BE1024977A1

BE1024977A1 - METHOD FOR MANUFACTURING A BAR

Info

Publication number: BE1024977A1
Application number: BE20175070A
Authority: BE
Inventors: Thibo Lidou
Original assignee: Eksito Bvba
Priority date: 2017-02-03
Filing date: 2017-02-03
Publication date: 2018-08-30
Also published as: BE1024977B1

Abstract

Werkwijze voor het vervaardigen van balken (1) waarbij deze balken (1) gevormd worden uit kruisgelaagde panelen, en dat deze panelen gevormd worden door een kernplaat (2) en twee buitenlagen (3) omvattende één of meerdere buitenplanken (4), zo samen te voegen dat de kernplaat (2) zich tussen de buitenlagen (3) bevindt, waarbij ter vorming van een genoemde buitenplank (4) een balkvormige ongeschaafde houten plank wordt voorzien, waarbij, gezien volgens de lengterichting van de plank, minstens één zijvlak en hoogstens twee tegenover elkaar gelegen zijvlakken van deze plank worden geschaafd, zodat de gevormde buitenplank (4), gezien volgens zijn lengterichting, een eerste stel van twee tegenover elkaar gelegen zijvlakken omvat waarvan minstens één zijvlak geschaafd is en een tweede stel van twee tegenover elkaar gelegen ongeschaafde zijvlakken omvat.Method for manufacturing beams (1) wherein these beams (1) are formed from cross-layered panels, and that these panels are formed by a core plate (2) and two outer layers (3) comprising one or more outer boards (4), so together to add that the core plate (2) is located between the outer layers (3), wherein to form a said outer board (4) a beam-shaped uncracked wooden board is provided, wherein, viewed in the longitudinal direction of the board, at least one side surface and at most two opposite side faces of this board are planed, so that the shaped outer board (4), viewed in its longitudinal direction, comprises a first set of two opposite side faces of which at least one side face is planed and a second set of two opposite uncracked faces side faces.

Description

(30) Voorrangsgegevens :(30) Priority data:

(71) Aanvrager(s) :(71) Applicant (s):

EKSITO BVBAEKSITO BVBA

9790, WORTEGEM-PETEGEM België (72) Uitvinder(s) :9790, WORTEGEM-PETEGEM Belgium (72) Inventor (s):

LIDOU ThiboLIDOU Thibo

9790 WORTEGEM-PETEGEM België (54) WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN BALK (57) Werkwijze voor het vervaardigen van balken (1) waarbij deze balken (1) gevormd worden uit kruisgelaagde panelen, en dat deze panelen gevormd worden door een kernplaat (2) en twee buitenlagen (3) omvattende één of meerdere buitenplanken (4), zo samen te voegen dat de kernplaat (2) zieh tussen de buitenlagen (3) bevindt, waarbij ter vorming van een genoemde buitenplank (4) een balkvormige ongeschaafde houten plank 6 wordt voorzien, waarbij, gezien volgens de lengterichting van de plank, minstens één zijvlak en hoogstens twee tegenover elkaar gelegen zijviakken van deze plank worden geschaafd, zodat de gevormde buitenplank (4), gezien volgens zijn lengterichting, een eerste stel van twee tegenover elkaar gelegen zijviakken omvat waarvan minstens één zijvlak geschaafd is en een tweede stel van twee tegenover elkaar gelegen ongeschaafde zijviakken omvat.9790 WORTEGEM-PETEGEM Belgium (54) METHOD FOR MANUFACTURING A BEAM (57) Method for manufacturing beams (1) in which these beams (1) are formed from cross-layered panels, and these panels are formed by a core plate (2 ) and two outer layers (3) comprising one or more outer planks (4), to be joined in such a way that the core plate (2) is located between the outer layers (3), whereby to form a said outer plank (4) a beam-shaped planed wooden plank 6, planing at least one side face and at most two opposing side pockets of this plank, viewed along the longitudinal direction of the plank, so that the formed outer plank (4), viewed along its longitudinal direction, presents a first set of two opposite each other includes side pockets having at least one side face planed and a second set of two opposed planed side pockets.

Fig. 2Fig. 2

BE2017/5070BE2017 / 5070

WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN EEN BALKMETHOD FOR MANUFACTURING A BEAM

Werkwijze voor het vervaardigen van één of meerdere kruisgelaagde balken voor massieve houtbouw, waarbij deze werkwijze omvat, het vormen van een kruisgelaagd paneel omvattende meerdere lagen, waarbij deze lagen omvatten • minstens een kernlaag omvattende houtdelen, waarbij meerdere van deze houtdelen zieh uitstrekken volgens nagenoeg een eerste richting, • twee buitenlagen, elk omvattende één buitenplank of omvattende meerdere evenwijdig naast elkaar uitstrekkende buitenplanken, en waarbij • de kernlaag zieh tussen de buitenlagen bevindt, • de één of meerdere buitenplanken van elke buitenlaag zieh nagenoeg volgens eenzelfde tweede richting uitstrekken, • de eerste richting zieh nagenoeg loodrecht uitstrekt op de tweede richting.A method for manufacturing one or more cross-layered beams for solid wood construction, this method comprising forming a cross-layered panel comprising several layers, wherein these layers comprise at least one core layer comprising wood parts, wherein several of these wood parts extend according to substantially one first direction, • two outer layers, each comprising one outer plank or comprising several outer planks extending parallel to one another, and wherein • the core layer is between the outer layers, • the one or more outer planks of each outer layer extend substantially in the same second direction, • the first direction extends substantially perpendicular to the second direction.

Massieve houtbouw is de benaming voor een bouwmethode waarbij houten balken op elkaar worden gestapeld om tot een gebouw te komen. Hout is echter gevoelig aan uitzetting en krimp. Om uitzetting en krimp te vermijden maakt men gebruik van kruisgelaagde balken die verzaagd worden uit kruisgelaagde panelen (cross laminated timber of CLT), daar deze minder gevoelig zijn aan uitzetting en krimp.Solid wood construction is the name for a construction method in which wooden beams are stacked on top of each other to create a building. However, wood is prone to expansion and shrinkage. To avoid expansion and shrinkage, cross-layered beams are sawn from cross-laminated timber (CLT), as they are less sensitive to expansion and shrinkage.

Kruisgelaagde panelen zijn samengesteld uit een oneven aantal houtlagen. Elke houtlaag is gevormd uit een aantal met elkaar verbonden houten planken die zieh uitstrekken volgens nagenoeg dezelfde richting. In het paneel zijn deze houtlagen kruiselings geplaatst zodat de houten planken van een laag en de houten planken van een opeenvolgende laag van het paneel, nagenoeg loodrecht staan op elkaar. Door deze opbouw van de panelen hebben deze panelen een hoge sterkte, een hoge stabiliteit en een hoge stijfheid. Hierdoor hebben de balken die gezaagd worden uit deze panelen, ook een hoge sterkte, een hoge stabiliteit en een hoge stijfheid.Cross-layered panels are composed of an odd number of wood layers. Each layer of wood is formed from a number of interconnected wooden planks extending in substantially the same direction. These wood layers are placed crosswise in the panel so that the wooden planks of one layer and the wooden planks of a successive layer of the panel are almost perpendicular to each other. Due to this construction of the panels, these panels have a high strength, a high stability and a high rigidity. As a result, the beams cut from these panels also have high strength, high stability and high rigidity.

BE2017/5070BE2017 / 5070

Het nadeel is dat er veel houtverlies is tijdens het productieproces van deze balken. Om een balk met bepaalde afmetingen te maken, heeft men dus relatief veel hout nodig. Om kruisgelaagde panelen te vormen start men van ongeschaafde planken met bepaalde afmetingen. Om deze panelen te kunnen vormen, worden alle zijviakken van deze planken, die zieh uitstrekken volgens de lengterichtingen van deze planken, eerst geschaafd. Tijdens het productieproces van deze kruisgelaagde panelen wordt er dus een deel hout van deze planken wegnomen. Ook tijdens het verzagen van deze panelen is er verlies van hout door zagen. De afmetingen van de bekomen balken zijn hierdoor steeds beperkt in vergelijking met de startafmetingen van de ongeschaafde planken.The disadvantage is that there is a lot of wood loss during the production process of these beams. To make a beam with certain dimensions, you therefore need a relatively large amount of wood. In order to form cross-layered panels, start from planed planks with certain dimensions. In order to form these panels, all side pockets of these boards, which extend along the longitudinal directions of these boards, are first planed. During the production process of these cross-layered panels, part of the wood is therefore removed from these planks. There is also loss of wood during sawing of these panels. The dimensions of the obtained beams are therefore always limited compared to the starting dimensions of the unplaned planks.

Het is dan ook een doel van de uitvinding om een werkwijze voor het vervaardigen van kruisgelaagde balken te ontwikkelen, waarbij het houtverlies beperkter is en er dus minder ongeschaafde planken nodig zijn.It is therefore an object of the invention to develop a method for manufacturing cross-layered beams, in which the loss of wood is more limited and thus less planed planks are required.

Dit doel wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vervaardigen van één of meerdere kruisgelaagde balken voor massieve houtbouw, met de in de eerste paragraaf van deze beschrijving aangeduide kenmerken waarbij, ter vorming van een genoemde buitenplank, een balkvormige ongeschaafde houten plank wordt voorzien, waarbij, gezien volgens de lengterichting van deze plank, minstens één zijvlak en hoogstens twee tegenover elkaar gelegen zijviakken van deze plank worden geschaafd, zodat de gevormde buitenplank balkvormig is en, gezien volgens zijn lengterichting, een eerste stel van twee tegenover elkaar gelegen zijviakken omvat waarvan minstens één zijvlak geschaafd is en een tweede stel van twee tegenover elkaar gelegen ongeschaafde zijviakken omvat, en dat, ter vorming van het paneel, elke buitenplank van elke buitenlaag zo wordt verbonden met een aanliggende laag, dat het minstens ene geschaafde zijvlak van elke buitenplank van de buitenlaag tegenaan deze aanliggende laag ligt.This object is achieved by providing a method for manufacturing one or more cross-layered beams for solid wood construction, with the features indicated in the first paragraph of this description, whereby a beam-shaped planed wooden plank is provided to form a said outer plank wherein, viewed along the longitudinal direction of this plank, at least one side face and at most two opposing side pockets of this plank are planed, so that the outer plank formed is beam-shaped and, viewed along its longitudinal direction, comprises a first set of two opposed side pockets of which at least one side face is planed and includes a second set of two opposed planed side pockets, and that, to form the panel, each outer plank of each outer layer is joined to an abutting layer so that the at least one planed side face of each outer plank of the outer layer against this adjacent drawer ag lies.

Deze genoemde aanliggende laag is bijvoorbeeld de kemlaag. Zo kan dan bijvoorbeeld een paneel gevormd worden waar beide buitenlagen tegenaan deThis abovementioned adjacent layer is, for example, the core layer. For example, a panel can then be formed against which both outer layers abut

BE2017/5070 kernlaag liggen en zieh aan weerszijden van de kemlaag bevinden. De buitenplanken worden dan verbonden met de houtdelen van de kemlaag.BE2017 / 5070 core layer and be on both sides of the core layer. The outer planks are then connected to the wood parts of the core layer.

Voor het verbinden van de buitenplanken met de genoemde aanliggende laag kan er gebruik worden gemaakt van lijm.Glue can be used to connect the outer planks to the abovementioned adjacent layer.

De houtdelen kunnen bijvoorbeeld houten pianken zijn. De kemlaag kan dan bijvoorbeeld bestaan uit meerdere kemplanken die zieh nagenoeg evenwijdig naast elkaar uitstrekken. Alle houtdelen strekken zieh hier dan uit volgens de genoemde eerste richting. De kemlaag kan ook een multiplexplaat of dergelijke zijn.The wood parts can be, for example, wooden pianos. The core layer can then for instance consist of several core planks which extend almost parallel to each other. All wood parts then extend here according to said first direction. The core layer can also be a plywood sheet or the like.

Een ongeschaafde houten plank is langwerpig en balkvormig. Een plank heeft een lengterichting, een hoogterichting en een breedterichting. Bij de gebmikelijke pianken is de breedte groter dan de hoogte en is de lengte groter dan de breedte. Met ongeschaafd wordt aangeduid dat de vlakken van de plank nog geen schaafbehandeling of dergelijke hebben ondergaan om de vlakken glad en effen te maken. De vlakken omvatten hierdoor nog wat oneffenheden.An unplaned wooden board is elongated and beam-shaped. A plank has a length direction, a height direction and a width direction. With the usual pianos, the width is greater than the height and the length is greater than the width. Unscraped means that the surfaces of the plank have not yet undergone planing or the like to make the surfaces smooth and smooth. The surfaces therefore still contain some irregularities.

Een buitenlaag omvat hier één of meerdere buitenplanken. Wanneer een buitenlaag slechts één buitenplank omvat, dan vormt deze buitenplank op zieh de buitenlaag. Hier hoeft men het paneel niet te verzagen om tot een genoemde balk te komen. Wanneer de buitenlagen elk uit meerdere buitenplanken bestaan, worden de gevormde panelen normaal gezien verzaagd ter vorming van de balken.An outer layer here comprises one or more outer planks. When an outer layer comprises only one outer plank, this outer plank forms on the outer layer. Here you do not have to cut the panel to arrive at a named beam. When the outer layers each consist of several outer planks, the formed panels are normally sawn to form the beams.

De gebruikte buitenplank omvat een tweede stel van ongeschaafde zijvlakken. Het minstens ene geschaafde zijviak is hier voorzien om tegenaan een aanliggende laag te liggen. Daar dit geschaafde zijviak glad en effen is, kan men de één of meerdere buitenplanken, en dus de buitenlaag, eenvoudig en goed gaan verbinden met een andere laag zoals bijvoorbeeld de kernlaag. Het is belangrijk dat bij de vorming van het paneel de te verbinden lagen goed tegen elkaar aansluiten over hun volledigeThe outer plank used includes a second set of planed side surfaces. The at least one planed side pocket is provided here to lie against an adjacent layer. Since this planed side panel is smooth and smooth, one or more outer planks, and thus the outer layer, can be simply and properly joined to another layer, such as the core layer. It is important that in the formation of the panel, the layers to be joined together well over their full length

BE2017/5070 oppervlak zodat een stevig en sterk paneel wordt bekomen. Het verbinden tot een paneel kan met behulp van lijm en persen plaatsvinden.BE2017 / 5070 surface to obtain a sturdy and strong panel. Joining to a panel can be done using glue and pressing.

Door het niet schaven van het tweede stel zijvlakken is er hier geen houtverlies bij deze zijvlakken waardoor de afmeting van de balken verkregen volgens deze werkwijze, in de richting Ioodrecht op deze zijvlakken, groter kan zijn dan bij de bestaande werkwijzen. Bij de bestaande werkwijzen zal men namelijk enkel met geschaafde vlakken gaan werken ter vorming van een laag en ter vorming van een paneel. Hoe groter de balken hoe minder balken men nodig heeft om een muur van een bepaalde hoogte op te trekken en dus hoe minder ongeschaafde planken men nodig heeft per muur.By not planing the second set of side surfaces, there is no wood loss here at these side surfaces, so that the size of the beams obtained by this method, in the direction perpendicular to these side surfaces, can be larger than with the existing methods. The existing methods will in fact only work with planed surfaces to form a layer and to form a panel. The larger the beams, the fewer beams you need to build a wall of a certain height and thus the less planed planks you need per wall.

In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden, ter vorming van een genoemde buitenlaag, minstens twee buitenplanken en hoogstens zes buitenplanken opeenvolgend tegen elkaar geplaatst en wordt het gevormde paneel verzaagd. Hier vormen dan de zijvlakken van het eerste stel zijvlakken van elke buitenplank van de buitenlaag alien samen twee tegenover elkaar gelegen buitenvlakken van de buitenlaag, waarbij minstens één van deze buitenvlakken gevormd wordt uit geschaafde zijvlakken. Bij het gevormde paneel, ligt dit laatstgenoemde minstens ene buitenvlak dan tegenaan de genoemde aanliggende laag. Bij voorkeur worden er hoogstens 4 buitenplanken opeenvolgend tegen elkaar geplaatst ter vorming van een genoemde buitenlaag. Het tegen elkaar plaatsen van de buitenplanken kan plaatsvinden voorafgaand aan het verbinden van de buitenplanken met de aanliggende laag en/of dit kan plaatsvinden tijdens het verbinden van de buitenplanken met de aanliggende laag. Zo kan bijvoorbeeld de ene buitenlaag gevormd worden door de buitenplanken tegenaan elkaar te plaatsen, waarna de houtdelen van de kemlaag verbonden worden met deze buitenlaag. De andere buitenlaag kan dan bijvoorbeeld gevormd worden door de buitenplanken van deze buitenlaag één voor één of tegeiijkertijd te verbinden met de kernlaag. Het verbinden van de buitenplanken met de genoemde aanliggende laag, gebeurt bij voorkeur met behulp van lijm.In a preferred embodiment, to form said outer layer, at least two outer planks and at most six outer planks are successively placed together and the panel formed is sawn. Here, then, the side surfaces of the first set of side surfaces of each outer plank of the outer layer alien together form two opposite outer surfaces of the outer layer, at least one of these outer surfaces being formed from planed side surfaces. With the formed panel, the latter has at least one outer surface then abutting said abutting layer. Preferably, at most 4 outer planks are juxtaposed to form said outer layer. Placing the outer planks against each other can take place prior to joining the outer planks with the adjacent layer and / or this can take place during the joining of the outer planks with the adjacent layer. For example, the one outer layer can be formed by placing the outer planks against one another, after which the wood parts of the core layer are connected to this outer layer. The other outer layer can then be formed, for example, by connecting the outer planks of this outer layer one by one or simultaneously with the core layer. Joining the outer planks to the abovementioned adjacent layer is preferably done with the aid of glue.

BE2017/5070BE2017 / 5070

De gebruikte buitenplanken hebben hier een tweede stel van ongeschaafde zijvlakken, waarbij buitenplanken zo aaneengesloten worden tot een paneel dat de zijvlakken van het eerste stel zijvlakken van elke buitenplank allen samen twee tegenover elkaar gelegen buitenvlakken van de buitenlaag vormen en dat minstens één van deze buitenvlakken gevormd wordt uit geschaafde zijvlakken. Een ongeschaafd zijvlak van het tweede stel zijvlakken van een genoemde buitenplank, wordt hier dus tegenaan een ongeschaafd zijvlak van het tweede stel zijvlakken van een andere genoemde buitenplank aangebracht ter vorming van het paneel. Doordat er hier ongeschaafde zijvlakken tegen elkaar aanliggen, zullen deze zijvlakken over hun volledige lengte niet steeds volledig tegen elkaar aansluiten. Echter doordat er hier slechts een beperkt aantal buitenplanken zijn, zijn de hierdoor ontstane afwijkingen beperkt en is de aaneensluiting tussen twee aanpalende buitenplanken nog voldoende.The exterior planks used here have a second set of planed side faces, with exterior planks being joined together to form a panel so that the side faces of the first set of side faces of each exterior plank together form two opposing exterior surfaces of the outer layer and at least one of these exterior surfaces is formed is made from planed side surfaces. Thus, an un-planed side surface of the second set of side surfaces of a said outer plank, an abrasive side surface of the second set of side surfaces of another said outer plank is arranged against it to form the panel. Because there are non-planed side surfaces abutting here, these side surfaces will not always fully adjoin each other over their entire length. However, because there are only a limited number of outer planks, the resulting deviations are limited and the connection between two adjacent outer planks is still sufficient.

Door het niet schaven van het tweede stel zijvlakken is er hier geen houtverlies bij deze zijvlakken waardoor de afmeting van de uit de panelen verzaagde balken, in de richting loodrecht op deze zijvlakken, groter kan zijn dan bij de bestaande werkwijzen. Bij de bestaande werkwijzen zal men namelijk enkel met geschaafde vlakken gaan werken ter vorming van een laag en ter vorming van een paneel. Hoe groter de balken, hoe minder balken men nodig heeft om éénzelfde muur met een bepaalde afmeting op te trekken en dus hoe minder ongeschaafde planken men nodig heeft per muur.By not planing the second set of side surfaces, there is no wood loss at these side surfaces here, so that the size of the beams sawn from the panels, in the direction perpendicular to these side surfaces, can be larger than with the existing methods. The existing methods will in fact only work with planed surfaces to form a layer and to form a panel. The larger the beams, the fewer beams you need to build the same wall with a certain size and thus the less planed planks you need per wall.

Verder bij voorkeur, wordt het verzagen van het paneel uitgevoerd met behulp van een lintzaag. Door te werken met een lintzaag in plaats van met een zaag met een zaagblad, is er hier minder houtverlies. Men kan dit paneel verzagen met een lintzaag, daar de afmetingen van het paneel beperkt zijn doordat de buitenlagen niet te veel buitenplanken omvatten.Furthermore, preferably, the sawing of the panel is performed using a band saw. By working with a band saw instead of a saw with a saw blade, there is less wood loss here. This panel can be cut with a band saw, since the panel dimensions are limited because the outer layers do not have too many outer planks.

BE2017/5070BE2017 / 5070

In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvatten de gevormde balken tanden en groeven en omvat deze werkwijze, na de vorming van het paneel en het eventuele verzagen van het paneel, het voorzien van tanden en groeven. Het is eenvoudig om balken, voorzien van tanden en groeven, op elkaar te stapelen ter vorming van een wand.In a preferred embodiment, the beams formed include teeth and grooves, and this method, after forming the panel and optionally sawing the panel, includes teeth and grooves. It is easy to stack beams, provided with teeth and grooves, to form a wall.

Bij voorkeur zijn de kruisgelaagde balken drielagige balken en zijn de kruisgelaagde panelen drielagige panelen. Deze panelen omvatten dan slechts drie lagen namelijk twee buitenlagen en een kernlaag die zieh tussen de buitenlagen bevindt. Drielagige balken zijn zeer geschikt om wanden van huizen of dergelijke op te trekken. Men kan de balken zo vormen dat de kemlaag de dragende laag is die uit meerdere delen hout bestaat. De balken kunnen dan zo geplaatst worden dat het kopse hout van de kernlaag zieh uitstrekt volgens de verticale richting.Preferably, the cross-layered beams are three-layered beams and the cross-layered panels are three-layered panels. These panels then comprise only three layers, namely two outer layers and a core layer located between the outer layers. Three-layer beams are very suitable for building walls of houses or the like. The beams can be shaped in such a way that the core layer is the load-bearing layer consisting of several parts of wood. The beams can then be placed so that the end grain of the core layer extends in the vertical direction.

In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm wordt ter vorming van het paneel, elke buitenplank van elke buitenlaag zo verbonden met de houtdelen van de kernlaag, dat het minstens ene geschaafde zijvlak van elke buitenplank van de buitenlaag tegenaan deze kernlaag ligt. Met behulp van dit minstens ene geschaafde zijvlak kan elke buitenplank eenvoudig en goed verbonden worden met de kernlaag. Het is belangrijk dat bij het paneel de verbonden lagen goed tegen elkaar aansluiten over hun volledige oppervlak, zodat paneel sterk en stevig is. Het verbinden tot een paneel kan bijvoorbeeld met behulp van lijm en persen plaatsvinden.In a preferred embodiment, to form the panel, each outer plank of each outer layer is joined to the wood members of the core layer so that the at least one planed side surface of each outer plank of the outer layer abuts this core layer. With the help of this at least one planed side surface, each outer plank can be easily and well connected to the core layer. It is important that the panel joins the bonded layers well over their entire surface so that panel is strong and sturdy. Joining to a panel can be done, for example, using glue and pressing.

Bij voorkeur, ter vorming van een genoemde buitenplank, wordt de ongeschaafde plank tweezijdig geschaafd, zodat beide zijviakken van het genoemde eerste stel zijviakken, geschaafd zijn en dat de zijviakken van het genoemde tweede stel zijviakken, ongeschaafd zijn. Deze buitenplanken worden dan gebruikt om genoemde buitenlagen te vormen, zodat deze buitenlagen dan twee tegenover elkaar gelegen buitenvlakken hebben die gevormd zijn uit geschaafde zijviakken. Deze planken omvatten dan twee effen en vlakke zijviakken, waardoor deze buitenplanken uiterst geschikt zijn om verbonden te zijn met andere lagen. Ook zijn dezePreferably, to form a said outer plank, the unplaned plank is planed on both sides so that both side pockets of said first set of side pockets are planed and that the side pockets of said second set of side pockets are planed. These outer planks are then used to form said outer layers, so that these outer layers then have two opposite outer surfaces formed from planed side pockets. These planks then comprise two plain and flat side pockets, making these outer planks ideal for bonding with other layers. Also these are

BE2017/5070 buitenplanken beter geschikt om samen met andere lagen geperst te worden tot een paneel. Bovendien is het ook eenvoudig om machinaal twee tegenover elkaar gelegen zijvlakken van een plank te schaven, waardoor dit zeer snel kan plaatsvinden.BE2017 / 5070 outdoor planks are better suited to be pressed together with other layers to form a panel. In addition, it is also easy to machine two opposite side surfaces of a plank by machine, making this possible very quickly.

In een zeer voorkeurdragende uitvoeringsvorm is de breedte van de buitenplank groter dan de hoogte van de buitenplank en strekken de zijvlakken van het eerste stel zijvlakken, zieh ook uit volgens de breedterichting van de buitenplank. Hier bekomt men dan een buitenlaag met een hoogte die overeenkomt met de hoogte van de buitenplanken, een breedte die overeenkomt met de som van de breedtes van buitenplanken aanwezig in het paneel en een lengte die overeenkomt met de lengte van de buitenplanken. Dergeiijke buitenlagen zijn zeer geschikt om met andere lagen samengeperst te worden tot een paneel. Uit deze panelen kan men dan esthetische balken vormen.In a very preferred embodiment, the width of the outer plank is greater than the height of the outer plank and the side faces of the first set of side faces extend also along the width direction of the outer plank. Here one obtains an outer layer with a height corresponding to the height of the outer planks, a width corresponding to the sum of the widths of outer planks present in the panel and a length corresponding to the length of the outer planks. Such outer layers are very suitable for being pressed into a panel with other layers. Aesthetic beams can then be formed from these panels.

De houtdelen van de kernlaag zijn bij voorkeur kemplanken. Verder bij voorkeur strekken, bij het gevormde paneel, de kernplanken zieh allen nagenoeg uit volgens dezelfde eerste richting. Hiermee kunnen zeer sterke balken verkregen worden. De lengte van elke kemplank komt dan bij voorkeur nagenoeg overeen met de som van de breedtes van alle buitenplanken van de buitenlaag. Hierdoor zullen de tegen elkaar geplaatste oppervlakken van de lagen van het paneel, dezelfde afmetingen hebben, waardoor eenvoudig en snel een nagenoeg balkvormig paneel kan worden gevormd. Dit paneel heeft dan bij voorkeur een hoogte die overeenkomt met tweemaal de hoogte van een genoemde buitenplank vermeerderd met de hoogte van een genoemde kernplank, een lengte die overeenkomt de met de lengte van een genoemde buitenplank en een breedte die overeenkomt met de lengte van een genoemde kernplank.The wood parts of the core layer are preferably core planks. Furthermore, preferably, in the molded panel, the core boards all extend substantially in the same first direction. Very strong beams can hereby be obtained. The length of each core board then preferably corresponds substantially to the sum of the widths of all outer planks of the outer layer. As a result, the surfaces of the layers of the panel placed against each other will have the same dimensions, so that an almost beam-shaped panel can be formed easily and quickly. This panel then preferably has a height corresponding to twice the height of a said outer plank plus the height of a said core plank, a length corresponding to the length of a said outer plank and a width corresponding to the length of a said outer plank. core board.

Verder bij voorkeur, wanneer elke buitenlaag uit minstens twee buitenplanken wordt gevormd en het paneel wordt verzaagd ter vorming van balken, worden deze panelen dan verzaagd volgens één of meerdere zaagvlakken die zieh nagenoeg loodrechtFurthermore, preferably, when each outer layer is formed from at least two outer planks and the panel is sawn to form beams, these panels are then sawn along one or more saw surfaces that are substantially perpendicular

BE2017/5070 uitstrekken op de eerste richting. Hierdoor verkrijgt men balken met een kernplaat die gelegen is tussen twee buitenplaten, waarbij de kernplaat gevormd wordt uit de kernlaag van het paneel en de twee buitenplaten gevormd worden uit de twee buitenlagen van het paneel. De kernplaat omvat hier dan steeds meerdere stukjes houtdelen, zoals bijvoorbeeld kernplanken. Men kan de balken hier zo plaatsen om een wand te vormen, dat de genoemde tweede richting zieh horizontaal uitstrekt en de genoemde eerste richting zieh verticaal uitstrekt. De breedterichting van de buitenplanken komt dan verticaal te staan. De kernplaat vormt hier dan een stevige dragende stmetuur. Nog meer bij voorkeur strekken deze zaagvlakken zieh uit ter hoogte van de overgang tussen twee aanpalende buitenplanken, zodat de buitenplaten van de balken elk gevormd worden uit één buitenplank. De bekomen balken zijn hierdoor esthetisch. De hoogte van de balken wordt dan bepaald door de breedte van de gebmikte buitenplanken.BE2017 / 5070 extend on the first direction. This yields beams with a core plate located between two outer plates, the core plate being formed from the core layer of the panel and the two outer plates being formed from the two outer layers of the panel. The core board then always comprises several pieces of wood parts, such as core boards. The beams can be placed here to form a wall such that said second direction extends horizontally and said first direction extends vertically. The width direction of the outer planks will then be vertical. The core plate then forms a solid load-bearing structure here. Even more preferably, these saw surfaces extend at the level of the transition between two adjacent outer planks, so that the outer plates of the beams are each formed from one outer plank. The beams obtained are therefore aesthetic. The height of the beams is then determined by the width of the used outer planks.

In een zeer voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden, ter vorming van een genoemde buitenlaag, exact twee buitenplanken tegen elkaar geplaatst. Doordat er hier slechts twee ongeschaafde zijvlakken tegen elkaar aanliggen, zal de gevormde buitenlaag nagenoeg perfect balkvormig zijn, waardoor deze uiterste geschikt is om met een kernlaag en een andere buitenlaag verbonden te worden tot een paneel.In a very preferred embodiment, exactly two outer planks are placed against each other to form a said outer layer. Because there are only two non-planed side surfaces abutting here, the outer layer formed will be almost perfectly beam-shaped, making it extremely suitable for joining one panel with a core layer and another outer layer.

Verder bij voorkeur wordt het paneel slechts éénmaal doormidden gezaagd volgens een genoemd zaagvlak. Hierdoor worden er dan twee balken gevormd per paneel. Hier hoeft men slechts éénmaal met bijvoorbeeld een zaagblad doorheen het paneel te zagen, waardoor het houtverlies per gevormde balk gering is. Nog meer bij voorkeur strekt dit zaagvlak zieh uit ter hoogte van de overgang tussen de twee buitenplanken. Doordat er hier slechts éénmaal doormidden wordt gezaagd, kan men bovendien gebruik maken van een lintzaag. Met een lintzaag wordt het houtverlies bij het verzagen beperkt.Furthermore, preferably the panel is sawn in half only once according to a said cutting surface. This creates two beams per panel. Here you only have to cut through the panel once with, for example, a saw blade, so that the wood loss per beam formed is low. Even more preferably, this sawing surface extends at the level of the transition between the two outer planks. Because there is only cut in half here, one can also use a band saw. With a band saw, the wood loss during sawing is limited.

De ongeschaafde pianken die voorzien zijn om geschaafd te worden ter vorming van een genoemde buitenplank, worden bij voorkeur verkregen door een ongeschaafdeThe unscraped pianos which are provided to be planed to form a said outer plank are preferably obtained by an unscraped

BE2017/5070 basisplank doormidden te zagen gezien volgens een vlak loodrecht op zijn hoogterichting. Standaard ongeschaafde planken zijn beschikbaar in een aantal standaardafmetingen van breedte en hoogte, met de breedte groter dan de hoogte. Gezien de kernlaag normaal gezien dienst doet als dragende laag, is een beperkte afmeting van een genoemde buitenlaag, gezien volgens een richting loodrecht op de genoemde geschaafde zijvlakken van de buitenplanken die tegenaan de kernlaag liggen, voldoende. Ongeveer de helft van de hoogte van de standaard ongeschaafde planken is vaak reeds voldoende, waardoor men eerst deze basisplank doormidden zal zagen om de hoogte van de ongeschaafde planken te verminderen. Wanden opgebouwd uit deze balken nemen bovendien een kleiner volume in, waardoor het ruimteverlies door deze wanden beperkt is.BE2017 / 5070 Basic plank saw cut in half according to a plane perpendicular to its height. Standard planed boards are available in a number of standard width and height dimensions, with the width being greater than the height. Since the core layer normally serves as a load-bearing layer, a limited size of said outer layer, viewed in a direction perpendicular to said planed side surfaces of the outer planks abutting the core layer, is sufficient. About half the height of the standard planed boards is often sufficient, so that this basic plank will first be cut in half to reduce the height of the planed boards. Moreover, walls built from these beams occupy a smaller volume, so that the loss of space through these walls is limited.

De houtdelen die gebruikt worden om de kernlaag te vormen zijn bij voorkeur uit den vervaardigd. De houten planken die gebruikt worden om de buitenplanken te vormen zijn bij voorkeur uit den vervaardigd.The wood parts used to form the core layer are preferably made of pine. The wooden planks used to form the outer planks are preferably made of pine.

In een zeer voorkeurdragende uitvoeringsvorm omvat de vorming van de buitenplanken de volgende stappen • het voorzien van een genoemde basisplank met een hoogte van nagenoeg 50 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm;In a very preferred embodiment, the formation of the outer planks comprises the following steps: • providing said base plank with a height of approximately 50 mm and a width of approximately 175 mm;

• het doormidden zagen van deze basisplank, gezien volgens een vlak loodrecht op zijn hoogterichting, met behuip van een zaagblad van nagenoeg 4 mm, zodat twee ongeschaafde planken worden bekomen met een hoogte van nagenoeg 23 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm;• sawing this base plank in half, viewed according to a plane perpendicular to its height, using a saw blade of approximately 4 mm, so that two unplaned planks with a height of approximately 23 mm and a width of approximately 175 mm are obtained;

• het schaven van de twee tegenover elkaar gelegen zijvlakken van de plank, die zieh uitstrekken volgens de lengterichting en de breedterichting van de plank, zodat een buitenplank met een hoogte van nagenoeg 21,5 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm wordt verkregen;Planing the two opposite side surfaces of the board, which extend along the length and width of the board, so that an outer board with a height of approximately 21.5 mm and a width of approximately 175 mm is obtained;

en omvat de vorming van het paneel de volgende stappen, het voorzien van houtdelen en vier buitenplanken en het zo met elkaar verbinden en persen van deze houtdelen en buitenplanken dat;and the formation of the panel comprises the following steps, providing wood parts and four outer planks and thus joining and pressing these wood parts and outer planks together;

BE2017/5070 • een drielagig paneel wordt bekomen omvattende twee buitenlagen met elk twee buitenplanken en omvattende een kemlaag omvattende houtdelen;BE2017 / 5070 • a three-layer panel is obtained comprising two outer layers, each with two outer planks and comprising a core layer comprising wood parts;

en dat daarna, ter vorming van twee balken, dit paneel doormidden wordt gezaagd volgens een vlak dat zieh Ioodrecht uitstrekt op de eerste richting, met behulp van een lintzaag met een zaagsnede van nagenoeg 3 mm, zodat twee stukken met een breedte van nagenoeg 173,5 mm worden bekomen, waarna deze stukken verder geprofileerd worden en voorzien worden van tanden en groeven.and then, to form two beams, this panel is sawn in half along a plane extending perpendicular to the first direction, using a band saw of approximately 3 mm cut, so that two pieces of approximately 173 width, 5 mm are obtained, after which these pieces are further profiled and provided with teeth and grooves.

De bekomen balken zijn voorzien om zo geplaatst te worden bij het vormen van een wand met deze balken, dat de eerste richting en dus de breedterichting van de buitenplanken, zieh nagenoeg verticaal uitstrekt. Deze richting wordt bij de balken dan ook aangeduid met de hoogterichting. De hoogte van de balken is hier dan nagenoeg 169 mm (173,5 mm verminderd met het houtverlies door profileren). De nuttige hoogte, zijnde de hoogte verminderd met de hoogte van de groef, is hier dan bijvoorbeeld nagenoeg 160 mm. De groef is hier dan 9 mm hoog. Om een wand te vormen met een hoogte van nagenoeg 2560 mm heeft men hier slechts 16 balken nodig. Om een buitenvlak van een dergelijke wand te vormen heeft men dus slechts 16 van bovenstaande ongeschaafde planken nodig.The beams obtained are provided to be placed when forming a wall with these beams, so that the first direction and thus the width direction of the outer planks extends almost vertically. This direction is therefore indicated by the height direction for the beams. The height of the beams here is then almost 169 mm (173.5 mm less the wood loss due to profiling). The useful height, being the height minus the height of the groove, is then, for example, approximately 160 mm. The groove here is then 9 mm high. To form a wall with a height of almost 2560 mm, only 16 beams are needed here. Thus, to form an outer surface of such a wall, only 16 of the above planed planks are required.

Deze uitvinding wordt nu nader toegelicht aan de hand van de hiema volgende gedetailleerde beschrijving van voorkeurdragende uitvoeringsvormen van een werkwijze volgens deze uitvinding. De bedoeling van deze beschrijving is uitsluitend verduidelijkende voorbeelden te geven en om verdere voordelen en bijzonderheden aan te duiden, en kan dus geenszins geïnterpreteerd worden als een beperking van het toepassingsgebied van de uitvinding of van de in de conclusies opgeëiste octrooirechten.The present invention will now be explained in more detail with reference to the following detailed description of preferred embodiments of a method according to the invention. The purpose of this description is only to provide illustrative examples and to indicate further advantages and details, and can therefore in no way be interpreted as limiting the scope of the invention or the patent rights claimed in the claims.

In deze gedetailleerde beschrijving wordt door middei van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde tekeningen waarbijIn this detailed description, reference numerals are referenced to the accompanying drawings, in which

BE2017/5070BE2017 / 5070

-figuur 1 de onderdelen van een paneel weergeeft van een bestaande werkwijze voor het vormen van balken, waarbij figuur 1 een bovenaanzicht is van twee buitenlagen en één kernlaag, die samen het kruisgelaagd paneel vormen;Figure 1 shows the parts of a panel of an existing beam forming method, Figure 1 being a plan view of two outer layers and one core layer, which together form the cross-layered panel;

-figuur 2 een zijaanzicht is van balk gevormd volgens een werkwijze volgens de uitvinding;figure 2 is a side view of beam formed according to a method according to the invention;

-figuur 3 een dwarsdoorsnede weergeeft van een ongeschaafde basisplank gebruikt in de werkwijze volgens de uitvinding;figure 3 represents a cross-section of an unplaned base plank used in the method according to the invention;

-figuur 4 een dwarsdoorsnede weergeeft van een buitenplank gebruikt in de werkwijze volgens de uitvinding;figure 4 represents a cross section of an outer plank used in the method according to the invention;

-figuur 5 een bovenaanzicht is van de onderdelen van een paneel, namelijk twee buitenlagen en één kernlaag, waarbij dit paneel gebruikt wordt in de werkwijze volgens de uitvinding.figure 5 is a top view of the parts of a panel, namely two outer layers and one core layer, this panel being used in the method according to the invention.

In de figuren duidt ‘h’ op de hoogte, ‘b’ op de breedte en T op de lengte.In the figures, "h" indicates height, "b" indicates width and T indicates length.

Stand van de techniek:State of the art:

Figuur 1 geeft de onderdelen van een paneel weer die gebruikt worden bij een bestaande productie wijze om zeven balken te vormen. 17 van deze gevormde balken kunnen worden gebruikt om muren van 2560 mm hoog te vormen.Figure 1 shows the parts of a panel used in an existing production mode to form seven beams. 17 of these shaped beams can be used to form 2560 mm high walls.

In deze bestaande werkwijze start men met het vormen van achtereenvolgens één buitenlaag (30), een kernlaag (20) en terug een buitenlaag (30).In this existing method one starts with successively forming one outer layer (30), a core layer (20) and again an outer layer (30).

De vorming van een genoemde buitenlaag (30) gaat als volgt:The formation of said outer layer (30) is as follows:

• het voorzien van houten ongeschaafde planken met een hoogte van 50 mm, een breedte van 175 mm en een lengte van maximaal 4,5 m;• providing wooden planed planks with a height of 50 mm, a width of 175 mm and a length of maximum 4.5 m;

• het doormidden zagen van elke plank volgens een zaagvlak loodrecht op de hoogterichting van deze plank, met een zaagblad van 4 mm, zodat twee ongeschaafde planken worden bekomen met een hoogte van nagenoeg 23 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm;• sawing each plank in half according to a cutting plane perpendicular to the height direction of this plank, with a saw blade of 4 mm, so that two unplaned planks with a height of approximately 23 mm and a width of approximately 175 mm are obtained;

• het schaven van de vier zijvlakken van de plank, die zieh uitstrekken volgens de lengterichting (B) van de plank, zodat een buitenplank (40) met een hoogte• planing the four side faces of the plank, which extend along the lengthwise (B) of the plank, so that an outer plank (40) with a height

BE2017/5070 van nagenoeg 21,5 mm en een breedte van nagenoeg 171 mm wordt verkregen;BE2017 / 5070 of approximately 21.5 mm and a width of approximately 171 mm is obtained;

• het zo tegen elkaar plaatsen van zeven buitenplanken (40) dat de genoemde zijviakken van de buitenplanken (40) die zieh uitstrekken volgens de breedterichting, samen twee wanden van de laag vormen.Placing seven outer planks (40) together such that said side pockets of the outer planks (40) extending along the width direction together form two walls of the layer.

Hierdoor bekomt men dan een vlakke buitenlaag (30) met een hoogte van 21,5 mm, een breedte van nagenoeg 1197 mm (7 maal 171 mm) en een lengte van maximaal 4,5m.This results in a flat outer layer (30) with a height of 21.5 mm, a width of almost 1197 mm (7 times 171 mm) and a length of a maximum of 4.5 m.

Het vormen van de kernlaag (20) gebeurt als volgt:The core layer (20) is formed as follows:

• het voorzien van kernplanken met een lengte van nagenoeg 1197 mm, waarvan de zijviakken die zieh uitstrekken volgens de lengterichting (A) van de kemplank, geschaafd zijn, • het zo tegen elkaar plaatsen van kernplanken dat de zijviakken van de buitenplanken (40) die zieh uitstrekken volgens de breedterichting en de lengterichting (A), samen twee wanden van de kernlaag (20) vormen.• the provision of core boards with a length of approximately 1197 mm, the side pockets of which extend according to the longitudinal direction (A) of the core board, are planed, • the placement of core boards in such a way that the side pockets of the outer boards (40) are extending along the width direction and the length direction (A), together form two walls of the core layer (20).

Hierdoor bekomt men dan een vlakke kernlaag (20) met een hoogte van 22 mm, een breedte van nagenoeg 1197 mm en een lengte van maximaal 4,5 m.This results in a flat core layer (20) with a height of 22 mm, a width of almost 1197 mm and a length of a maximum of 4.5 m.

De kemlaag (20) wordt gevormd op de eerst gevormde buitenlaag (30) en de tweede gevormde buitenlaag (30) wordt gevormd op de kemlaag (20) zodat de kernlaag (20) zieh tussen de buitenlagen (30) bevindt. De verschillende lagen (20, 30) zijn verlijmd met elkaar. De vorming van de lagen (20, 30) is verder zo dat de lengterichting (B) van de buitenplanken (40) van beide buitenlagen (30) overeenkomen en de lengterichting (A) van de kernplanken Ioodrecht Staat op lengterichting (B) van de buitenplanken (40), en deze lagen (20, 30) bovenop elkaar gestapeld zijn gezien volgens de hoogterichtingen van deze lagen (20, 30). Dit geheel wordt geperst tot een paneel. In figuur 1 worden twee buitenlagen (30) en een dergelijke kernlaag (20) weergegeven.The core layer (20) is formed on the first formed outer layer (30) and the second formed outer layer (30) is formed on the core layer (20) so that the core layer (20) is between the outer layers (30). The different layers (20, 30) are glued together. The layers (20, 30) are further formed such that the longitudinal direction (B) of the outer planks (40) of both outer layers (30) match and the longitudinal direction (A) of the core planks is perpendicular to the longitudinal direction (B) of the outer planks (40), and these layers (20, 30) stacked on top of each other are viewed according to the heights of these layers (20, 30). The whole is pressed into a panel. In figure 1 two outer layers (30) and such a core layer (20) are shown.

Dit paneel wordt dan in 7 gelijke stukken verzaagd met een zaagblad van 4 mm volgens zaagvlakken die zieh Ioodrecht uitstrekken op de lengterichting (A) van deThis panel is then sawn into 7 equal pieces with a saw blade of 4 mm according to cutting surfaces that extend perpendicular to the longitudinal direction (A) of the

BE2017/5070 kernplanken en dit ter hoogte van de overgang tussen telkens twee aanpalende buitenplanken (40), zodat 7 drielagige stukken met een breedte van nagenoeg 167 mm en een hoogte van nagenoeg 65 mm worden bekomen. Om deze stukken om te vormen tot balken die men met tand en groef op elkaar kan stapelen, worden deze stukken nog geprofileerd zodat de totale breedte van de bekomen balk 161 mm is. Deze balken zijn voorzien om zo geplaatst te worden dat de breedterichting verticaal wordt geplaatst, waardoor het correcter is om te spreken over balken met een totale hoogte van 161 mm. Door de aanwezige tand en groef, om deze balken op elkaar te kunnen stapelen, is de nuttige hoogte echter slechts een 151-tal mm, vermits de tand en groef hier 10 mm bedraagt. Met andere woorden indien men een muur met een hoogte van nagenoeg 2560 mm wenst op te bouwen, heeft men 17 dergeiijke balken nodig. Per buitenste oppervlak heeft men dan 17 ongeschaafde planken nodig. In vergelijking, wanneer men ongeschaafde planken met een breedte van 175 mm rechtstreeks zo op elkaar zou stapelen dat de breedterichting zieh verticaal uitstrekt, heeft men in principe slechts 15 dergeiijke planken nodig om een hoogte van 2560 mm te bekomen (2560 mm /175 mm). Er gaat met andere woorden nagenoeg 12% hout verloren tijdens het productieproces.BE2017 / 5070 core planks and this at the transition between two adjacent outer planks (40), so that 7 three-layer pieces with a width of approximately 167 mm and a height of approximately 65 mm are obtained. In order to convert these pieces into beams that can be stacked with tongue and groove, these pieces are still profiled so that the total width of the obtained beam is 161 mm. These beams are provided to be positioned so that the width direction is placed vertically, making it more correct to speak of beams with a total height of 161 mm. However, due to the tongue and groove present, in order to stack these beams on top of each other, the useful height is only 151 mm, since the tongue and groove here is 10 mm. In other words, if you want to build a wall with a height of almost 2560 mm, you need 17 such beams. Per outer surface one needs 17 planed planks. In comparison, if one were to stack unplaned planks with a width of 175 mm directly on top of each other so that the width direction extends vertically, in principle one only needs 15 such planks to obtain a height of 2560 mm (2560 mm / 175 mm). . In other words, almost 12% of wood is lost during the production process.

Uitvinding:Invention:

Een werkwijze voor het vervaardigen van balken (1) volgens de uitvinding gaat als volgt: Men start met het vormen van achtereenvolgens één buitenlaag (3), een kernlaag (2) en terug een buitenlaag (3).A method for manufacturing beams (1) according to the invention is as follows: One starts to form successively one outer layer (3), a core layer (2) and again an outer layer (3).

De vorming van een genoemde buitenlaag (3) gaat als volgt:The formation of said outer layer (3) is as follows:

• het voorzien van een houten ongeschaafde basisplank (9) (zie figuur 3) met een hoogte van 50 mm, een breedte van 175 mm en een lengte van 3 à 6 m;• the provision of a wooden planed base board (9) (see figure 3) with a height of 50 mm, a width of 175 mm and a length of 3 to 6 m;

• het doormidden zagen van deze basisplank (9) volgens een zaagvlak loodrecht op de hoogterichting met een zaagblad van 4 mm, zodat twee ongeschaafde planken worden bekomen met een hoogte van nagenoeg 23 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm;• sawing this base plank (9) in half according to a cutting plane perpendicular to the height direction with a saw blade of 4 mm, so that two unplaned planks with a height of approximately 23 mm and a width of approximately 175 mm are obtained;

• het schaven van uitsluitend de twee tegenover elkaar gelegen zijvlakken van elke plank, die zieh uitstrekken volgens de lengterichting (B) en de• planing only the two opposite side faces of each plank, extending along the length direction (B) and the

BE2017/5070 breedterichting van de plank, zodat een buitenplank (4) (zie figuur 4) met een hoogte van nagenoeg 21,5 mm en een breedte van nagenoeg 175 mm wordt verkregen;BE2017 / 5070 width direction of the shelf, so that an outer shelf (4) (see figure 4) with a height of approximately 21.5 mm and a width of approximately 175 mm is obtained;

• het zo tegen elkaar plaatsen van twee buitenplanken (4) dat een ongeschaafd zijvlak van de ene buitenplank (4) tegenaan een ongeschaafd zijvlak van een andere buitenplank (4) komt te liggen en de geschaafde zijvlakken van de buitenplanken (4) samen twee buitenvlakken van de buitenlaag (3) vormen,• placing two outer planks (4) against each other in such a way that an unplaned side surface of one outer plank (4) comes to rest against an unplaned side surface of another outer plank (4) and the planed side surfaces of the outer planks (4) together two outer surfaces of the outer layer (3),

Hierdoor bekomt men dan een vlakke buitenlaag (3) (zie figuur 5) met een hoogte van 21,5 m, een breedte van nagenoeg 350 mm (2 maal 175 mm) en een lengte van 3 à 6m.This results in a flat outer layer (3) (see figure 5) with a height of 21.5 m, a width of almost 350 mm (2 x 175 mm) and a length of 3 to 6 m.

Het vormen van de kernlaag (2) gebeurt als volgt:The core layer (2) is formed as follows:

• het voorzien van kernplanken met een lengte van nagenoeg 350 mm, waarvan de zijvlakken die zieh uitstrekken volgens de lengterichting (A) van de kernplank, glad zijn, • het zo tegen elkaar plaatsen van kernplanken dat de zijvlakken van de kernplanken die zieh uitstrekken volgens de breedterichting en de lengterichting (A), samen twee wanden van de kernlaag (2) vormen.• providing core boards with a length of approximately 350 mm, the side surfaces of which extend according to the longitudinal direction (A) of the core board, are smooth, • placing core boards against each other in such a way that the side surfaces of the core boards that extend according to the width direction and the length direction (A), together form two walls of the core layer (2).

Hierdoor bekomt men dan een vlakke kernlaag (2) (zie figuur 5) met een hoogte vanThis produces a flat core layer (2) (see figure 5) with a height of

21,5 mm, een breedte van nagenoeg 350 mm en een lengte van 3 à 6m.21.5 mm, a width of almost 350 mm and a length of 3 to 6 m.

De kernlaag (2) wordt gevormd op de eerst gevormde buitenlaag (3) en de tweede gevormde buitenlaag (3) wordt gevormd op de kernlaag (2) zodat de kernlaag (2) zieh tussen de buitenlagen (3) bevindt. De lagen (2,3) zijn verlijmd met elkaar. De vorming van de lagen (2, 3) is verder zo dat de lengterichting (B) van de buitenplanken (4) van beide buitenlagen (3) overeenkomen en de lengterichting (A) van de kernplanken loodrecht Staat op lengterichting (B) van de buitenplanken (4), en dat deze lagen (2, 3) bovenop elkaar gestapeld zijn gezien volgens de hoogterichtingen van deze lagen (2, 3). Dit geheel wordt dan geperst tot een paneel. In figuur 5 worden twee buitenlagen (3) en een dergelijke kernlaag (2) weergegeven.The core layer (2) is formed on the first formed outer layer (3) and the second formed outer layer (3) is formed on the core layer (2) so that the core layer (2) is between the outer layers (3). The layers (2,3) are glued together. The formation of the layers (2, 3) is further such that the longitudinal direction (B) of the outer planks (4) of both outer layers (3) correspond and the longitudinal direction (A) of the core planks is perpendicular to the longitudinal direction (B) of the outer planks (4), and that these layers (2, 3) are stacked on top of each other according to the height directions of these layers (2, 3). The whole is then pressed into a panel. Figure 5 shows two outer layers (3) and such a core layer (2).

BE2017/5070BE2017 / 5070

Dit paneel wordt dan in 2 gelijke stukken verzaagd met een lintzaag volgens een zaagvlak dat zieh loodrecht uitstrekt op de lengterichting (A) van de kemplanken en dit ter hoogte van de overgang tussen de tegen elkaar gelegen ongeschaafde zijvlakken van de twee buitenplanken (4). Men bekomt hierdoor 2 drielagige stukken. De lintzaag zorgt voor een zaagverlies van 3 mm, waardoor de breedte van deze stukken 173,5 mm (175 mm - 3/2 mm) is. Om deze stukken om te vormen tot balken (1), die men met tand (7) en groef (8) op elkaar kan stapelen, worden deze stukken nog geprofileerd zodat de totale breedte van de bekomen balk (1) ongeveer 169 mm is. Deze balken (1) zijn voorzien om zo geplaatst te worden dat de breedterichting verticaal wordt geplaatst, waardoor we hier beter kunnen spreken over balken (1) met een totale hoogte (Hl) van 169 mm. Door de aanwezige tand (7) een groef (8) van 9 mm om deze balken (1) op elkaar te kunnen stapelen, is de nuttige hoogte (H2) echter slechts een 160-tal mm. Met andere woorden indien men een muur met een hoogte van nagenoeg 2560 mm wenst op te bouwen, heeft men 16 dergelijke balken (1) nodig (16 maal 160), wat één minder is dan bij de genoemde werkwijze volgens de stand van de techniek. Per buitenste oppervlak heeft men dus slechts 16 ongeschaafde planken nodig.This panel is then cut into 2 equal pieces with a band saw along a cutting surface that extends perpendicularly to the longitudinal direction (A) of the core planks at the level of the transition between the opposite planed side surfaces of the two outer planks (4). This results in 2 three-layered pieces. The band saw provides a 3mm cutting loss, making the width of these pieces 173.5mm (175mm - 3/2mm). In order to convert these pieces into beams (1), which can be stacked on top of each other with tongue (7) and groove (8), these pieces are still profiled so that the total width of the obtained beam (1) is approximately 169 mm. These beams (1) are designed to be placed in such a way that the width direction is placed vertically, which makes it easier to speak of beams (1) with a total height (Hl) of 169 mm. However, due to the existing tooth (7) a groove (8) of 9 mm in order to stack these beams (1) on top of each other, the useful height (H2) is only about 160 mm. In other words, if one wishes to build a wall with a height of almost 2560 mm, one needs 16 such beams (1) (16 times 160), which is one less than in the said prior art method. So you only need 16 planed boards per outer surface.

Elke balk (1) omvat hier dan twee buitenste buitenplaten (6), die elk gevormd zijn uitEach beam (1) then comprises two outer outer plates (6), each of which is formed from

1 oorspronkelijke ongeschaafde plank met een hoogte van 23 mm en een breedte van1 original unplaned plank with a height of 23 mm and a width of

175 mm. Elke balk (1) omvat ook een kernplaat (5) die zieh tussen de buitenplaten (6) uitstrekt, waarbij de kernplaat (5) uit meerdere stukjes kernplanken bestaat. De lengterichting (A) van de kemplanken strekt zieh loodrecht uit op de lengterichting (B) van de buitenplanken (4) waaruit de buitenplaat (6) gevormd is.175 mm. Each beam (1) also includes a core board (5) extending between the outer boards (6), the core board (5) consisting of several pieces of core boards. The longitudinal direction (A) of the core planks extends perpendicular to the longitudinal direction (B) of the outer planks (4) from which the outer plate (6) is formed.

BE2017/5070BE2017 / 5070

Claims

CONCLUSIONS

Method for manufacturing one or more cross-layered beams (1) for solid wood construction, this method comprising forming a cross-layered panel comprising several layers, these layers comprising at least one core layer (2) comprising wood parts, wherein several of these wood parts extend in substantially a first direction (A);

Two outer layers (3), each comprising one outer plank (4) or comprising several outer planks (4) extending parallel to each other;

and wherein • the core layer (2) is between the outer layers (3);

• the one or more outer planks (4) of each outer layer (3) extend substantially in the same second direction (B);

The first direction (A) extends substantially perpendicular to the second direction (B);

characterized in that, to form a said outer plank (4), a beam-shaped planed wooden plank is provided, wherein, viewed according to the longitudinal direction of this plank, at least one side pocket and at most two opposite side surfaces of this plank are planed, so that the formed outer plank (4) is beam-shaped and, viewed in its longitudinal direction, comprises a first set of two opposing side faces of which at least one side pocket is planed and a second set of two opposed planed side faces, and to form the panel, each outer plank (4) of each outer layer (3) is joined to an adjacent layer such that the at least one planed side panel of each outer plank (4) of the outer layer (3) abuts this adjacent layer.

Method according to claim 1, characterized in that to form a said outer layer (3), at least two outer planks (4) and at most six

BE2017 / 5070 outer planks (4) are placed successively against each other and that the formed panel is sawn.

Method according to claim 2, characterized in that the sawing of the panel is carried out using a band saw.

Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the beams (1) formed comprise teeth (7) and grooves (8) and that after the formation of the panel and the possible sawing of the panel, this method provides of teeth (7) and grooves (8).

Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the cross-layered beams (1) are three-layered beams (1) and the cross-layered panels are three-layered panels.

Method according to any one of the preceding claims, characterized in that in order to form the panel, each outer plank (4) of each outer layer (3) is connected to the wood parts of the core layer (2) in such a way that the at least one planed side of each outer plank (4) of the outer layer (3) against this core layer.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that to form said outer plank (4), the planed plank is planed on both sides, so that both side surfaces of said first set of side surfaces are planed and the side surfaces of said second set side surfaces are not planed.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the width of the outer plank (4) is greater than the height of the outer plank (4) and that the side faces of the first set of side faces also extend according to the width direction of the outer shelf (4).

BE2017 / 5070

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the wood parts of the core layer are core planks.

Method according to claim 9, characterized in that the core boards of the formed panel all extend substantially in the same first direction (A).

Method according to claim 2 or according to claim 2 and one or more of the preceding claims 3 to 10, characterized in that the panel is sawn according to one or more cutting surfaces which extend substantially perpendicular to the first direction (A).

Method according to any one of the preceding claims, characterized in that exactly two outer planks (4) are placed against each other to form a said outer layer (3).

Method according to claims 11 and 12, characterized in that the panel is cut in half only once according to a said cutting surface.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that the unplaned boards provided to be planed to form said outer board (4) are obtained by sawing an unplaned base board (9) in half seen along a plane perpendicular to its height direction.

Method according to claims 1 to 14, characterized in that the formation of the outer planks (4) comprises the following steps • providing a said base plank (9) with a height of approximately 50 mm and a width of approximately 175 mm ;

• sawing this base plank (9) in half, viewed according to a plane perpendicular to its height, using a saw blade of almost

BE2017 / 5070

4 mm, so that two unplaned planks are obtained with a height of approximately 23 mm and a width of approximately 175 mm;

• planing the two opposite side faces of the piank, which extend along the length and width directions of the

5 pank, so that an outer plank (4) with a height of approximately 21.5 mm and a width of approximately 175 mm is obtained;

and that the formation of the panel comprises the following steps, providing wood parts and four outer planks and thus joining and pressing these wood parts and outer planks together (4);

A three-layer panel is obtained comprising two outer layers with each two outer planks and comprising a core layer comprising wood parts;

and that, to form two beams, this panel is cut in half along a plane perpendicular to the first direction (A), using a band saw of approximately 3 mm cut, so that two

15 pieces with a width of almost 173.5 mm are obtained, after which these pieces are further profiled and provided with teeth (7) and grooves (8).

BE2017 / 5070