<Desc/Clms Page number 1>
Kunststof draagconstructie en de werkwijze voor het vervaardigen ervan Deze uitvinding betreft enerzijds een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof draagconstructie, omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel die in een holte van het eerste deel past en anderzijds een volgens een dergelijke werkwijze vervaardigde kunststof draagconstructie.
Met een kunststof draagconstructie wordt in deze octrooiaanvraag bedoeld : containers, draagplatforms, platforms, borden,... die hoofdzakelijk uit kunststof bestaan.
Deze uitvinding betreft in het bijzonder een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststof palletconstructie, en een dergelijke palletconstructie.
Een eerste gekende manier om een kunstof pallet te vervaardigen bestaat erin een pallet te vervaardigen uit één geheel, hiervoor dient gewerkt te worden met één enkele matrijs, voorzien van kerntrekelementen.
Deze werkwijze heeft echter het nadeel dat de matrijs, nodig voor de fabricatie van dergelijke palleten, door de komplexe opbouw ( aanwezigheid van zogenaamde kerntrekelementen ) heel duur is. Verder is het met een dergelijke matrijs enkel mogelijk een pallet te vervaardigen met een maximale wanddikte van 8 mm.
<Desc/Clms Page number 2>
Een tweede gekende manier bestaat erin een kunstof pallet uit verschillende delen te vervaardigen, waarbij de afzonderlijke delen in elkaar schuiven. Hierdoor kan met eenvoudige matrijzen gewerkt worden, waarmee het mogelijk is de verschillende onderdelen te voorzien van specifieke vormen zoals bijvoorbeeld een afschuining, waardoor het makkelijker is om met bijvoorbeeld een handpalletwagentje in en uit de pallet te rijden. De verbinding van de afzonderlijke delen kan enerzijds gebeuren door een lasverbinding te leggen tussen de ribben van de afzonderlijke delen. Deze verbindingstechniek is echter minder betrouwbaar en sterk daar men met een heel klein contactoppervlak zit.
Anderzijds kan de verbinding gebeuren door een klikverbinding tussen beide delen. Ook deze verbindingstechniek is minder sterk en betrouwbaar daar de aangebrachte klikverbindingen bij manipulaties van de pallet gemakkelijk kunnen afbreken.
Het doel van deze uitvinding is een werkwijze te verschaffen volgens dewelke een minstens twee delen omvattende kunststofdraagconstructie wordt vervaardigd die de bovengenoemde nadelen niet meer vertoont.
Het doel van de uitvinding wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vervaardigen van een kunststofdraagconstructie omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel die in een holte van het eerste deel past waarbij het uitsteeksel in de holte geplaatst wordt op
<Desc/Clms Page number 3>
het ogenblik dat het eerste deel een groter krimpvermogen heeft dan het tweede deel.
Dit heeft als voordeel dat er een hechte verbinding ontstaat tussen beide delen, daar het eerste deel, na zijn volledige krimp, het uitsteeksel van het tweede deel volledig omvat.
Bij een voorkeurswerkwijze van de uitvinding ontstaat er na plaatsing van een juist gedimensioneerd uitsteeksel in een juist gedimensioneerde holte, na volledige krimp een luchtdicht afgesloten geheel, hierdoor ontstaat als het ware een vacuüm tussen beide delen Dit heeft als bijkomend voordeel dat de verbinding tussen beide delen nog steviger wordt.
Bij een voorkeurswerkwijze van de uitvinding wordt het uitsteeksel van het tweede deel in de holte van een eerste deel gelijmd.
Door toepassing van deze gekende techniek wordt de verbinding tussen beiden delen van de kunststofdraagconstructie nog steviger.
Bij de werkwijze volgens de uitvinding bestaat de lijm bij voorkeur uit een hotmelt.
Volgens een bijzondere werkwijze volgens de uitvinding wordt bij polyolefines een hotmeltsysteem op basis van atactische polypropyleen gebruikt.
<Desc/Clms Page number 4>
Dit heeft als voordeel dat men oplosmiddelenvrij kan werken waardoor men paletten kan ontwerpen die geschikt zijn voor de voedingsmiddelenindustrie.
Een bijkomend voordeel dat men verkrijgt door gebruik te maken van een dergelijk hotmeltsysteem is dat de kunststofdraagconstructie volledig recycleerbaar blijft, waardoor het economisch haalbaar blijft dergelijke draagconstructies te produceren.
Bij een werkwijze volgens de uitvinding wordt een juist gedimensioneerd uitsteeksel, dat onmiddellijk na het aanbrengen van de lijm in de holte van het tweede deel, in de holte geperst.
Doordat het eerste deel in het tweede deel geperst wordt kan de lijm zich verspreiden over een groot contactoppervlak, in ideale omstandigheden zelfs over het volledige contactoppervlak. Dit heeft als voordeel dat de hechting optimaal zal zijn.
Een ander voorwerp van deze uitvinding is een kunststofdraagconstructie omvattende een eerste deel met minstens één holte en een tweede deel met minstens één uitsteeksel, dewelke volgens de werkwijze volgens deze uitvinding vervaardigd is.
Het voordeel hiervan is dat er door gebruik te maken van de werkwijze volgens de uitvinding er een buitengewoon stevige en sterke kunststof draagconstructie wordt bekomen
<Desc/Clms Page number 5>
Bij een voorkeursuitvoering van de kunststof draagconstructie volgens de uitvinding is elk uitsteeksel uitgevoerd als een eerste buisvormig element dat omvat wordt in de holle binnenruimte van een tweede buisvormig element, zodat een dubbelwandige structuur bekomen wordt. het voordeel hiervan is dat er door de dubbelwandigheid die ontstaat, er een verhoogde impactbestendigheid tegen bijvoorbeeld accidentele impacten van de vorken van een vorkheftruck wordt bekomen.
Bij een bijzondere uitvoering van de kunststof draagconstruktie, volgens de uitvinding, is de genoemde kunststof draagconstruktie een pallet, waarbij het genoemde eerste deel het bovendek is, het genoemde tweede deel het onderdek is, en de genoemde buisvormige elementen de verbindings elementen vormen tussen het bovendek en het onderdek.
Hierdoor ontstaat een pallet waarbij de verbinding tussen de afzonderlijk uitgevoerde elementen ( bovendek en onderdek ) uiterst sterk en betrouwbaar is.
Om de eigenschappen van deze uitvinding verder te verduidelijken en om bijkomende voordelen en bijzonderheden ervan aan te duiden volgt nu een meer gedetailleerde beschrijving van de toegepaste werkwijze en van een volgens deze werkwijze vervaardigde kunststof draagconstructie. Het weze duidelijk dat niets in de hierna volgende beschrijving kan geïnterpreteerd worden
<Desc/Clms Page number 6>
als een beperking van de in de conclusies opgeëiste bescherming voor deze uitvinding.
In deze beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde tekeningen waarbij : - figuur 1 een perspectief voorstelling is van een kunststof palletconstructie; - figuur 2 een dwarsdoorsnede is van het bovendek ( eerste deel ) van de kunststof palletconstructie; - figuur 3 een perspectief voorstelling is van een element van het onderdek ( tweede deel ) van de kunststof palletconstructie;
De kunststof palletconstructie, vervaardigd volgens de uitvinding, en zoals wordt voorgesteld op figuren 1 tot en met 3, is opgebouwd uit een bovendek (1), voorzien van drie rijen met telkens drie buisvormige holle poten (7), (8), (9) en uit minstens één stevig onderdek (2,3,4), samengesteld uit drie elementen (2), (3), (4) met elk drie buisvormige uitsteeksels (11),(12),(13) welke geometrisch passen in de holle poten (7),(8),(9) van het bovendek (1) .
Het bovendek (1) zoals voorgesteld in figuur 1 en 2 is bij voorkeur vervaardigd uit de klassieke kunststoffen zoals HDPE en PP copolymeren of uit een ander thermoplastich polymeer. Deze materialen kunnen zowel gerecyleerde als nieuwe grondstoffen zijn.
<Desc/Clms Page number 7>
Het bovendek (1) wordt gefabriceerd via één der volgende technieken : hoge druk spuitgieten, lage druk spuitgieten ( met schuimstructuur), gas- of water injectie spuitgieten of injectie-compressie.
Afhankelijk van de gevraagde belastbaarheidsklasse wordt de onderkant van het bovendek (1) voorzien van een ribbenstructuur, deze ribbenstructuur wordt verkregen door het bovendek (1) te fabriceren via gas-injectie spuitgieten, hierdoor ontstaan ribben met gaskanalen (10), waardoor hogere stijfheden worden bekomen.
Al naargelang het toepassingsdomein van de pallet is het oppervlak van het bovendek (1) volledig gesloten ofwel vertoont het oppervlak openingen (5), zoals voorgesteld in figuur 1.
Verder is het bovendek (1) aan de onderkant voorzien van de nodige buisvormige holtes (7,8,9), waarin de buisvormige uitsteeksels (11,12,13) van het onderdek (2,3,4) zullen worden aangebracht.
Het onderdek (2) van de kunststofpalletconstructie kan net zoals het bovendek (1) vervaardigd zijn uit HDPE, PP copolymeren of uit een ander thermoplastisch polymeer, deze grondstoffen kunnen zowel nieuw als gerecycleerd zijn.
Tevens zijn dezelfde technieken van fabricatie van toepassing als bij de vervaardiging van het bovendek (1).
<Desc/Clms Page number 8>
De op de figuren voorgestelde pallet is een europallet waarvan het onderdek (2,3,4) uit drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) is samengesteld, elk met drie buisvormige uitsteeksels (11),(12),(13) die geometrisch in de op een rij voorziene buisvormige holtes (7),(8),(9) van het bovendek (1) passen. De drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) zijn meestal stevige, dikke latten die voorzien zijn van een afschuining (6), om comfortabel handpalletwagentjes te laten in en uit rijden.
De verschillende elementen van de kunststof draagconstructie worden met aparte matrijzen aangemaakt, welke in dit geval eenvoudige open-dicht matrijzen zijn, zonder kerntrekelementen. Het onderdek (2,3,4) wordt voldoende lang op voorhand gemaakt, zodat het zijn volledige krimp heeft genomen op het ogenblik dat het bovendek (1) geproduceerd is.
Onmiddellijk na fabricatie van het bovendek (1) worden het bovendek (1) en het onderdek (2) eerst juist gepositioneerd ten opzichte van elkaar. Hierna wordt er in de holtes (7,8,9) van het bovendek (1), welke naar boven zijn georiënteerd, een geschikte lijm, bij voorkeur een hotmelt, in voldoende hoeveelheid om het contactoppervlak volledig te bedekken, gespoten.
In het geval dat de verschillende elementen van de kunstof palletconstructie gemaakt zijn uit polyolefines, wordt de voorkeur gegeven aan een hotmeltsysteem op basis van atactische polypropyleen. Hierdoor kan, daar men volledig oplosmiddelvrij kan werken, de pallet zonder
<Desc/Clms Page number 9>
probleem gebruikt worden in de voedingsmiddelenindustrie, verder blijft de pallet volledig recycleerbaar.
Onmiddellijk na het aanbrengen van de lijm worden de buisvormige uitsteeksel (11),(12),(13) van elk element (2),(3),(4) van het onderdek in de van lijm voorziene buisvormige holtes (7),(8),(9) van een respectievelijke rij holtes van het bovendek (1) geperst, waardoor de lijm zich verspreidt over een groot contactoppervlak, in het ideale geval zelfs over het volledige contactoppervlak.
Op deze wijze wordt, bij juiste dimensionering der onderdelen, een ideale bevestiging van het onderdek (2,3,4) op het bovendek (1) bekomen. Deze hechting is gebaseerd op drie fenomenen, met name : - het kleefeffect van de lijm; - het nakrimpeffect van het bovendek (1); - het vacuümeffect tussen beide onderdelen; In het geval de buisvormige uitsteeksels (11,12,13) van het onderdek (2,3,4) hol uitgevoerd zijn, ontstaat er na verbinding van het onderdek (2,3,4) aan het bovendek (1) een dubbele wand, hierdoor heeft de pallet een grote impactbestendigheid en lost men een klassiek probleem op van kunststofpalletten, namelijk de kleine weerstand tegen accidentele impacten door bijvoorbeeld de vorken van de heftrucks.
Afsluitend dient nog opgemerkt te worden dat buiten de hierboven beschreven pallet, waarbij het onderdek (2,3,4)
<Desc/Clms Page number 10>
opgebouwd is uit drie afzonderlijke elementen (2),(3),(4) er ook nog palleten bestaan met een onderdek uit één element, bijvoorbeeld palleten met een kruisbodem.
<Desc / Clms Page number 1>
This invention relates on the one hand to a method for manufacturing a plastic bearing construction, comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion that fits into a cavity of the first part and on the other hand a plastic supporting structure manufactured according to such a method.
In this patent application, a plastic support structure is understood to mean: containers, support platforms, platforms, plates, ... that mainly consist of plastic.
This invention relates in particular to a method for manufacturing a plastic pallet construction, and such a pallet construction.
A first known way of manufacturing a plastic pallet is to manufacture a pallet from one whole, for this purpose one has to work with a single mold, provided with core pulling elements.
However, this method has the disadvantage that the mold, necessary for the manufacture of such pallets, is very expensive due to the complex construction (presence of so-called core pulling elements). Furthermore, with such a mold it is only possible to manufacture a pallet with a maximum wall thickness of 8 mm.
<Desc / Clms Page number 2>
A second known way is to manufacture a plastic pallet from different parts, whereby the individual parts slide into each other. This makes it possible to work with simple molds, with which it is possible to provide the various parts with specific shapes such as, for example, a chamfer, making it easier to drive in and out of the pallet with, for example, a hand pallet truck. The connection of the individual parts can be done on the one hand by making a weld connection between the ribs of the individual parts. This connection technology is, however, less reliable and strong since one has a very small contact area.
On the other hand, the connection can be made by a click connection between the two parts. This connection technique is also less strong and reliable since the click connections made can easily break off during manipulations of the pallet.
The object of this invention is to provide a method according to which a plastic support structure comprising at least two parts is produced which no longer has the above-mentioned drawbacks.
The object of the invention is achieved by providing a method for manufacturing a plastic support structure comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion that fits into a cavity of the first part with the protrusion in the cavity is placed on
<Desc / Clms Page number 3>
the moment that the first part has a greater shrinking capacity than the second part.
This has the advantage that there is a close connection between the two parts, since the first part, after its complete shrinkage, completely comprises the protrusion of the second part.
In a preferred method of the invention, after placing a correctly dimensioned protrusion in a correctly dimensioned cavity, an airtightly sealed whole is created after complete shrinkage, as a result of which a vacuum is created between the two parts. This has the additional advantage that the connection between the two parts becomes even stronger.
In a preferred method of the invention, the protrusion of the second part is glued into the cavity of a first part.
By applying this known technique, the connection between both parts of the plastic support structure becomes even stronger.
In the method according to the invention, the glue preferably consists of a hot melt.
According to a special method according to the invention, a hot-melt system based on atactic polypropylene is used with polyolefins.
<Desc / Clms Page number 4>
This has the advantage that it is possible to work solvent-free, so that one can design pallets that are suitable for the food industry.
An additional advantage that is obtained by using such a hot-melt system is that the plastic support structure remains fully recyclable, so that it remains economically feasible to produce such support structures.
In a method according to the invention, a correctly dimensioned protrusion is pressed into the cavity immediately after the glue has been applied in the cavity of the second part.
Because the first part is pressed into the second part, the glue can spread over a large contact surface, in ideal circumstances even over the entire contact surface. This has the advantage that the adhesion will be optimal.
Another object of this invention is a plastic support structure comprising a first part with at least one cavity and a second part with at least one protrusion, which is manufactured according to the method according to the invention.
The advantage of this is that by using the method according to the invention, an extremely sturdy and strong plastic support structure is obtained
<Desc / Clms Page number 5>
In a preferred embodiment of the plastic support structure according to the invention, each protrusion is designed as a first tubular element that is included in the hollow interior of a second tubular element, so that a double-walled structure is obtained. the advantage of this is that due to the double-walledness that is created, an increased impact resistance against, for example, accidental impacts of the forks of a forklift truck is achieved.
In a special embodiment of the plastic support structure, according to the invention, said plastic support structure is a pallet, said first part being the upper deck, said second part being the lower deck, and said tubular elements forming the connecting elements between the upper deck and the lower deck.
This creates a pallet in which the connection between the separately executed elements (upper deck and lower deck) is extremely strong and reliable.
In order to further clarify the properties of this invention and to indicate additional advantages and details thereof, a more detailed description of the method used and of a plastic supporting structure manufactured according to this method follows. It is clear that nothing can be interpreted in the following description
<Desc / Clms Page number 6>
as a limitation of the protection claimed in the claims for this invention.
In this description reference is made to the accompanying drawings by reference numerals, in which: - figure 1 is a perspective representation of a plastic pallet construction; figure 2 is a cross-section of the upper deck (first part) of the plastic pallet construction; figure 3 is a perspective representation of an element of the lower deck (second part) of the plastic pallet construction;
The plastic pallet construction, manufactured according to the invention, and as represented in figures 1 to 3, is made up of an upper deck (1), provided with three rows with three tubular hollow legs (7), (8), (9) each ) and from at least one solid lower deck (2,3,4) composed of three elements (2), (3), (4) with three tubular protrusions (11), (12), (13) each that fit geometrically in the hollow legs (7), (8), (9) of the upper deck (1).
The upper deck (1) as shown in Figures 1 and 2 is preferably made from the classic plastics such as HDPE and PP copolymers or from another thermoplastic polymer. These materials can be both recycled and new raw materials.
<Desc / Clms Page number 7>
The upper deck (1) is manufactured using one of the following techniques: high pressure injection molding, low pressure injection molding (with foam structure), gas or water injection molding or injection compression.
Depending on the required load class, the underside of the upper deck (1) is provided with a rib structure, this rib structure is obtained by fabricating the upper deck (1) via gas injection molding, resulting in ribs with gas channels (10), resulting in higher rigidity. obtained.
Depending on the application domain of the pallet, the surface of the upper deck (1) is completely closed or the surface has openings (5), as shown in figure 1.
Furthermore, the upper deck (1) is provided at the bottom with the necessary tubular cavities (7, 8, 9) into which the tubular protrusions (11, 12, 13) of the lower deck (2,3,4) will be provided.
The lower deck (2) of the plastic pallet construction, just like the upper deck (1), can be made from HDPE, PP copolymers or from another thermoplastic polymer, these raw materials can be both new and recycled.
The same techniques of manufacture apply as in the manufacture of the upper deck (1).
<Desc / Clms Page number 8>
The pallet shown in the figures is a euro pallet whose bottom deck (2,3,4) is composed of three separate elements (2), (3), (4), each with three tubular protrusions (11), (12), (13) that geometrically fit into the tubular cavities (7), (8), (9) of the upper deck (1) provided in a row. The three separate elements (2), (3), (4) are usually sturdy, thick slats with a chamfer (6) to allow comfortable hand pallet trucks to drive in and out.
The various elements of the plastic support structure are made with separate molds, which in this case are simple open-close molds, without core drawing elements. The lower deck (2, 3, 4) is made sufficiently long in advance so that it has fully shrunk once the upper deck (1) has been produced.
Immediately after fabrication of the upper deck (1), the upper deck (1) and the lower deck (2) are first positioned correctly with respect to each other. After this, a suitable glue, preferably a hot melt, is injected into the cavities (7, 8, 9) of the upper deck (1), which are oriented upwards, in sufficient quantity to completely cover the contact surface.
In the case that the various elements of the plastic pallet construction are made of polyolefins, a hot-melt system based on atactic polypropylene is preferred. This allows the pallet to work completely solvent free
<Desc / Clms Page number 9>
used in the food industry, the pallet remains fully recyclable.
Immediately after application of the glue, the tubular protrusion (11), (12), (13) of each element (2), (3), (4) of the lower deck are inserted into the tubular cavities (7) provided with glue, (8), (9) pressed from a respective row of cavities of the upper deck (1), whereby the glue spreads over a large contact surface, ideally even over the entire contact surface.
In this way, with correct dimensioning of the components, an ideal fixation of the lower deck (2,3,4) to the upper deck (1) is obtained. This adhesion is based on three phenomena, in particular: - the adhesive effect of the glue; - the post-shrinking effect of the upper deck (1); - the vacuum effect between the two parts; In case the tubular protrusions (11, 12, 13) of the lower deck (2,3,4) are hollow, a double wall is formed on the upper deck (1) after connection of the lower deck (2,3,4) , as a result, the pallet has a high impact resistance and a traditional problem of plastic pallets is solved, namely the small resistance to accidental impacts by, for example, the forks of the forklifts.
Finally, it should be noted that outside the pallet described above, with the lower deck (2,3,4)
<Desc / Clms Page number 10>
is made up of three separate elements (2), (3), (4) there are also pallets with a lower deck of one element, for example pallets with a cross bottom.