BE1021967B1 - Structure mixte bois et bambou - Google Patents

Abstract

La présente invention se rapporte à une structure (5; 45; 120) utilisable dans la construction et le génie civil, comportant au moins deux semelles (10, 15; 90, 95; 125, 130), parallèles ou non, constituées de bois plein, de bois reconstitué, de matériaux dérivés du bois ou à base de fibres végétales et de liant, ainsi qu'une âme constituée de barres (20) en bambou ou en bambou reconstitué, reliant lesdites semelles (10, 15; 90, 95; 125, 130) l'une à l'autre grâce à un liant, caractérisée en ce que : - chaque semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) comporte au moins un trou fraisé (25, 35) dans lequel s'encastre l'extrémité d'une barre (20) ; - chaque barre (20) est usinée avec précision à chacune de ses extrémités (21 ), sur une certaine longueur appelée longueur d'encastrement, à un diamètre extérieur correspondant à celui du trou fraisé (25, 35) dans la semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) ; - chaque extrémité d'une barre (20) encastrée est soit pleine, soit creuse, étant dans ce dernier cas usinée avec précision à un diamètre intérieur et comportant un bouchon (40) inséré dans cette extrémité creuse usinée.

Description

STRUCTURE MIXTE BOIS ET BAMBOU Objet de l'invention [0001] La présente invention se rapporte à une structure à deux dimensions (poutres) ou à trois dimensions (voiles, coques, panneaux, etc.) et à un système constructif associé, composés de bois et de bambou essentiellement utilisable dans la construction et le génie civil. La structure est composée de semelles en bois ou en matériau à base de fibres organiques, pouvant être dérivé du bois ou du bambou, et d'une âme en bambou naturel ou en bambou reconstitué, apte à relier les semelles entre elles. Le système constructif comporte un cadre ou un voile résultant de l’assemblage de plusieurs structures. Il peut constituer un mur porteur ou un plancher utilisable dans la construction et le génie civil.

Etat de la technique [0002] Le secteur de la construction est responsable de 40% de la consommation énergétique européenne et de 50% en volume des déchets européens.

[0003] La raréfaction des ressources naturelles est rapide. L'accès aux énergies fossiles se précarise. La bio-capacité est chaque jour réduite par surconsommation de ressources trop lentement renouvelables.

[0004] L'utilisation du bois dans la construction est une bonne option pour diminuer la consommation énergétique ainsi que le recours aux énergies fossiles. A côté des chalets construits par l’empilement de bois massif (madrier, rondin), on distingue principalement deux techniques de construction : le poteau-poutre et l’ossature bois.

[0005] Le principe du poteau-poutre est le suivant : la structure est composée de poteaux et de poutres en bois massif de forte section, disposés selon une trame de 3 à 5 m, complétée de potelets, de solives et de traverses. Le « squelette » de la maison est à lui seul stable. Les vides laissé par les poteaux sont ensuite garnis d’isolant thermique (laine minérale de verre ou de roche, végétale en chanvre, en lin ou en cellulose, laine de mouton) en plaques semi-rigides ou insufflé.

[0006] La maison à ossature bois est quant à elle constituée de pièces de bois de sections plus ou moins importantes formant des pans de murs porteurs par niveau d’étage. Chaque mur est composé de lisse haute et lisse basse et de montants intermédiaires espacés de 60 cm environ. Un panneau (par exemple OSB, lambrissage, panneau structurel fibreux, multipli, etc.) est fixé sur toute la surface pour assurer le contreventement. Les procédés de remplissage des parties pleines reprennent les mêmes principes que pour le système poteau-poutre, avec les mêmes règles d’isolation thermique, d’étanchéité à l’eau et à l’air.

[0007] L'utilisation du bois dans la construction, de plus en plus intensive, impose une pression sylvicole élevée laquelle conduira bientôt à une nette surexploitation de nos forêts.

[0008] L’utilisation de bambou (famille des graminées) représente une alternative ou un complément à nos bois de construction. En effet, il se caractérise par des tiges formées d'un chaume creux lignifié à la croissance très rapide. Les bambous se sont adaptés à de nombreux climats (tropicaux, subtropicaux et tempérés) avec une rusticité allant jusqu’à -24°C. Les tiges de bambou sont creuses, ce qui confère au matériau un pouvoir isolant comparable aux fibres végétales. Les deux faces d'une structure de poutre sont ainsi parfaitement isolées l'une de l’autre, élément primordial pour éviter les ponts thermiques. De plus, le bambou offre à section égale, une résistance à la traction égale à celle des aciers de construction, une résistance à la compression du double de celle des résineux habituellement utilisés, et un module d'élasticité élevé. En outre, il s'agit d'un composite à mémoire de forme dont les fibres sont plus résistantes que celles de carbone. Son cycle de production est rapide, de l’ordre de 4 ans, avec des rendements sur biomasse qui peuvent atteindre 40 tonnes/ha. A titre comparatif, le bois résineux couramment utilisé en construction a un rendement de l’ordre de 10 tonnes/ha et un cycle de 50 à 60 ans· pour les plus communs. .

[0009] Dans le cadre de l’utilisation du bambou dans la construction comme matériau écologiquement performant, une équipe hollandaise a comparé l'empreinte écologique de l'acier, du béton, du bois local et exotique et du bambou -importé du Costa Rica- pour des constructions aux Pays-Bas. L’empreinte écologique du bambou est la moins importante (Van der Lugt et al., 2006, « An environmental, économie and practical assessment of bamboo as a building material for supporting structures », Construction and Building Materials, vol. 20, p. 648-656).

[0010] En construction, le bambou est utilisé pour sa résistance et sa légèreté dans les échafaudages des gratte-ciel. Parmi les dix plus hauts du monde, ceux du « Two International Finance Center» (416 m) et «Central Plaza » (374 m) de Hong Kong, la « Jin Mao Tower « (421 m) de Shanghai, ont notamment utilisé ce matériau.

[0011] Le bambou entre également dans la fabrication de constructions légères (cases, pilotis, cloisons, « ponts de singes », etc.). Des entreprises et des organismes travaillent sur le développement de structures lamellé-collé en bambou, plus performantes que celles en bois à diamètres égaux. Le document WO 2013/044939 A1 propose un produit structurel de construction comprenant une succession de pièces longitudinales ménagées parallèlement bout à bout et fabriquées à partir de matériau constitué de fibres naturelles tel que le bambou.

[0012] Cependant, l’utilisation conjointe du bambou et du bois pour former les éléments de structure n’est pas évidente. Le bambou est un matériau plus dur que le bois et son élasticité est différente. Il a été mis en évidence qu'un mode de rupture de ces structures est la fissuration du bambou à l’endroit de l'encastrement dans le bois par déformation. Les bords tranchants du bambou sont alors à l'origine de l'amorçage de la délamination du bois et de la ruine de la structure.

Buts de l'invention [0013] L’invention a pour but de proposer une structure mixte bois/ bambou permettant de réduire considérablement la quantité de matériaux utilisé dans le cadre d’une construction en bois tout en garantissant desT propriétés mécaniques excellentes.

[0014] En utilisant le bambou, l’invention a aussi pour but d'utiliser une ressource facilement renouvelable, limitant ainsi la surexploitation des forêts.

[0015] L’invention vise également à diminuer le poids propre des structures et à faciliter leur manutention.

[0016] L’invention vise encore à faciliter la construction de parois à la fois porteuses et isolantes.

[0017] L’invention vise encore à rendre aisée la pose des techniques grâce aux éléments de treillis ajourés.

Principaux éléments caractéristiques de l'invention [0018] Les éléments de structure pour la construction de bâtiments et le génie civil se présentent sous la forme d'échelles ou treillis bidimensionnels (colonnes et poutres) ou tridimensionnels (voiles et coques) composés de barres ou panneaux en bois (ou dérivés du bois) sur les faces extérieures -dites semelles- et de barres de bambou entre celles-ci -dites âme.

[0019] Les semelles sont en bois plein ou reconstitué, tel que du bois lamellé-collé, des panneaux multiplis, du contrecollé, des panneaux de fibres ou de copeaux tels que le MDF, le HDF ou l'OSB.

[0020] Les barres sont en bambou naturel ou en bambou reconstitué, c’est-à-dire en un composite constitué de lamelles ou de fibres de bambou solidarisées par une résine. Les fibres de bambou sont extrêmement résistantes, principalement celles de l'extérieur des cannes qui ont un contenu en silice élevé. Cette propriété est intéressante.

[0021] Malheureusement la formé du bambou et l'anisotropie de ses propriétés variables dans l'épaisseur de sa paroi et surtout au voisinage des nœuds rendent son utilisation peu pratique.

[0022] Aussi, selon l’invention, la semelle est usinée pour accueillir les extrémités des barres. Les barres de l'âme, lorsqu'il s'agit de tronçons de cannes, sont profilées afin de leur conférer une section cylindrique sur les parties à encastrer. Afin de prévenir la déformation et la fissuration de celles-ci au droit des encastrements, un tenon cylindrique composé de bambou reconstitué est avantageusement inséré et fixé dans la barre. Les barres de l'âme* peuvent également être en bambou reconstitué, beaucoup plus résistant mais moins bon isolant thermique.

[0023] En ce qui concerne la fabrication du bambou reconstitué, grâce à une méthode d'extraction des amas de fibres, il est possible de fabriquer un matériau composé de fibres de bambou dont le module d'élasticité essentiellement transversal est ajustable lors du processus de fabrication. Dans ce procédé d’extraction, aucun raffinage n'est nécessaire et l'emploi des fibres brutes est adéquat : une extraction mécanique est donc suffisante. Elle est réalisée d'abord en refendant le bambou en quartiers, par avance sur un couteau en étoile ou entre des rouleaux dont l'écartement est adapté au diamètre de la canne. Les lames en arc de cercle ainsi obtenues sont ensuite grossièrement fractionnées par un passage entre plusieurs paires de rouleaux plats dont l'écartement est défini en fonction du diamètre des cannes. Les paires sont disposées en arc de cercle, de manière à induire une courbure dans l'axe des fibres. Ces opérations conduisent à la séparation de fibres en amas de petite section et de bonne longueur. Pour l’assemblage, une colle est pulvérisée sur les lamelles de fibres qui sont disposées dans un moule de forme et de dimension appropriées, éventuellement après compression longitudinale ou chauffage qui leur confère la souplesse nécessaire. Les fibres sont ensuite pressées dans leur moule. La pression appliquée les comprime jusqu'à une certaine densité, laquelle détermine le module d'élasticité transversal. L'ensemble est ensuite démoulé.

[0024] Les différents composants sont ensuite assemblés par encastrement et collage pour former un treillis mécanique dans lequel le bois fournit la facilité d'assemblage avec les autres éléments de la construction et le bambou la performance mécanique.

[0025] Comme mentionné ci-dessus, l’utilisation conjointe du bambou et du bois pour former les éléments de structure de l’invention n’est pas évidente. La canne de bambou a tendance à se fendre à l’endroit de jonction avec le bois, ce qui écarte les fibres du bois et peut provoquer la rupture du bois par reprise de déformation. Ce problème a été résolu selon la présente invention par l'introduction d'un bouchon cylindrique dans les extrémités du bambou. Ce bouchon sert à transférer les efforts entre les barres de bambou et le bois des semelles. Le module d'élasticité de ce composant doit être anisotrope-et se situer entre celui du bambou et du bois.

[0026] Un autre problème, lié aux sections fines du bois, est la présence de défauts qui revêtent une importance majeure pour la résistance de la structure. De manière similaire, l'industrialisation d'un encastrement simultané dans plusieurs directions est un problème complexe. Ces problèmes sont solutionnés par une structure préférée de l’invention qui réalise en une seule opération l'aboutage de fines sections de bois préalablement épurées de leurs défauts -mis en évidence par inspection visuelle, par caméra, ou ultrasonore par exemple - et l'encastrement des barres de bambou. Dans cette structure, une semelle est par exemple constituée par l’assemblage de demi-semelles, chacune comportant des extrémités biseautées en forme de « S » d’orientation opposée (l’une orientée vers le haut et l’autre vers le bas), chaque extrémité comprenant des entures multiples dans le sens de la longueur de la demi-semelle pour réaliser l’encollage des demi-semelles, et des trous en forme de demi-cylindres correspondants, aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre. Ceci répond également au besoin de production en continu de poutres de grande longueur, éventuellement sur chantier.

[0027] Le collage nécessite une attention toute particulière. Celui du bambou est difficile à réaliser efficacement, vu l'imperméabilité de sa face externe et sa teneur en silice élevée. Le joint de colle, par son module d'élasticité différent de celui des matériaux qu'il permet d’assembler est également un point faible dans la structure. La colle est un centre de coût important, ainsi qu'une des composantes les plus polluantes du procédé. Des émissions de COV après collage sont aussi fréquemment constatées. Enfin, le collage constitue le chemin critique de la production vu la longueur de l'opération (quelques dizaines de minutes à moyenne température). Une nouvelle technologie de collage mise au point par l’inventeur résout l'ensemble de ces problèmes et fait l’objet d’une demande de brevet séparée.

[0028] Un premier aspect de la présente invention se rapporte à une structure utilisable dans la construction et le génie civil, comportant au moins deux semelles, parallèles ou non, constituées de bois plein, de bois reconstitué, de matériaux dérivés du bois ou à base de fibres végétales, ainsi qu’une âme constituée de barres en bambou ou en bambou reconstitué, reliant lesdites semelles l’une à l’autre grâce à un liant, caractérisée en ce que : - chaque semelle comporte au moins un trou fraisé dans lequel s’encastre l’extrémité d’une barre ; - chaque barre est usinée avec précision à chacune de ses extrémités, sur une certaine longueur appelée longueur d’encastrement, à un diamètre extérieur correspondant à celui du trou fraisé dans la semelle ; - chaque extrémité d’une barre encastrée est soit pleine, soit creuse, étant dans ce dernier cas usinée avec précision à un diamètre intérieur et comportant un bouchon inséré dans cette extrémité creuse usinée.

On notera que le bouchon correspond soit à la matière de la semelle dans le cas d’un fraisage en couronne de la semelle, à un bouchon rapporté dans le cas de cannes de bambou naturel et fait partie de la canne en cas de barres de bambou reconstitué.

[0029] Selon des modes d’exécution préférés, l’invention comporte en outre au moins une, ou une combinaison appropriée, des caractéristiques suivantes : - le bouchon est choisi dans un matériau ayant un module d’élasticité intermédiaire entre celui de la semelle et celui de la barré ; - le bouchon est en bambou reconstitué, dans le cas d’une semelle en bois et d’une barre en bambou naturel ; - lesdites barres sont assemblées perpendiculairement auxdites semelles ; - lesdites barres sont disposées en formant chacune un angle avec lesdites semelles, alternativement dans une inclinaison et l’inclinaison opposée, de telle sorte qu'elles forment une structure en treillis et en ce que les extrémités des barres sont usinées en biseau de manière à permettre leur aboutage entre elles au sein de l’assemblage ; - la précision d’usinage des barres en bambou est inférieure à 5/10 mm, de préférence est de 1/10 mm ; - une semelle est constituée par l’assemblage de demi-semelles, chacune comportant des extrémités biseautées correspondantes en formé de S, se faisant face et d’orientation opposée, chaque extrémité comprenant de préférence des entures multiples dans le sens de la longueur de la demi-semelle et des trous en forme de demi-cylindres complémentairesr aptes à s'assembler en les cylindres correspondants pour recevoir l'extrémité d'une barre à encastrer ; - le bouchon est constitué par une partie cylindrique appartenant à la semelle et localisée au centre du trou fraisé, ladite partie cylindrique étant apte à s'engager avec la partie intérieure de l'extrémité creuse d'une barre ; - l'extrémité d'une barre est usinée en forme conique, et un trou conique correspondant est formé dans la semelle ; - une semelle comporte une encoche apte à recevoir un élément de jonction par un mouvement dans une direction perpendiculaire à une direction longitudinale des semelles, ledit élément de jonction comportant des moyens aptes à se solidariser à la semelle et à au moins une barre ; - l’élément de jonction est alternativement solidarisé directement à une semelle sans pratiquer d’encoche.

[0030] Un deuxième aspect de la présente invention se rapporte à une poutre constituée d’une structure selon la description ci-dessus, comportant deux semelles assemblées au moyen d'une âme constituée de barres.

[0031] Avantageusement, une semelle est constitùée de deux demi-semelles, chacune comportant des trous en forme de demi-cylindres correspondants, aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre.

[0032] Encore avantageusement, la semelle est divisée en tranches, chacune comportant des barres formant un angle différent avec la semelle, selon la tranche considérée et aptes à s'assembler pour former un treillis.

[0033] Un troisième aspect de la présente invention se rapporte à un panneau constitué d’au moins une structure ou poutre selon la description ci-dessus, comportant deux semelles assemblées au moyen d'une âme constituée de barres. .

[0034] Avantageusement, les semelles comportent au moins deux portions de semelles, chacune comportant sur ses chants, des trous en forme de demi-cylindres correspondants, aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre.

[0035] Encore avantageusement, les semelles comportent au moins deux portions de semelles, chacune comportant des barres inclinées par rapport à une direction de la portion de semelle, et, aptes à s'assembler pour former un treillis, les barres d'une portion de semelle étant inclinées dans un sens différent de l’inclinaison des barres d'une autre semelle.

[0036] Un quatrième aspect de la présente invention se rapporte à un voile ou une coque structurel(le) constitué(e) d’une pluralité de structures, poutres et/ou panneaux selon la description ci-dessus, comportant chacun(e) deux semelles assemblées au moyen d’une âme constituée de barres, lesdit(e)s structures, poutres et/ou panneaux étant agencé(e)s pour réaliser une structure globale tridimensionnelle courbe ou polyédrique.

[0037] Un cinquième aspect de la présente invention se rapporte à un système constructif, caractérisée en ce qu’il comporte un cadre tridimensionnel résultant de l’assemblage d’au moins quatre structures de type poutre, ou encore d’un ou plusieurs voiles ou coques, selon la description ci-dessus, un isolant intérieur, une fonction de barrière freine-vapeur et une fonction de barrière étanche à l’air. Ces fonctions peuvent être remplies par des enduits, des panneaux ou des membranes.

Brève description des figures [0038] La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une poutre suivant un premier mode de réalisation de la présente invention.

[0039] La figure 2a est une vue schématique en coupe d'un premier mode de solidarisation d'une barre de la poutre de la figure 1 à une semelle de cette poutre.

[0040] La figure 2b est une vue schématique en coupe d'un second mode de solidarisation d'une barre de la poutre de la figure 1 à une semelle de cette poutre.

[0041] La figure 2c est une vue.de face des barrés de bambou présentant un usinage précis à leurs extrémités.

[0042] La figure 3 est une vue schématique en perspective d'une poutre suivant un second mode de réalisation de la présente invention. ; [0043] La figure 4 est une vue schématique en élévation de demi-semelles selon l’invention s’assemblant pour constituer des semelles et comprenant des trous pour l’encastrement des barres de bambou. - - [0044] La figure 5a est une vue en plan et la figure 5b une vue en perspective d’une demi-semelle de la figure 4. La figure 5b comporte une vue de détail d’un premier mode d’assemblage des barres de bambou dans la semelle selon le second mode de réalisation (voir figure 3).

[0045] La figure 6 est une vue schématique d'un second mode d'assemblage de la poutre du second mode de réalisation.

[0046] La figure 7a est une vue schématique éclatée d'un troisième mode d'assemblage de la poutre du second mode de réalisation. La figure 7b est une vue d'une variante de ce second mode d'assemblage.

[0047] La figure 8 est une vue schématique d'un quatrième mode d'assemblage de la poutre du second mode de réalisation.

[0048] La figure 9a est une vue schématique d'un cinquième mode d'assemblage de la poutre du second mode de réalisation, où la semelle est divisée en deux tranches, l’inclinaison des barres par rapport à la semelle étant différente dans les deux tranches. La figure 9b est une vue d’une variante de ce cinquième mode d’assemblage, où la semelle est divisée en trois tranches avec des inclinaisons de barres différentes.

[0049] La figure 10a est une vue schématique éclatée d'un exemple de panneaux structurels constituant un troisième mode de réalisation de l’invention. Dans la figure 10b, les semelles sont des éléments de panneaux triangulaires, de tailles différentes et les barres ne sont pas parallèles entre elles. Ce type de structure permet de réaliser des voiles et des coques. La figure 10c illustre encore en variante un assemblage à enture d’éléments de panneaux avec des barres d’inclinaisons différentes ; [0050] La figure 11 est une vue schématique en perspective d'un exemple d’un système constructif constituant un quatrième mode de réalisation de l’invention.

Description de formes d'exécution préférées de l'invention = [0051] En se référant à la figure 1, suivant un premier mode de réalisation de la présente invention, une poutre 5 comporte deux semelles 10, 15 parallèles entre elles, séparées d'une certaine distance et qui sont reliées entre-elles par une âme comportant une pluralité de barres 20. Les semelles 10,15 sont en bois.

Elles peuvent être réalisées en bois résineux plein ou lamellé-collé ou en matériaux dérivés du bois. Par "matériaux dérivés du bois", nous entendons un matériau composé essentiellement de fibres d'origine organique, souvent végétale et d'un liant, par exemple du bambou reconstitué. Ces fibres peuvent notamment provenir du bois, de graminées (bambou,...), de céréales ou d'autres plantes telles que le chanvre, le lin, l’ortie, etc. Le bois en tant que tel et le lamellé-collé en font évidemment partie.

[0052] Les barres 20 de l'âme de la poutre 5 sont constituées de sections de bambou cylindriques et creuses. On peut également utiliser des barres pleines en bambou reconstitué ou plus généralement en composites fibres/liant. Le bambou présente en effet toutes les caractéristiques désirées : il est résistant mécaniquement, en particulier dans l'axe longitudinal. Moyennant protection contre les intempéries, il a une excellente durabilité. Il est possible de l’usiner, afin que les extrémités des barres 20 présentent un diamètre, tant intérieur qu'extérieur, prédéterminé. Enfin, il a une conductibilité thermique très faible. Dans ce premier mode de réalisation, les barres 20 sont agencées perpendiculairement aux semelles 10, 15 et maintenues par collage. Ce mode de réalisation est le plus simple à réaliser puisque l’assemblage peut se faire en insérant les barres 20 dans une première semelle 10, puis en présentant la seconde semelle 15 parallèlement à la première. Ce premier mode de réalisation «en échelle» est utilisé pour les poutres travaillant principalement en compression, par exemple pour des colonnes. Par exemple, l’espacement entre les semelles 10, 15 est compris entre 30 cm et 50 cm, cette épaisseur correspondant à celle de l’isolation. Mais des espacements supérieurs peuvent être envisagés.

[0053] Les barres 20 sont fixée aux semelles 10, 15 par sertissage et collage dans des trous réalisés dans les semelles 10, 15. Afin d'assurer une bonne solidarisation, deux modes de fixation peuvent être réalisés selon l’invention. Suivant un premier mode de solidarisation représenté à la figure 2a, les trous 25 dans les semelles sont réalisés au moyen d'une fraise profilée permettant un enlèvement de matière annulaire de telle sorte que la partie centrale 30 de la semelle à l’endroit du trou reste présente en tout ou-en partie et s’insère dans la partie centrale creuse de la barre de bambou. En fonction du type de collage, des efforts à transmettre et du type de matériaux utilisés, on choisit avantageusement la fraction et la forme de la partie centrale 30 à conserver. Les dimensions du fraisage sont choisies de manière à s'adapter au diamètre extérieur et intérieur de la barre 20. La partie centrale 30 évite que la colle ne remonte à l'intérieur de la barre 20, et force la colle à se répartir sur toute la surface de contact entre la barre 20 et le trou 25, tant à la surface extérieure qu'à la surface intérieure du barreau. On réalise ainsi un encastrement de la barre 20 dans la semelle 10 ou 15. L'encastrement et le collage s’opèrent par pressage dans la direction de l'axe des barres. Ce mode présente toutefois le défaut de la fragilité de la partie centrale de la couronne qui a tendance à se désolidariser du reste de la semelle pendant l’assemblage, le rendant ainsi difficile, ou après coup, diminuant la résistance de la poutre. Ce mode de réalisation est plus adapté pour les diamètres élevés de barres de bambou.

[0054] La figure 2b représente un deuxième mode de solidarisation dans lequel un trou 35 est réalisé au moyen d'un foret. Un bouchon 40, réalisé par exemple en bois et de préférence en toute autre matière adéquate tel que le bambou reconstitué par exemple, est inséré dans l'extrémité creuse de la barre 20. Ce bouchon assure avantageusement la rigidification de l’assemblage et la répartition correcte des contraintes entre le bois et le bambou et évite la remontée de colle à l’intérieur du barreau lors du collage. Ce mode de réalisation convient davantage dans le cas de l’utilisation de barres de bambou de diamètre typiquement inférieur à 10 cm.

[0055] En l’absence d’un tel tenon ou bouchon 40, on court le risque de l’ovalisation des barres de bambou creux'sous la contrainte. Le bambou se fend alors et entaille le bois, les microfissures qui apparaissent constituant une amorce de rupture des semelles en bois. L’utilisation d’un bouchon en bambou reconstitué est particulièrement avantageuse car le module d’élasticité du bambou reconstitué est compris entre celui du bois et celui du bambou naturel.

[0056] La figure 3 représente une poutre 45 suivant un second mode de réalisation de l’invention dans lequel les barres 20 sont inclinées, offrant une meilleure résistance mécanique en présence de charges perpendiculaires à l’axe de la poutre et dans le plan de l'âme. Les barres 20 forment un angte a avec la direction longitudinale des semelles 10, 15. Les barres 20 sont inclinées successivement dans un sens puis dans l’autre. Le point de jonction d'une barre 20 à une semelle 10, 15 est proche du point de jonction de la barre 20 suivante. Les semelles 10, 15 et les barres 20 forment ainsi un ensemble de triangles, et la poutre 45 forme une poutre dite « en treillis ». Ce second mode de réalisation présente cependant, par rapport au premier mode de réalisation, la difficulté que l’assemblage ne peut pas être réalisé par simple rapprochement parallèle des semelles 10 et 15. L'angle a peut être variable suivant la position particulière de la barre dans la direction longitudinale de la poutre, pour une meilleure adaptation aux contraintes mécaniques dans la poutre à cette position. Ainsi, des barres perpendiculaires aux semelles peuvent être insérées aux extrémités de la poutre, pour reprendre l’effort tranchant présent aux appuis.

[0057] Afin d’optimaliser l’encastrement des barres de bambou 20, tant dans les poutres en échelle que dans celles en treillis, par insertion dans un fraisage précis pratiqué dans les semelles, avec ou sans pose d’un bouchon cylindrique à l’intérieur des barres (figures 2a et 2b), il est nécessaire, selon la présente invention, de procéder à un usinage précis 21 sur une certaine longueur des extrémités d’aboutage des barres de bambou, comme représenté sur la figure 2c. A droite, on a représenté l’usinage 21 de barres pour poutres en échelle et à gauche l’usinage 21 pour poutres en treillis. Dans ce dernier cas, l’usinage est pratiqué sur une longueur non fixe qui dépend de l’angle d’encastrement 22. De plus les extrémités de la barre seront biseautées selon un angle précis qui va permettre l’aboutage barre-barre dans l’assemblage final. Outre le fait que cet usinage permet aussi de s’affranchir des irrégularités naturelles des barres de bambou, il permet un appui précis des barres ainsi qu’un collage bambou-bambou avant assemblage dans le bois. Ceci permet une meilleure transmission des forces et moments tant entre les barres entre elfes qu’avec les semelles. Grâce à sa haute teneur en silicium, le bambou s’usine avantageusement comme le métal, mais à haute vitesse et avec une précision pouvant descendre au 1/10 mm. On part donc d’une barre de bambou brute de diamètre 200 et on usine un diamètre extérieur 201 et un diamètre intérieur 202. .

[0058] Selon la présente invention, cinq modes d'assemblages, notamment et de façon non exhaustive, sont possibles pour ce secofld-mode de réalisation et choisis en fonctions de leurs avantages particuliers. Dans ce mode de réalisation en treillis, le moyen de solidarisation des barres 20 dans la semelle 10,15 peut être celui décrit pour le premier mode de réalisation, en relation avec la figure 2a, ou celui décrit en relation avec la figure 2b.

[0059] Afin d'optimiser l'utilisation des bois de petite section obtenus après élimination des défauts (nœuds, vides, fissures), un premier mode d'assemblage est représenté à la figure 4. Une semelle est constituée par l’assemblage de demi-semelles 90 et 95, chacune comportant des extrémités biseautées 140 et 145 respectivement en forme de S d’orientation opposée, l’une étant orientée vers le haut et l’autre vers le bas. La précision de l’aboutement et la résistance sont améliorées par le fraisage d’entailles et languettes multiples, aussi appelées « entures multiples » ou « finger-joint» dans les faces des demi-semelles à assembler. Cette technique est déjà connue dans l’industrie du bois pour la fabrication de bois lamellé-collé mais n’a jamais été utilisée pour fabriquer des structures constructives. Les entures multiples, si elles améliorent les performances, restent cependant facultatives. Les demi-semelles sont aboutées et raccordées par engrenage des languettes d’une demi-semelle dans les entailles correspondantes de l’autre demi-semelle et fixées au moyen d’une colle. Les entures sont de préférence réalisées en suivant le profil d'aboutage perpendiculairement à celui-ci. Chaque extrémité biseautée comporte donc des entures multiples dans le sens de la longueur de la demi-semelle et des trous 25 en forme de demi-cylindres correspondants, aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre 20. La figure 5a montre une vue en plan et la figure 5b une vue en perspective d’une demi-semelle dans laquelle les trous 25 forment un V pour accueillir des barres 20 inclinées selon le mode de réalisation présenté à la figure 3. Afin de transmettre efficacement les efforts en traction et en compression, les barres 20 ne sont encastrées que sur une partie de la semelle. L’agrandissement présenté à la figure 5b montre que l’encastrement des barres s’opère sur environ les 2/3 de la largeur de la semelle et environ 2/3 de son épaisseur. Dans le cadre de la présente invention, ces ratios peuvent varier, de même que les inclinaisons des barres par rapport aux semelles ou encore le parallélisme de ces dernières pour répondre à des exigences de charges ou de formes précises. Dans ce mode d’assemblage, on réalise dans un joint unique les opérations d'aboutage des longueurs de semelles et l'encastrement des barres. Ce joint doit permettre un transfert direct des efforts entre les barres qui s'y rejoignent au point de concours des forces en s'assurant que seul le solde soit transmis aux semelles. Il doit également assurer la transmission des efforts d'une longueur de semelle à la suivante. Pour faciliter l'usinage il doit également collaborer au calage mécanique des éléments et utiliser celui-ci pour favoriser une transmission optimale des efforts.

[0060] On notera que, selon l’invention, les semelles ne sont pas nécessairement des droites ou des parallèles. Elles peuvent être courbes pour former par exemple une voûte ou non parallèles pour former des fermes ou des segments de fermes par exemple.

[0061] Suivant un second mode d'assemblage, représenté à la figure 6, les extrémités des barres 20 sont usinées suivant une forme conique. La conicité β (beta) de l'extrémité de la barre est déterminée en tenant compte de son angle a avec la semelle et de sa longueur. L'axe 55 du trou conique 50 correspond à celui de la barre 20 dans sa position finale. Il forme également un angle a avec la semelle. La conicité du trou 50 est déterminée en additionnant à l’angle de conicité de la barre l’angle de déplacement de celle-ci durant le processus de montage. La poutre 45, telle que représentée à la figure 3, peut ainsi être assemblée par rapprochement des deux semelles 10, 15 parallèlement l’une à l’autre, les barres 20 s'insérant sans effort dans les trous coniques 50 réalisés de part et d'autre des semelles 10, 15. Ce mode d'assemblage est le plus aisé à réaliser car il ne nécessite aucune pièce additionnelle mais il est limité en inclinaison. Dans ce mode d'assemblage, l’angle a peut être adapté suivant la position de la barre dans la poutre. ‘ [0062] Suivant un troisième mode d'assemblage, représenté à la figure 7a, un élément de jonction 65 intermédiaire est apte à être inséré dans une encoche 70 pratiquée dans les semelles 10, 15, par un mouvement dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale des semelles. L'élément de jonction peut être, comme représenté, une section de semelle spécialement profilée 65. Deux fraisages sont pratiqués dans l'élément de jonction 65, dans des directions permettant d'obtenir la poutre en treillis désirée. Le mode de solidarisation des barres 20 dans l'élément de jonction 65 peut être celui décrit ci-dessu»en relation avec la figure 2a, ou celui décrit en relation avec la figure 2b. L'assemblage est alors réalisé en assemblant d'abord un ensemble de barres 20 à des éléments de jonction 65 pour former une âme de longueur désirée. Ensuite, les deux semelles 10, 15, sont présentées parallèlement et rapprochées de manière à insérer et coller les éléments de jonction 65 dans les encoches 70. Dans ce mode d'assemblage, l’angle a peut ici prendre toute valeur souhaitée ou guidée par la résistance des matériaux, par exemple 45°. L'élément de jonction 65 joue également le rôle de renfort par une meilleure répartition des efforts : ce mode est avantageusement approprié aux fortes sollicitations et aux poutres de grand format.

[0063] Un élément mécanique 80, tel une cheville, une lamelle ou une vis, peut être inséré dans l’élément de jonction et la semelle afin de faciliter l’alignement, de maintenir la compression nécessaire en début de collage ou de consolider l’ensemble. Il est disposé dans les perforations ou trous borgnes 85, 86 éventuellement prévus à cet effet. Dans une variante de ce second mode d'assemblage, représenté à la figure 7b, on ne pratique pas d'encoche 70 dans les semelles, mais on applique directement les éléments de jonction 65 sur les semelles 10,15. L'élément de jonction peut avantageusement être obtenu à partir de chutes des semelles 10, 15. L'élément de jonction peut comporter des plans inclinés 67, dans lesquels les barres 20 peuvent s'insérer perpendiculairement. Dans ce mode d'assemblage également, l’angle a peut être adapté suivant la position de la barre dans la poutre.

[0064] Suivant un quatrième mode d'assemblage, représenté à la figure 8, les semelles 10, 15 comportent deux demi-semelles 90, 95, séparées suivant le plan médian de la poutre 45. Aux faces internes des demi-semelles 90, 95 sont pratiqués des trous en forme de demi-cylindres 100, 105, de telle sorte que lorsque les deux demi-semelles 90, 95 sont assemblées, les deux trous 100, 105 s'agencent afin de former un trou apte à recevoir l'extrémité d'un barreau 20. L'assemblage se réalise alors comme suit : on assemble par collage un ensemble de barreaux 20 par une de leurs extrémités dans les trous 100 pratiqués dans une demi-semelle 90. On fait de même pour l’autre extrémité des barreaux 20 sur une autre demi-semelle 95. On applique ensuite les demi-semelles 95 complémentaires et on encolle simultanément les extrémités des barreaux 20 dans les trous 90, et les faces des demi-semelles 90, 95 l’une sur l’autre. Dans ce mode d'assemblage également, l’angle a peut ici prendre toute valeur souhaitée ou guidée par la résistance des matériaux. Dans ce mode d'assemblage, l’angle a peut également être adapté suivant la position de la barre dans la poutre. Les demi-semelles peuvent faire l’objet d’un rainurage pour faciliter le calage transversal et augmenter la surface de collage (type finger jointing, microentures ou autres). Les barres peuvent aussi être coupées en biais afin de ne transférer que la résultante des forces aux semelles.

[0065] Un cinquième mode d'assemblage représenté schématiquement à la figure 9a est particulier car les barres inclinées dans une direction et celles inclinées dans l’autre direction sont situées dans des plans proches mais non identiques. Par exemple, deux demi-poutres 110, 115 sont réalisées avec des barres inclinées selon le même angle en grandeur mais orientées vers le bas dans le sens horlogique pour l’une 110 et anti-horlogique pour l’autre 115. Les semelles sont avantageusement profilées pour réaliser un emboîtement précis des deux demi-poutres. Cet emboîtement peut être le simple assemblage de faces planes, ou un assemblage par micro-dentures ou redents. Les modes de solidarisation et d'assemblage par collage et pressage pour les poutres en échelle décrits plus haut sont utilisés pour la réalisation des demi poutres 110, 115 au détail près que les mâchoires de la presse se meuvent non plus perpendiculairement à l’axe de la poutre, mais selon l’angle d'insertion des barres. Les demi-poutres 110, 115 sont ensuite solidarisées l’une à l’autre et fixées par collage ou assemblage mécanique (chevillage, clouage, agrafage, etc.) pour constituer une poutraison complète, les barres 20 d'une demi-poutre 110 formant avec les barres 20 de l’autre demi-poutré 115 une structure en triangles ou en croix, formant un treillis.

[0066] Plusieurs directions sont encore utilisables, comme représenté à la figure 9b. Si on tranche les semelles de la poutre parallèlement au plan des barres, on obtient plusieurs interfaces. Chacune de ces couches permet l’incorporation de jeux de barres parallèles dans une direction différente. C’est un principe de basé pour ces poutres, mais aussi des voiles structurels assemblés par tranches.

[0067] Ce mode d'assemblage peut, lorsque la dernière phase est exécutée sur chantier et pour profiter des possibilités d’emboîtement, constituer un mode privilégié de réalisation de caissons isolants, d'entrevous, claveaux, etc.

[0068] Dans un troisième mode de réalisation de l’invention, représenté à la figure 10a, on forme un panneau 120, en assemblant deux semelles 125, 130 par une pluralité d'âmes 135, constituées suivant les exemples des modes d'assemblages des poutres des premiers et seconds modes de réalisation de l’invention. Les barres 20 peuvent être perpendiculaires aux semelles, comme dans la poutre de la figure 1, ou inclinées, et assemblées par exemple comme dans la poutre de la figure 7a (comme représenté à la figure 10a) ou de la figure 7b. Les âmes 135 peuvent être disposées à un pas régulier ou non dans une ou plusieurs directions, formant ainsi un treillis tridimensionnel. Le panneau de l’invention peut servir par exemple de plancher, de toiture, de dalle ou de mur porteur dans une construction. L'espace entre les deux semelles 125, 130 peut être rempli de paille ou de flocons de cellulose ou de tout autre matériau isolant, pour réaliser une isolation thermique. Le quatrième mode d'assemblage d'une poutre représenté à la figure 8 peut également être appliqué à un panneau constitué d'un ensemble de lattes, dans les chants desquels sont pratiqués des demi-trous correspondants 100, 105. Enfin, le cinquième mode d'assemblage, représenté à la figure 9 peut aussi être utilisé pour les panneaux, constitués de plusieurs portions de panneaux, assemblés entre eux, afin que les inclinaisons des barres de portions de panneaux soient différentes.

[0069] A la figure 10b, on a représenté une variante d’assemblage où les semelles 125, 130 sont des panneaux polygonaux, ici triangulaires, de tailles différentes. Dans ce cas, les âmes 135 sont constituées de barres 20 qui ne sont plus nécessairement parallèles entre elles. Cette variante est particulièrement adaptée à la réalisation de coques et voiles structurels. A la figure 10c, les barres 20 sont assemblées par enture via des encoches réalisées dans le chant de panneaux assemblés en plan. 1 [0070] Dans un quatrième mode de réalisation de l’invention, représenté à la figure 11, on forme un système constructif 150, en assemblant plusieurs poutres 5, 45 selon le premier et/ou le second mode de réalisation ded’mvéntion. Dans l’exemple montré à la figure 11, le système constructif 150 est constitué de six poutres, quatre poutres 5 selon le premier mode de réalisation de l’invention « en échelle » et deux poutres 45 selon le second mode de réalisation « en treillis ». Les poutres diagonales utilisées aux extrémités latérales sont de préférence du modèle « demi-poutres unidirectionnelles réassemblées » (voir ci-dessus, figure 9). Le système constructif de l’invention peut servir par exemple de mur porteur dans une construction. L’assemblage des six poutres forme un cadre dans lequel un isolant 155 est ajouté. Une paroi ou un enduit est utilisé(e) pour fermer le cadre et maintenir l’isolant à l’intérieur. Cette paroi comporte au moins une fonction de freine-vapeur et d’étanchéité à l’air. Comme isolant, les chaumes végétaux sont préférés. Selon le terroir, on peut utiliser différentes variétés de paille (seigle, épeautre, froment, riz, lavande, etc.) ou de végétaux fibreux, roseaux, chanvre, ortie, etc. La paille est de préférence insérée sous pression afin de remplir l'espace disponible et de réagir mécaniquement avec les barres du treillis, intervenant ainsi dans le contreventement du bâtiment.

[0071] La paille est ensuite protégée des intempéries et de l'humidité par des enduits à l'argile et à la chaux, lesquels sont composés de manière à avoir une résistance à la diffusion de vapeur variable pour obtenir une hygrométrie constante. On peut aussi utiliser des panneaux fibreux au lieu des enduits. L'étanchéité à l'air est réalisée de la même manière sur base d'un feutre végétal. Des panneaux de bois et un freine-vapeur classique peuvent aussi être utilisés.

[0072] De la même manière, des voiles et coques comme décrits ci-dessus peuvent recevoir l’isolant et les finitions décrites ici.

[0073] L'utilisation du bambou comme matériau dans l’assemblage des poutres 5, 45 de l’invention, présente de nombreux avantages. Les tiges de bambou étant principalement composées de fibres cellulosiques longitudinales, le bambou présente une grande résistance en tension et en compression. Grâce à sa grande résistance, le bambou peut donc remplacer les métaux qui sont typiquement utilisés dans l’assemblage des poutres conventionnelles, d’où son surnom d' «acier vert», en assurant une très grande efficacité mécanique même en cas d'activité sismique par exemple.

[0074] En outre, le bambou est une plante dont la croissance est parmi les plus rapides du monde végétal, pouvant atteindre 40 cm par jour, qui reste malgré tout peu gourmande en nutriments. Cette dernière caractéristique lui confère la propriété d'être une ressource facilement renouvelable en accord avec un des buts de la présente invention.

[0075] De plus, le bambou est un matériau très léger et donc très facile à manier tant pendant l’assemblage d'une poutre suivant l’invention, que lors de la mise en œuvre de celle-ci lors d'une construction.

[0076] En dernier lieu, puisque le bambou est un matériau fistuleux (c'est-à-dire creux à l'intérieur) peu conducteur de la chaleur, en utilisant ce matériau comme moyen de liaison entre les deux semelles en bois de la poutre de l’invention, ou entre les deux semelles du panneau de l’invention, il est possible d'éliminer tout pont thermique entre les deux semelles, spécialement dans le cas où la poutre ou le panneau est disposé(e) entre deux ambiances hygrothermiques différentes (par exemple, l'extérieur et l’espace climatisé d'une construction, d'un frigo ou d'un entrepôt frigorifique).

[0077] La poutre 5, 45 de l’invention a une plus grande résistance par rapport à une poutre en bois pleine. Ceci est attribuable au fait que, dans le cas de la poutre de l’invention, les fibres des semelles et les fibres des barreaux sont orientées dans des sens différents, chacune de ces orientations offrant la résistance optimale. Dans le cas du bambou, la résistance à la traction et à la compression sont plus élevées que celle du bois.

[0078] L'utilisation de bambou présente l’avantage de son poids propre faible, et de son excellente résistance en traction et en compression. Le bois a une excellente résistance en traction. Tant la poutre que le panneau peuvent être assemblés sur chantier, sans requérir d'outillage lourd. Le collage peut être réalisé au moyen de colle mono-composant, ou pour des contraintes plus élevées, de colle bi-composant.

[0079] Les termes et descriptions utilisés ici sont proposés à titre d'illustration seulement et ne constituent pas des limitations. L'homme du métier reconnaîtra que de nombreuses variations sont possibles dans l’esprit et la portée de l’invention telle que décrite dans les revendications qui suivent et leurs équivalents, dans celles-ci, tous les termes doivent être compris dans leur acception la plus large à moins que cela ne soit indiqué autrement.

Claims (20)

1. REVENDICATIONS

   1. Structure (5; 45; 120) utilisable dans la construction et le génie civil, comportant au moins deux semelles (10,15; 90, 95; 125,130), parallèles ou non, constituées de bois plein, de bois reconstitué, de matériaux dérivés du bois ou à base de fibres végétales et de liant, ainsi qu’une âme constituée de barres (20) en bambou ou en bambou reconstitué, reliant lesdites semelles (10, 15; 90, 95; 125, 130) l’une à l’autre grâce à un liant, caractérisée en ce que : - chaque semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) comporte au moins un trou fraisé (25, 35) dans lequel s’encastre l’extrémité d’une barre (20) ; - chaque barre (20) est usinée avec précision à chacune de ses extrémités (21), sur une certaine longueur appelée longueur d’encastrement, à un diamètre extérieur correspondant à celui du trou fraisé (25, 35) dans la semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) ; - chaque extrémité d’une barre (20) encastrée est soit pleine, soit creuse, étant dans ce dernier cas usinée avec précision à un diamètre intérieur et comportant un bouchon (40) inséré dans cette extrémité creuse usinée.
2. 2. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le bouchon (40) est choisi dans un matériau ayant un module d’élasticité intermédiaire entre celui de la semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) et celui de la barre (20).
3. 3. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 2, caractérisée en ce que le bouchon (40) est en bambou reconstitué, dans le cas d’une semelle en bois et d’une barre en bambou naturel.
4. 4. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites barres (20) sont assemblées perpendiculairement auxdits semelles (10, 15; 90, 95; 125, 130). '
5. 5. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdites barres (20) sont disposées en formant chacune un angle avec lesdites semelles (10,15; 90, 95; 125,130), alternativement dans une>inclinaison et l’inclinaison opposée, de telle sorte qu'elles forment une structure en treillis et en ce que les extrémités des barres (20) sont usinées en biseau de manière à permettre leur aboutage entre elles au sein de l’assemblage. —
6. 6. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la précision d’usinage des barres en bambou (20) est inférieure à 5/10 mm, de préférence est de 1/10 mm.
7. 7. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’une semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) est constituée par l’assemblage de demi-semelles (90, 95), chacune comportant des extrémités biseautées (140, 145) correspondantes en forme de S, se faisant face et d’orientation opposée, chaque extrémité comprenant de préférence des entures multiples dans le sens de la longueur de la demi-semelle et des trûus (25, 35) en forme de demi-cylindres complémentaires, aptes à s'assembler en les cylindres correspondants pour recevoir l'extrémité d'une barre (20) à encastrer.
8. 8. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le bouchon est constitué par une partie cylindrique (30) appartenant à la semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) et localisée au centre du trou fraisé (25, 35), ladite partie cylindrique (30) étant apte à s'engager avec la partie intérieure de l'extrémité creuse d'une barre (20).
9. 9. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'extrémité d'une barre (20) est usinée en forme conique, et un trou conique (50) correspondant est formé dans la semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130).
10. 10. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'une semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) comporte une encoche (70) apte à recevoir un élément de jonction (65) par un mouvement dans une direction perpendiculaire à une direction longitudinale des semelles (10, 15; 90, 95; 125, 130), ledit élément de jonction comportant des moyens aptes à se solidariser à la semelle et à au moins une barre (20).
11. 11. Structure (5; 45; 120) selon la revendication 10, caractérisée en ce que l’élément de jonction (65) est alternativement solidarisé directement à une semelle (10, 15; 90, 95; 125, 130) sans pratiquer d’encoche (70).
12. 12. Poutre (5; 45) constituée d’une structure selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant deux semelles (10,15) assemblées au moyen d'une âme constituée de barres (20).
13. 13. Poutre (5; 45) selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'une semelle (10, 15) est constituée de deux demi-semelles (90, 95), chacune comportant des trous en forme de demi-cylindres correspondants (100, 105), aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre (20).
14. 14. Poutre (5; 45) selon la revendication 12, caractérisée en ce que la semelle est divisée en tranches (110, 115), chacune comportant des barres (20) formant un angle différent avec la semelle, selon la tranche (110,115) considérée et aptes à s'assembler pour former un treillis.
15. 15. Panneau (120) constitué d’au moins une structure ou poutre selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, comportant deux semelles (125, 130) assemblées au moyen d'une âme constituée de barres (20).
16. 16. Panneau (120) selon la revendication 15, caractérisé en ce que les semelles (125, 130) comportent au moins deux portions de semelles, chacune comportant sur ses chants, des trous en forme de demi-cylindres correspondants, aptes à s'assembler pour recevoir l'extrémité d'une barre (20).
17. 17. Panneau (120) selon la revendication 15, caractérisé en ce que les semelles (125, 130) comportent au moins deux portions de semelles, chacune comportant des barres (20) inclinées par rapport à une direction de la portion de semelle, et, aptes à s'assembler pour former un treillis, les barres d'une portion de semelle étant inclinées dans un sens différent de l’inclinaison des barres (20) d'une autre semelle.
18. 18. Voile ou coque structurel(le) constitué(e) d’une pluralité de structures, poutres et/ou panneaux selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comportant chacun(e) deux semelles assemblées au moyen d’une âme constituée de barres (20), lesdit(e)s structures, poutres et/ou panneaux étant agencé(e)s pour réaliser une structure globale tridimensionnelle courbe ou polyédrique.
19. 19. Système constructif (150), caractérisée en ce qu’il comporte un cadre tridimensionnel résultant de l’assemblage d’au moins quatre poutres (5; 45; 120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, un isolant (155) à l’intérieur du cadre, une barrière freine-vapeur et une barrière étanché à l’air.
20. 20. Système constructif, caractérisée en ce qu’il comporte un ou plusieurs voiles ou coques selon la revendication 18, un isolant intérieur, une barrière freine-vapeur et une barrière étanche à l’air. ~ *