 is een uitlaatopening 112 voorzien waardoor deThe spray towers 106, 206 are typically in the form of a silo wherein the volume is ideally determined to achieve a desired exposure time of the liquid to the gas. At the bottom of the spray towers 106, 206, an outlet opening 112 is provided through which the

2018/53532018/5353

BE2018/5353 vaste partikels, die ontstaan zijn door de blootstelling van het vloeibaar materiaal aan het gas, de sproeitoren 106, 206 kunnen verlaten. In de uitvoeringsvormen getoond in figuren 2 en 3 vormt de uitlaatopening 112 ook een uitlaat voor het gas in de sproeitoren 106, 206. Alternatief, zoals schematisch geïllustreerd in figuur 1, kan ook een aparte gasuitlaatopening (niet getoond) zijn voorzien die aangesloten is op een gasafvoerleiding 119, 219, welke gasafvoerleiding 119, 219 ook kan gekoppeld zijn met de gaskamer 110, 210 zodat het gas gerecycleerd kan worden. Een dergelijke recyclage kan voordelig zijn omdat de kamerlucht dan mogelijks minder dient te worden verwarmend of omdat het gebruikte gas, bijvoorbeeld stikstofgas, dan opnieuw kan worden gebruikt.BE2018 / 5353 solid particles, which are created by the exposure of the liquid material to the gas, can leave the spray tower 106, 206. In the embodiments shown in Figures 2 and 3, the outlet port 112 also forms an outlet for the gas in the spray tower 106, 206. Alternatively, as schematically illustrated in Figure 1, a separate gas outlet port (not shown) may also be provided that is connected to a gas discharge line 119, 219, which gas discharge line 119, 219 can also be coupled to the gas chamber 110, 210 so that the gas can be recycled. Such a recycling can be advantageous because the room air may then need to be heated less or because the gas used, for example nitrogen gas, can then be reused.

In de getoonde uitvoeringsvormen is een afvoerleiding 113, 213 aangesloten op de uitlaatopening 112. In figuren 1 en 2 is de afvoerleiding 113, 213 verbonden met een cycloon 114, 214 voor het scheiden van de vaste partikels uit het gas, terwijl in figuur 3 de afvoerleiding 113 direct uitgeeft in een opvangbak 122.In the embodiments shown, a discharge line 113, 213 is connected to the outlet opening 112. In figures 1 and 2, the discharge line 113, 213 is connected to a cyclone 114, 214 for separating the solid particles from the gas, while in figure 3 the discharge line 113 directly into a receptacle 122.

In figuur 1 werd het gas in de sproeitoren 106, 206 grotendeels verwijderd door een aparte gasuitlaatopening om via gasafvoerleiding 119, 219 te worden verplaats. Vandaar is een verdere gaskamer 115, 215 voorzien die via een verdere gasaanvoerleiding 116, 216 verbonden is met de afvoerleiding 113, 213 zodat, door middel van een instelbare pomp (niet getoond) voorzien voor gas uit de verdere gaskamer 115, 215 te pompen een gasstroom worden opgewekt in de afvoerleiding 113, 213 zodat de vaste partikels naar de cycloon 114, 214 worden getransporteerd. Een dergelijke opstelling is geschikt voor toepassingen waar het gas gebruikt in de sproeitoren niet geschikt is voor transport van de vaste partikels en/of waar recyclage van het gas gebruikt in de sproeitoren gewenst is.In Figure 1, the gas in the spray tower 106, 206 was largely removed through a separate gas outlet opening to be moved via gas discharge line 119, 219. A further gas chamber 115, 215 is then provided, which is connected via a further gas supply line 116, 216 to the discharge line 113, 213 so that, by means of an adjustable pump (not shown), gas can be pumped from the further gas chamber 115, 215. gas streams are generated in the discharge line 113, 213 so that the solid particles are transported to the cyclone 114, 214. Such an arrangement is suitable for applications where the gas used in the spray tower is not suitable for transporting the solid particles and / or where recycling of the gas used in the spray tower is desired.

In figuur 2 is, zoals hierboven reeds beschreven, geen aparte gasuitlaatopening voorzien in de sproeitoren 106. Met andere woorden,In Figure 2, as already described above, no separate gas outlet opening is provided in the spray tower 106. In other words,

2018/53532018/5353

BE2018/5353 het gas in de sproeitoren 106 verlaat deze door uitlaatopening 112 samen met de vaste partikels en transporteert deze via afvoerleiding 113 naar de cycloon 114. Figuur 3 heeft een gelijkaardige opstelling als figuur 2, namelijk met één gezamenlijke uitlaat voor zowel gas als vaste partikels uit de sproeitoren 113, maar in figuur 3 is de afvoerleiding 113 direct aangesloten op een opvangbak 122.BE2018 / 5353 the gas in the spray tower 106 leaves it through outlet opening 112 together with the solid particles and transports it via discharge line 113 to the cyclone 114. Figure 3 has a similar arrangement as Figure 2, namely with one joint outlet for both gas and fixed particles from the spray tower 113, but in Fig. 3 the discharge line 113 is directly connected to a receiving bin 122.

In de cycloon 114, 214 komen de vaste partikels samen met het gas tangentieel de cycloon 114, 214 binnen zodat het gas, met daarin de vaste partikels, naar beneden langs de muur van de cycloon 114, 214 draaien. Deze vortex langsheen de muur van de cycloon 114, 214 resulteert eveneens in de vorming van een centrale vortex (i.e. een vortex met een kleinere spiraal) waardoor het gas terug omhoog gaat richting de uitlaat van de cycloon 114, 214. Onderaan de cycloon 114, 214 vallen de vaste partikels naar beneden. Op die manier komen de vaste partikels terecht in een draaisluis, een uitdraagschroef, een opvangbak of een soortgelijk apparaat (niet getoond) waarmee de cycloon 114, 214 verzegeld is. Het gas in de cycloon 114, 214 verlaat deze typisch aan de bovenzijde via afvoerleiding 120. Indien gewenst kan de uitgaande lucht (ook gekend als de restlucht) nog gefilterd worden door bijvoorbeeld een zakkenfilter voordat deze in de atmosfeer wordt uitgestoten. Indien gewenst kan de restlucht ook worden gerecycleerd door deze opnieuw naar gaskamer 115, 215 te sturen. Eveneens kan de restlucht ook worden gerecycleerd door deze opnieuw naar de gaskamer 110, 210 te sturen. De vaste partikels in de afvoer, nl. de draaisluis, de uitdraagschroef of de opvangbak, van de cycloon 114, 214 komen dan via afvoerleiding 117, 217 terecht in een tijdelijke opslagbak 118, 218 zoals getoond in figuren 1 en 2.In the cyclone 114, 214, the solid particles, together with the gas, tangentially enter the cyclone 114, 214 so that the gas, with the solid particles therein, rotates downwards along the wall of the cyclone 114, 214. This vortex along the wall of the cyclone 114, 214 also results in the formation of a central vortex (ie a vortex with a smaller spiral) through which the gas rises back towards the outlet of the cyclone 114, 214. At the bottom of the cyclone 114, 214 the solid particles fall down. In this way the solid particles end up in a rotary lock, a discharge screw, a collection tray or similar device (not shown) with which the cyclone 114, 214 is sealed. The gas in the cyclone 114, 214 typically leaves it at the top via discharge conduit 120. If desired, the outgoing air (also known as the residual air) can still be filtered through, for example, a bag filter before it is discharged into the atmosphere. If desired, the residual air can also be recycled by sending it again to gas chamber 115, 215. The residual air can also be recycled by sending it again to the gas chamber 110, 210. The solid particles in the drain, namely the rotary lock, the discharge screw or the collection bin, of the cyclone 114, 214 then end up via discharge line 117, 217 in a temporary storage bin 118, 218 as shown in figures 1 and 2.

In figuur 3 is, zoals hierboven reeds beschreven, geen cycloon voorzien, maar is de afvoerleiding 113 direct aangesloten op een opvangbak 122, bijvoorbeeld een zakkenfilter. Een zakkenfilter trekt het gas met daarin de vaste partikels door één of meerdere filters waardoorIn Figure 3, as already described above, no cyclone is provided, but the discharge line 113 is directly connected to a collection bin 122, for example a bag filter. A bag filter draws the gas containing the solid particles through one or more filters

2018/53532018/5353

BE2018/5353 de vaste partikels achterblijven op de filters. Typisch wordt dan samengedrukte lucht gebruikt om de vaste partikels los te maken van de filters en op te vangen in een trechter. Vanuit de opvangbak 122 kunnen de vaste partikels dan eventueel naar de tijdelijke opslag 118, 218 worden verplaatst of de opvangbak 122 kan gebruikt worden als tijdelijke opslag.BE2018 / 5353 the solid particles remain on the filters. Typically, compressed air is then used to detach the solid particles from the filters and collect them in a funnel. From the collection bin 122 the solid particles can then optionally be moved to the temporary storage 118, 218 or the collection bin 122 can be used as temporary storage.

Vanuit de tijdelijke opslag 118, 218 worden de vaste partikels via leiding 121, 221 naar de gezamenlijke verzamelbak 30 verplaatst. Eventueel wordt dit transport uitgesteld tot er een controlesignaal 41 gestuurd is vanuit de controlemodule 40 waarin een goedkeuring voor transport is. Een dergelijk controlesignaal 41 kan ook gecombineerd zijn met een controlesignaal 31 naar de verzamelbak 30. Eveneens kan een feedback signaal 32 van de verzamelbak 30 naar de controlemodule 40 worden gestuurd, welk feedback signaal 32 een indicatie bevat van de hoeveelheid vaste partikels in de verzamelbak 30, dit bijvoorbeeld om na te gaan of de verwachte hoeveelheid eindproduct werd bekomen. Dit kan eenvoudig worden gerealiseerd door een weegsysteem te voorzien voor de verzamelbak 30 zodat nauwkeurig kan worden opgevolgd hoeveel gewicht de verzamelbak 30 op een bepaald tijdstip heeft gewonnen in vergelijking met een initieel tijdstip en/of in vergelijking met het gewicht van een lege verzamelbak 30.From the temporary storage 118, 218, the solid particles are moved via line 121, 221 to the collective collection bin 30. Optionally, this transport is delayed until a control signal 41 is sent from the control module 40 in which there is an approval for transport. Such a control signal 41 can also be combined with a control signal 31 to the collection bin 30. A feedback signal 32 can also be sent from the collection bin 30 to the control module 40, which feedback signal 32 contains an indication of the amount of solid particles in the collection bin 30. , for example, to check whether the expected amount of end product was achieved. This can be easily realized by providing a weighing system for the collecting bin 30 so that it can be accurately monitored how much weight the collecting bin 30 has gained at a certain time compared to an initial time and / or compared to the weight of an empty collecting bin 30.

Door middel van de controlesignalen 21, 31, 41, 42 is de centrale controlemodule 40 in staat om elk aspect van het sproeiproces aan te sturen. Met andere woorden, elke pomp, temperatuurregelaar, aanvoerleiding, etc. kan vanuit een centrale locatie worden bediend door de controlemodule 40. Eveneens ontvangt de centrale controlemodule 40 feedback signalen 22, 32, 43, 44 vanuit de verschillende elementen in sproeiprocesinstallatie 10. Dit laat een bediener van de sproeiprocesinstallatie 10 toe om het gehele proces te volgen vanuit één locatie en in te grijpen waar nodig. Eveneens laat dit toe om dat deBy means of the control signals 21, 31, 41, 42, the central control module 40 is able to control every aspect of the spraying process. In other words, each pump, temperature controller, supply line, etc. can be operated from a central location by the control module 40. The central control module 40 also receives feedback signals 22, 32, 43, 44 from the various elements in spray process installation 10. This allows an operator of the spray process installation 10 to monitor the entire process from one location and intervene where necessary. This also allows the

2018/53532018/5353

BE2018/5353 controlemodule 40 de verschillende productielijnen met elkaar en/of met voorafbepaalde parameters vergelijkt ter kwaliteitscontrole.BE2018 / 5353 control module 40 compares the different production lines with each other and / or with predetermined parameters for quality control.

Alhoewel bepaalde aspecten van de onderhavige uitvinding zijn beschreven met betrekking tot specifieke uitvoeringsvormen, is het 5 duidelijk dat deze aspecten in andere vormen kunnen worden geïmplementeerd.Although certain aspects of the present invention have been described with respect to specific embodiments, it is clear that these aspects may be implemented in other forms.

Claims

A spray process plant (10) for manufacturing solid particles from a liquid product by a spray process, the spray process plant (10) comprising at least two substantially identical production lines (100, 200), each production line (100, 200) :

- a spray tower (106, 206) provided with a gas inlet opening (108), a liquid inlet opening (107) and an outlet opening (112) and configured to convert at least a portion of the liquid product into solid particles;

- a gas supply line (109, 209) connected to the gas inlet opening (108) and configured to supply a gas to the spray tower (106, 206);

- a liquid supply line (105, 205) connected to the liquid inlet opening (107) and configured to supply the liquid product to the spray tower (106, 206); and

- a discharge line (113, 213) connected to the outlet opening (112) and configured to discharge the solid particles from the spray tower (106, 206).

The spray process installation (10) of claim 1, wherein the spray process installation (10) further comprises a central control module (40) configured to control each of the at least two production lines (100, 200).

The spray process installation (10) of claim 2, wherein the central control module (40) is configured to serially control each of the at least two production lines (100, 200)

The spray process installation (10) according to claim 2 or 3, wherein the production lines (100, 200) are each configured for manufacturing

2018/5353

23 BE2018 / 5353 of the same solid particles and wherein the control module (40) is configured to compare the process parameters of the different production lines (100, 200) with each other and to generate a warning signal upon detection of a deviating process parameter.

The spray process plant (10) according to claim 4, wherein the spray process plant (10) is provided with at least three substantially identical production lines (100, 200) each configured to produce the same solid particles, the control module (40) further is configured to provide an indication of the deviating production line (100, 200) in said warning signal.

The spray process installation (10) of claim 4, wherein the control module (40) is provided with a memory in which normal process parameters are stored, the control module (40) being further configured to detect, upon detection of a deviating process parameter, that process parameter from each production line (100, 200) (100, 200) with a corresponding normal process parameter and wherein the control module (40) is further configured to provide an indication of the deviating production line (100, 200) in said warning signal.

The spray process plant (10) of any one of the preceding claims, wherein each production line (100, 200) is provided with a cyclone (114, 214) connected to the discharge line (113, 213) further configured around the solid particles by feeding a gas stream to the cyclone (114, 214), each cyclone (114, 214) being configured to separate the solid particles from the gas stream supplied via the discharge line (113, 213).

2018/5353

BE2018 / 5353

The spray process plant (10) of claim 7, wherein each production line (100, 200) is provided with a further gas supply line (116, 216) connected to the discharge line (113, 213) and configured to have said gas flow in the discharge line (113, 213) ) to generate.

The spray process installation (10) of claim 8, wherein each production line (100, 200) includes a gas flow controller connected to the further gas supply line (116, 216) and configured to control a rate of said gas flow.

The spray process installation (10) of any one of claims 7 to 8, wherein each cyclone (114, 214) is provided with a gas outlet (120) and wherein each production line is provided with a fan connected to the gas outlet (120) of the cyclone (114, 214) and configured to generate underpressure in substantially the entire production line.

The spray process plant (10) of claim 10, wherein, per production line, the gas outlet (120) of the cyclone (114, 214) is connected to the gas supply line (109, 209).

The spray process plant (10) of any one of claims 1 to 6, wherein each production line (100, 200) is provided with a collection tray (122) in communication with the discharge line (113, 213) and is configured around the solid particles to catch.

The spray process installation (10) of any one of the preceding claims, wherein each spray tower (106, 206) is provided with a sprayer (111) adjacent the fluid inlet port (107) configured to at least partially spray the supplied liquid product.

2018/5353

BE2018 / 5353

The spray process plant (10) of any one of the preceding claims, wherein each production line (100, 200) is provided with a pump (104, 204) connected to the liquid supply line (105, 205) and configured to run the liquid product at a desired speed to the spray tower (106, 206).

The spray process installation (10) according to any of the preceding claims, wherein each production line (100, 200) is provided with a fan connected to the gas supply line (109, 209) and configured to supply the gas to the spray tower at a desired speed. (106, 206).

The spray process installation (10) of any one of the preceding claims, wherein each spray tower (106, 206) is further provided with a gas outlet opening and wherein each production line (100, 200) is provided with a gas discharge line (119, 219) connected to a respective gas outlet port and configured to discharge the gas from the spray tower (106, 206).

The spray process installation (10) of claim 16, wherein, per production line (100, 200), the gas discharge line (119, 219) is connected to the gas supply line (109, 209).

The spray process installation (10) of any one of the preceding claims, wherein the spray towers (106, 206) have a production capacity that is at most 15 l / h.

A method for manufacturing solid particles from a liquid product, the method comprising:

a) providing a spray process installation (10) according to one of the

2018/5353

26 BE2018 / 5353 preceding claims;

b) supplying at least a portion of the liquid product via each liquid supply line (105, 205) to each spray tower (106, 206);

c) supplying at least a portion of the gas via each gas supply line (109, 209) to each spray tower (106, 206); and

d) discharging the solid particles via each discharge line (113, 213) from each spray tower (106, 206).

A method according to claim 19, wherein step b) comprises supplying a liquid or semi-solid material, in particular a solution, a suspension, an emulsion or a hydrogel, into a solvent.

The method of claim 20, wherein step c) comprises supplying cooled gas, wherein the cooled gas has a temperature lower than the melting point of the solvent.

The method of claim 19, wherein step b) comprises supplying an at least partially molten stream and wherein step

c) comprises supplying cooled gas, wherein the cooled gas has a temperature which is lower than the solidification temperature of the at least partially molten stream.

The method of any one of claims 19 to 22, wherein step

a) providing a spray process installation (10) according to at least claim 4 and wherein the method further comprises:

e) the control module (40) mutually comparing at least one process parameter of the different production lines (100, 200); and

f) generating, by the control module (40), a warning signal if the mutual comparison indicates a different process parameter.