BE1020191A3 - Vitrage automobile avec motifs emailles. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un vitrage automobile lequel comporte sur une partie au moins de sa surface un revêtement émaillé faisant obstacle à la transmission lumineuse, caractérisé en ce que ledit revêtement émaillé présente une réflexion des longueurs d'onde de plus de 800nm qui n'est pas inférieure à 10% et de préférence pas inférieure à 15%.

Description

Vitrages automobile avec motifs émaillés

La présente invention concerne des vitrages automobile comportant des motifs émaillés.

Les vitrages comportant une partie émaillée offrent des particularités tant en ce qui concerne certains traitements thermiques, bombage ou trempe, ou en ce qui concerne les propriétés des vitrages en question. L’accent est mis dans ce qui suit sur l’aspect relatif aux traitements thermiques mais aussi sur les propriétés qui découlent des caractéristiques de ces vitrages.

Dans les vitrages automobile, il est d’usage notamment de disposer une zone émaillée le long des bords du vitrage. La présence de cette zone émaillée est liée au masquage des cordons de colle qui fixent le vitrage à la carrosserie du véhicule. C’est le cas par exemple pour les pare-brise, les lunettes arrière les custodes ou les toits vitrés. Dans la suite il sera fait référence aux pare-brise ou aux toits étant entendu que l’invention s’applique à tous les vitrages comportant des parties émaillées opaques, ou substantiellement opaques.

La présence de bandes émaillées modifie le comportement local des feuilles de verre vis-à-vis des transferts thermiques lors de leur mise en forme. La raison en est que ces émaux disposés sur des feuilles de verre essentiellement transparentes, sont, pour leur part, principalement opaques au rayonnement visible mais surtout au rayonnement infrarouge.

Les transferts thermiques dans les fours de bombage ou de trempe sont pour la part la plus importante liés au mode radiatif, même si une part non négligeable peut être du type convectif. Le mode radiatif de transfert de chaleur est pour la plus grande partie concentré dans l’infrarouge proche (789-2500nm) ou lointain (plus de 2500nm) et pour partie moindre dans le visible.

Le verre clair absorbe le rayonnement infrarouge, mais cette absorption tout en étant significative, en particulier lorsque sa température s’élève, reste inférieure à celle que l’on observe pour les produits émaillés opaques, notamment lorsque la couleur de ceux-ci est très sombre, ce qui est le cas des produits les plus utilisés pour les masquages dont il a été question plus haut.

La différence d’absorption des rayonnements infrarouges par les parties émaillées du vitrage par rapport à celle des parties non émaillées conduit à des difficultés de contrôle des températures des feuilles lors des traitements thermiques. Plus précisément, la difficulté tient à la nécessité d’avoir des températures bien déterminées, et différentes, selon les parties de la surface des feuilles considérées, et la présence des bandes émaillées absorbantes conditionne partiellement la température du verre dans ces parties revêtues.

Le bombage des feuilles peut être effectué suivant différentes techniques. Dans tous les cas néanmoins la présence des parties émaillées intervient sur le conditionnement thermique des feuilles. Parmi ces techniques, les plus sensibles à l’établissement de conditions précises de températures sont celles qui comportent au moins partiellement une étape de formage par "gravité". Dans ces techniques la mise en forme du verre s’effectue, lorsque celui-ci est à sa température de ramollissement, sous l’effet de son propre poids. Dans ce cas les feuilles verre n’étant soutenues qu’à leur périphérie, les forces qui s’exercent localement sont plus importantes au bord qu’au centre des feuilles, conduisant à une déformation plus importante, rendant difficile l’obtention de la forme souhaitée. Ce type de difficulté est rencontré dès l’instant où une part du procédé comporte une déformation par gravité, même si la technique inclut aussi des modalités accessoires comme un pressage partiel localisé.

La réussite de la mise en forme passe par la maîtrise des conditions de température locales aux différente pointe de la surface des feuilles, une température plus élevée favorisant une déformation plus intense et inversement.

Dans le formage par gravité réalisé sur un cadre porteur il convient de maintenir les bords à une température moindre que celle du centre des feuilles. Pour atteindre ce résultat il est traditionnel de contrôler l’absorption du verre en transférant localement une partie de l’apport thermique aux éléments qui accompagnent le vitrage au cours du bombage, et/ou en modifiant la distribution du rayonnement sur la ou les feuilles bombées par addition de sources d’infrarouges.

Par exemple, des "masses thermiques", constituées de plaques métalliques sont distribuées sur le pourtour du support des feuilles. Ces masses thermiques absorbent une part contrôlée du rayonnement infrarouge en regard des zones des feuilles revêtues d’émail susceptibles d’absorber plus de chaleur que les zones voisines non revêtues. Ce mode de contrôle n’est pas parfaitement satisfaisant même s’il permet d’obtenir des bombages présentant les caractéristiques géométriques essentielles souhaitées. Dans la pratique l’ajustement des masses thermiques aux nécessités d’absorption requiert des essais multiples et une grande expérience dans ce domaine. Mais la présence de ces masses thermiques a d’autres inconvénients.

Ainsi l’accumulation de chaleur dans les cadres qui comportent ces masses, allonge le processus qui conduit après bombage au figeage des formes par abaissement de la température. En dehors des feuilles il faut aussi refroidir les cadres et ces masses thermiques. De la même façon l’énergie emmagasinée, qui est ensuite dissipée lors du refroidissement ne contribue pas au bombage et accroît la consommation globale.

L’invention propose de répondre au moins en partie aux difficultés énoncées en ce qui concerne la production de vitrages comportant des parties émaillées et le cas échéant d’améliorer les propriétés de ces vitrages.

L’invention propose des vitrages tels que ceux qui qui font l’objet de la revendication 1.

Pour les vitrages selon l’invention, il convient de choisir des compositions émaillées qui tout en conférant une grande opacité aux parties revêtues, limitent l’absorption des rayonnements infrarouges de ces revêtements.

Une part du rayonnement infrarouge est donc réfléchie. Pour la mise en forme des vitrages, la part réfléchie ne doit pas excéder ce qui conduirait à un échauffement insuffisant des verres situés sous ces émaux par rapport aux rayons IR incidents. La limite en question est fonction de divers paramètres qui sont liés à la configuration du four, à la disposition des sources du rayonnement, au matériel sur lequel les feuilles de verre sont disposées, et aux feuilles de verre elles-mêmes. En pratique dans les configurations et pour les feuilles de verre les plus usuelles, selon l’invention la réflexion des parties émaillées mesurée selon la norme ISO 9050 (illuminant A sous 2°), n’excède pas de préférence 30% des longueurs d’onde de plus de 800nm, et de façon plus usuelle, pas plus de 25% de ces longueurs d’onde.

Les vitrages selon l’invention doivent simultanément présenter une transmission lumineuse qui corresponde au type de vitrage considéré, pare-brise, lunette arrière, toit, vitrages latéraux..., mais aussi dont les parties comportant un revêtement émaillé soient essentiellement opaques au visible. La fonction de masquage pour ces parties émaillées, conduit à une transmission lumineuse du domaine visible pratiquement nulle. Cette transmission doit être inférieure à 1% et généralement est inférieure à 0,1% mesurée selon la norme EN 410. Ceci ne concerne que les parties revêtues. Les vitrages comportent souvent en bordure des parties émaillées, des lisières faites de points offrant un masquage progressif. Ces lisières présentent une transmission qui décroît depuis la partie du vitrage non revêtue à celle dans laquelle la couche émaillée est uniforme.

Les vitrages destinés au domaine automobile doivent respecter les caractéristiques que les règlements ou la pratique imposent pour ces utilisations. De façon générale la réflexion dans les longueurs d’onde du visible du vitrage ne doit pas être trop importante pour maintenir une bonne transmission lumineuse des parties transparentes, mais aussi pour ne pas engendrer un effet de miroir. De même les parties émaillées ne doivent pas présenter une réflexion trop importante du domaine visible.

Pour les parties émaillées la réflexion dans le domaine visible (Rémail) mesurée selon la norme EN 410, de préférence ne doit pas excéder 25%, de façon particulièrement préférée pas 20%, et avantageusement n’est pas supérieure à 10%.

11 est généralement souhaitable que la réflexion du vitrage dans le visible ne montre pas une forte différence entre les parties revêtues et celles qui ne le sont pas (Rverre). Cette différence est avantageusement inférieure à 10% et de préférence inférieure à 5%.

La mise en œuvre de l’invention dans les techniques de bombage permet de mieux contrôler localement la température des feuilles mise en forme et tout particulièrement dans les étapes de modification des feuilles sous l’effet de leur propre poids.

Si, comme indiqué précédemment, des différences de température sont nécessaires entre les zones périphériques revêtues d’émail (Témail) et celles non revêtues (Tverre), ces différence doivent néanmoins être bien contrôlées. En pratique elles n’excèdent pas 30°C et de préférence ne sont pas supérieure à 25°C.

L’invention est applicable avantageusement que le bombage soit effectué entièrement par gravité ou que le processus comporte des éléments de formage par pressage des feuilles, notamment des pressages ne concernant que certaines parties du vitrage comme souvent pour les vitrages présentant localement des courbures très accentuées.

La mise en oeuvre de l’invention est particulièrement utile lorsque le bombage est réalisé simultanément sur deux feuilles destinées à un assemblage ultérieur au moyen d’une feuille intercalaire thermoplastique de type polyvinyl-butyraal (PVB).

Les feuilles de verre qui entrent dans la composition de vitrages feuilletés présentent les parties émaillées soit en face 2, soit en face 4, selon la dénomination traditionnelle qui conduit à la numérotation des faces des feuilles de verre à partir de celle tournée vers l’extérieur du véhicule.

Dans les opérations de bombage par gravité de deux feuilles de verre, celles-ci reposent sur un cadre support qui soutient les feuilles à leur périphérie. Dans cette configuration les parties émaillées peuvent se trouver soit entre les deux feuilles de verre, soit sur la face de la feuille supérieure directement exposée aux infrarouges. Le choix entre ces deux positions est en partie au moins fonction de l’émail et de son traitement.

Aucune précaution particulière n’est nécessaire quand l’émail est sur la face supérieure. La couche appliquée peut ne subir aucun traitement préalable à l’introduction dans le four de bombage et/ou de trempe. Le revêtement passe par les différents stades de cuisson au fur et à mesure de l’élévation de la température. La première étape conduit à l’élimination des solvants les plus volatiles et éventuellement des constituants organiques entrant dans la composition des pâtes d’émail. Ces modifications ainsi que la stabilisation des constituants minéraux, nommée sintérisation, termine ce qui constitue la pré-cuisson. A ce stade le revêtement n’est plus "collant". Dans la suite du procédé, la température des feuilles de verre continuant de s’élever, la frite contenue dans la pâte d’émail est portée à son point de fusion et les feuilles de verre atteignent leur état de ramollissement qui conduit au bombage. Tout au long de ce processus la composition d’émail n’est qu’au contact de l’atmosphère. Elle n’est pas susceptible d’être déplacée ou altérée.

Lorsque l’émail se trouve sur l’une des face des feuilles qui sont au contact l’une de l’autre au cours du bombage, il est nécessaire de faire en sorte qu’il soit précuit jusqu’à rendre la couche émaillée non "collante" avant la superposition des feuilles de verre pour éviter tout transfert d’émail par contact d’une feuille à l’autre. L’opération de pré-cuisson nécessite donc un traitement séparé supplémentaire.

Le bombage simultané de deux feuilles conduit aussi dans certains cas à l’inversion de l’ordre des feuilles dans le vitrage assemblé final. Le bombage étant effectué, la feuille en position supérieure durant le bombage est placée en dessous pour l'assemblage. Cette manière permet de procéder avec le revêtement émaillé exposé à l’atmosphère sur la feuille supérieure pendant le bombage. Autrement dit la cuisson peut être conduite comme dans le premier cas indiqué précédemment, avec ou sans pré-cuisson de l’émail tout en ayant l’émail en position 2 dans le vitrage feuilleté.

L’invention est applicable à tous les vitrages indépendamment de l’épaisseur des feuilles ou leur couleur éventuelle. Elle présente des avantages particulièrement sensibles pour le bombage des feuilles les moins épaisses. La maîtrise des conditions thermiques pour ces feuilles est délicate à assurer en raison de leur moindre inertie thermique. Il est donc très utile d’améliorer cette maîtrise en mettant en oeuvre les dispositions de l’invention.

Dans la maîtrise des conditions thermiques interviennent notamment les conditions de refroidissement des vitrages destinées à leur conférer les contraintes nécessaires, en particulier les contraintes de bord, qui conditionnent la résistance mécanique des vitrages. Les contraintes recherchées proviennent de la cinétique de refroidissement de la surface des feuilles par rapport à celle existant au cœur des feuilles. La différence de vitesse de refroidissement engendre les contraintes en question. Dans la distribution des contraintes celles qui se situent sur le bords du vitrages sont les plus sensibles.

Pour les vitrages minces, il est difficile de procéder au refroidissement en maintenant un gradient de température adéquat dans l’épaisseur des feuilles. Le refroidissement doit être très rapide. Le refroidissement rapide est d’autant plus difficile à obtenir que les feuilles de verre se trouvent dans un environnement ayant emmagasiné une quantité plus importante de chaleur. Nous avons souligné plus haut qu’un des moyens mis en oeuvre systématiquement dans les vitrages bombés par gravité pour améliorer la distribution des températures, consistait à disposer des masses thermiques notamment en regard des bords du vitrage. Ces masses thermiques sont traditionnellement solidaires du support utilisé pour le bombage par gravité. Si ces masses assurent une bonne distribution des températures, elles ajoutent à l’inertie qui réduit la vitesse de refroidissement. Comme indiqué dans les exemples figurant dans la suite de la description, la mise en oeuvre de l’invention permet de réduire de manière significative ces masses thermiques. Par voie de conséquence l’application de d’émail réfléchissant les IR conduit donc à une amélioration de la trempe des verres minces.

Indépendamment de l’intérêt lié à la technique de formage des feuilles de verre, l’utilisation des émaux réfléchissant les infrarouges offre aussi des avantages pour les vitrages obtenus. En particulier sur les vitrages automobile, le fait de disposer d’émaux dont la caractéristique par rapport aux émaux de masquage traditionnels est de réfléchir une part significativement plus importante des rayons infrarouges, permet de réduire réchauffement des éléments du vitrage ou de ceux qui sont en contact avec ce vitrage lorsque ces vitrages sont exposés au rayonnement solaire.

A titre indicatif, un échauffement moindre des bords émaillés d’un vitrage évite un vieillissement trop rapide des adhésifs collant le vitrage à la carrosserie du véhicule. Ceci est particulièrement sensible sur les vitrage très exposés au rayonnement solaire que sont les toits. De même la mise en oeuvre des produits selon l’invention permet d’améliorer la protection des éléments fonctionnels sensibles à la chaleur que peuvent comporter ces vitrages à proximité immédiate, éventuellement partiellement sous ces parties émaillées. C’est par exemple le cas des matériaux entrant dans la composition de certains vitrages dont la transmission lumineuse est électro-commandée, notamment ceux qui incluent des particules comme les cellules dites "SPD" (suspended partiele device).

L’invention est décrite dans la suite en faisant référence à la planche annexée dans laquelle : - la figure 1, présente des spectres de réflexions pour des applications d’émaux selon les techniques usuelles et selon l’invention ; - la figure 2a représente l’état des masses thermiques nécessaires pour un bombage sur cadre d’un modèle de pare-brise avec un émail usuel ; - la figure 2b présente l’état des masses thermiques nécessaires pour le même pare-brise avec une bordure émaillée selon l’invention.

La figure 1 établit une comparaison des spectres de réflexion en fonction des longueurs d’onde, d’émaux traditionnellement utilisés sur les vitrages automobile d’une part, et d’émaux répondant aux critères de l’invention d’autre part.

Tous les émaux utilisés sont à base de pigments minéraux. Les pâtes appliquées contiennent solvants, liants et frite en plus des pigments colorés sombres à base d’oxydes métalliques, notamment d’oxyde de fer.

Pour les émaux présentant une réflexion IR accrue des pigments commerciaux sont disponibles comme par exemple le pigment "Sicopal Black K 0095" de BASF. Ce pigment à base d’oxyde de fer et de chrome est bien adapté à son incorporation dans des pâtes, destinées à l’application sur feuilles de verre pour constituer des motifs opaques.

Les pâtes sont appliquées sur une feuille de verre "float" ordinaire. L’émail est précuit à environ 180°C pendant 6mn pour le sintériser. Il est ensuite porté à 630°C, température correspondant à celle atteinte au cours des opérations de bombage de feuilles de verre. Cette température est supérieure à celle nécessaire pour fondre la frite et finir la cuisson.

Pour toutes les compositions, l’application de la pâte conduit à une couche d’émail de 40μ d’épaisseur.

Les mesures de réflexion sont effectuées en exposant la couche d’émail directement au rayonnement, le verre ne servant que de support..

La composition d’émail traditionnelle présente une réflexion A pratiquement uniforme sur l’ensemble du spectre infrarouge. Le niveau de réflexion est de l’ordre de 5%. Le spectre de l’émail correspondant à l’invention B présente une réflexion croissant très rapidement pour les longueurs d’onde supérieures à 750nm. Cette réflexion croit jusqu’à un palier qui se situe à environ 35%.

Pour établir l’effet de cette réflexion sur le comportement de feuilles de verre, les deux échantillons sont disposés à l’air libre côte à côte et à plat face à une source de rayonnement infrarouge de puissance limitée. Les deux échantillons sont exposés de manière identique. On mesure l’élévation de température des feuilles de verre. Dans les conditions de l’essai la température se stabilise après lOmn d’exposition.

La température de l’échantillon revêtu d’émail traditionnel est de 92°C, celle de l’émail dont la réflexion des infrarouges est accrue, s’établit à ITC.

Pour une exposition à un rayonnement infrarouge de faible puissance on obtient donc une différence sensible. Ce mécanisme est mis en application dans une série d’essais relatifs au bombage de feuilles de verre d’un modèle de pare-brise.

Le bombage est conduit entièrement par gravité sur les deux feuilles superposées. Les feuilles découpées sont placées horizontalement sur des cadres destinés à soutenir leur périphérie au cour du bombage. L’ensemble du cadre et des deux feuilles est passé dans un four dit "tunnel" dans lequel la température s’élève progressivement pour atteindre la température de fléchissement du verre avec une bonne répartition de la température sur la surface des feuilles. La progression dans le four doit être suffisamment rapide pour des raisons de rendement économique. La durée de séjour dans le four jusqu’au fléchissement des feuilles qui viennent s’appliquer contre le cadre qui les supporte, dans le cas présent est de 12mn.

Dans la distribution des températures sur la surface des feuilles il est important de faire en sorte que les parties qui sont soumises aux forces de gravité les plus importantes ne subissent pas une déformation excessive par rapport à celle des parties centrales des feuilles. Pour éviter une déformation indésirable, la température doit être moins élevée sur les bords des feuilles de verre.

Le contrôle des températures, pour le modèle de pare-brise dont la représentation est exposée aux figures 2a et 2b, conduit à maintenir une dizaine de degrés de différences entre le centre des feuilles et les bords de celles-ci, respectivement d’environ 625 et 615°C. Dans cet exemple les deux feuilles sont de verre "float" ordinaire et ont chacune une épaisseur de 2,1mm.

Dans cet exemple l’émail est appliqué sur les bords de la feuille supérieure sur la face directement exposée au rayonnement. Le bombage étant achevé, l’ordre des feuilles est inversé lors de l’assemblage ultérieur.

La largeur de la bande émaillée varie selon l’emplacement de celle-ci. Elle est de l’ordre de 2,5cm sur les bords latéraux, de 5cm en haut du pare-brise avec une extension à l’emplacement des supports de rétroviseur et de capteurs de pluie ou de lumière, allant jusqu’ à 15cm, et d’environ 16cm dans le bas du pare-brise.

Pour atteindre le profil de température qui évite les déformations excessives à proximité des bords, les cadres supports utilisés sont pourvus de masses thermiques constituées de plaques d’acier. Ces plaques disposées sous les feuilles de verre sont dans des plans sensiblement parallèles à ces feuilles. La présence de ces plaques est nécessaire en face des parties comportant les bandes émaillées les plus larges, en haut et en bas du pare-brise, avec un point particulièrement sensible correspondant à l’emplacement de fixation du rétroviseur et des différents capteurs.

La présence des plaques absorbant une partie du rayonnement, évite un échauffement localisé excessif au cours du processus d’élévation de température dans le four de bombage.

Les figures 2a et 2b sont la représentation de l’emplacement et de la forme des masses thermiques par rapport aux feuilles de verre. Sur chaque plaque son épaisseur en millimètres est indiquée.

Le choix des masses est tel que le résultat obtenu soit pratiquement identique, ou même amélioré, dans le cas de l’invention pour ce qui concerne la forme obtenue mais aussi, les caractéristique optiques et mécaniques de ces vitrages.

La figure 2a présente le cas de l’utilisation de l’émail traditionnel à faible réflexion. L’épaisseur des plaques servant de masses thermiques apparaît d’autant plus importante que celles-ci sont sous les zones émaillées les plus larges. Toujours dans cet exemple le point le plus sensible est celui au centre de la partie haute ou deux plaques superposées sont nécessaires totalisant 11,5mm d’épaisseur.

Le même pare-brise, en utilisant un émail dont la réflexion est celle indiquée précédemment, conduit à l’utilisation d’un cadre comportant les plaques représentées à la figure 2b.

Dans l’exemple de mise en œuvre de l’invention, l’ensemble des masses thermiques pour des conditions identiques de passage dans le four, présente des épaisseurs réduites. L’évolution est particulièrement sensible dans la zone de fixation du rétroviseur. Dans cette zone la plaque passe de 11,5mm à 5mm d’épaisseur. Mais toutes les plaques voient leur épaisseur réduite d’au moins 2mm.

La réduction des masses thermiques permet une maintenance plus commode de l’outillage, mais surtout se traduit par une réduction de la consommation énergétique. Une part de l’énergie consommée est en effet utilisée pour le chauffage de ces masses thermiques. L’énergie ainsi dépensée ne contribue pas à l’opération de chauffage du verre. Elle est perdue dans la mesure où les cadres après le bombage des feuilles, et sortis du four, sont refroidis à température ambiante dans le circuit qui les conduit à un nouveau cycle d’utilisation.

Pour le cas considéré la consommation énergétique liée à l’élévation de température des masses thermiques est de l’ordre de 10% de celle utilisée pour le chauffage du verre lui-même, et d’environ 1,5% de l’énergie totale consommée dans le four. La réduction de l’ordre de 30% de ces masses permet donc une réduction de l’ordre de 0,5% de la consommation énergétique totale.

Claims (10)

1. Vitrage automobile lequel comporte sur une partie au moins de sa surface un revêtement émaillé faisant obstacle à la transmission lumineuse, caractérisé en ce que ledit revêtement émaillé présente une réflexion des longueurs d’onde de plus de 800nm qui n’est pas inférieure à 10% et de préférence pas inférieure à 15%.

2. Vitrage selon la revendication 1 dans lequel la transmission lumineuse de la partie revêtue d’émail est inférieure à 1% et de préférence inférieure à 0,1%.

3. Vitrage selon l’une des revendications précédentes dans lequel la réflexion infrarouge de l’émail n’excède pas 30%.

4. Vitrage selon l’une des revendications précédentes dans lequel la partie revêtue de l’émail est au moins localisée à la périphérie du vitrage.

5. Vitrage selon l’une des revendications précédentes dans lequel les parties revêtues d’émail présentent un taux de réflexion dans le visible (Rémail), qui ne dépasse pas 25% et de préférence 20%.

6. Vitrage selon la revendication 5 dans lequel les taux de réflexion dans le visible Rémail et Rverre sont tels que leur différence n’excède pas 10% et de préférence pas 5%.

7. Procédé de bombage dans lequel la ou les feuilles de verre soumises au bombage comportent un revêtement émaillé faisant obstacle à la transmission lumineuse, caractérisé en ce que ledit revêtement émaillé présente une réflexion des longueurs d’onde de plus de 800nm qui n’est pas inférieure à 10% et de préférence pas inférieure à 15%.

8. Procédé selon la revendication 7 dans lequel le bombage eest effectué au moins en partie par gravité, la ou les feuilles de verre revêtues de l’émail étant supportées pendant leur bombage sur leur périphérie, le support se situant sous les parties revêtues d’émail.

9. Procédé selon la des revendication 8 dans lequel au cours du bombage l’écart des températures les plus élevées entre les parties des feuilles revêtues d’émail (Témail), et celles qui ne le sont pas (Tverre), ne dépasse pas 30°C et de préférence pas 20°C.

10. Procédé selon l’une des revendications 7 à 9 dans lequel deux feuilles de verre disposées l’une sur l’autre sont bombées simultanément, la feuille située sur le dessus portant seule une partie émaillée sur la face qui n’est pas en contact avec la deuxième feuille.