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"Structure modulaire"
La présente invention est relative à une structure modulaire pourvue d'un longeron présentant un axe et étant pourvu à chaque bout d'au moins une cavité se prolongeant selon ledit axe, ladite cavité étant destinée à recevoir longitudinalement une partie d'un élément d'assemblage de manière à ce qu'il se clipse à l'intérieur de ladite cavité, ladite structure modulaire comprenant également un élément de liaison pourvu d'au moins trois moyens d'attache agencés chacun pour y fixer ledit élément d'assemblage, dans des directions différentes entre elles, ledit élément d'assemblage étant agencé de manière à relier ledit élément de liaison audit longeron
Des structures modulaires sont bien connues dans des domaines d'applications s'étendant de la construction de bâtiments à l'ameublement en passant par des éléments de jardinage.
Ces structures modulaires permettent, en effet, d'être construites, la plupart du temps, avec un nombre restreint de pièces pour la plupart identiques entre elles, ce qui présente donc un double avantage. Premièrement, les coûts de production d'objet sont réduits par la production en grande série des éléments identiques. Deuxièmement, la méthode de montage, reprenant toujours les mêmes principes d'assemblage pour toutes les parties de la structure, s'en trouve facilitée.
La demande de brevet EP 0 344 120 décrit une structure modulaire pour le montage de meubles. Ladite structure modulaire comprend un élément de liaison en forme de cube et au moins un élément d'assemblage permettant d'assembler l'élément de liaison au longeron formant la structure du meuble à monter. L'élément
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d'assemblage comporte au moins une tige filetée qui peut être vissée dans l'un des trous filetés de l'élément de liaison. L'élément d'assemblage est également pourvue d'un douille de serrage situé à l'extrémité opposée à la tige filetée, elle-même vissable dans l'un des trous filetés. De plus, cette structure modulaire comprend aussi une pièce de maintien à insérer dans le longeron ainsi qu'un rondelle coopérant avec l'élément d'assemblage.
Cette structure modulaire connue présente le désavantage de devoir faire appel à un grand nombre d'éléments différents pour rigidifier la structure ce qui peut compliquer substantiellement le montage du meuble et provoquer un accroissement du temps de montage.
L'invention a pour but de présenter une structure modulaire permettant une grande simplicité et rapidité d'assemblage tout en garantissant une rigidité structurelle.
Pour résoudre ce problème, il est donc prévu, suivant l'invention, une structure modulaire caractérisée en ce que ledit longeron est pourvu, sur au moins une face longitudinale d'au moins un sillon, ledit moyen d'attache étant formé sur une gorge défoncée, ladite gorge étant agencée pour qu'elle se trouve dans le prolongement dudit sillon lorsque l'élément de liaison est relié au longeron.
Lors de l'assemblage, un sillon du longeron, s'étendant longitudinalement sur au moins l'une des ces faces, se positionne en face de la gorge situé sur l'élément de liaison, ce dernier élément venant se greffer sur le longeron grâce à l'élément d'assemblage. De cette manière, le sillon du longeron se prolonge par l'intermédiaire de la gorge dans l'élément de liaison. Le sillon et la gorge pourront donc accueillir, par exemple, un côté d'un panneau de cloisonnement ou une baguette de manière à solidariser le longeron avec l'élément d'assemblage. Cette solidarité entre le longeron et l'élément d'assemblage permet d'obtenir une grande rigidité structurelle, sans devoir faire appel à des éléments supplémentaires.
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Selon une forme de réalisation de l'invention, la structure modulaire comprend un panneau destiné à cloisonner ladite structure en prenant appui sur les longerons de manière à rigidifier la structure. Les panneaux reprennent une partie des contraintes imposées à la structure.
De plus, ces panneaux permettent la construction d'endroits clos ou semi clos.
Selon une autre forme de réalisation, l'élément de liaison est un polyèdre dont au moins une face est munie d'au moins un desdits moyens d'attache agencés pour y fixer au moins un des éléments d'assemblage de manière orthogonale par rapport à ladite surface. De la forme polyédrique de l'élément de liaison dépendra, dans ce cas-ci, les directions d'extension que pourront prendre les longerons.
D'autres formes de réalisation de structure modulaire suivant l'invention sont indiquées dans les revendications annexées.
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De plus, d'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après, à titre non limitatif et avec référence aux dessins annexés.
Dans les dessins :
La figure 1 illustre schématiquement une forme de réalisation d'un élément de liaison.
La figure 2 illustre schématiquement une forme de réalisation d'un longeron.
Les figures 3A et 3B illustrent schématiquement deux formes de réalisation d'éléments d'assemblage.
La figure 4 illustre schématiquement une forme d'assemblage des éléments de la structure modulaire.
La figure 5 illustre schématiquement une forme de réalisation de structure modulaire.
Dans les dessins, une même référence a été attribuée à un même élément ou à un élément analogue.
Si l'on se réfère à la figure 1, l'élément de liaison est un cube 1 dont les faces sont chacune pourvues d'une paire de gorges défoncées 2-X orthogonalement par rapport aux gorges des faces adjacentes du cube. Ainsi la gorge 2-Y de la face supérieure s'étend suivant l'axe y et la gorge 2-Z d'une face latérale s'étend suivant l'axe z.
Chaque gorge débouche sur une face adjacente par une ouverture carrée 3. De plus, sur une même face du cube, les gorges sont défoncées et appliquées de manière à être l'image miroir l'une de l'autre.
Dans le fond de chaque gorge, un premier organe de fixation, dans ce cas-ci, une encoche 4, est pratiqué pour recevoir un second organe de fixation, par exemple un tenon d'encastrement d'un élément d'assemblage permettant de relier un longeron à l'élément de liaison.
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De plus, le défoncement des gorges est de préférence agencé de manière à positionner l'élément d'assemblage orthogo- nalement par rapport à la face à laquelle il s'attache.
D'autres formes d'éléments de liaison de forme polyédrique sont réalisables, par exemple un polyèdre à quatre faces, chaque face triangulaire étant pourvue au moins d'un moyen d'attache agencé de façon à y recevoir chacun un élément d'assemblage se positionnant orthogonalement par rapport à la surface sur laquelle il s'attache.
Dans ce cas-ci, les éléments d'assemblage ne sont plus orthogonaux par rapport aux éléments d'assemblage des faces adjacentes, comme dans le cas des éléments de liaison cubiques, mais au contraire forment un angle de 1090 avec les éléments d'assemblage des faces adjacentes. De cette manière, les longerons s'étendent longitudinalement par rapport aux éléments d'assemblages, la forme polyédrique de l'élément de liaison influencera la direction des longerons.
De même, une autre forme d'éléments de liaison peut être aussi une sphère dont lesdits éléments d'assemblage sont positionnés orthogonalement entre eux sur au moins un quart de sphère.
Il est bien entendu que d'autres formes de réalisation tant polyédriques que sphériques pourront avoir des éléments d'assemblage positionnés de façon non orthogonale par rapport aux surfaces du polyèdre ou par rapport à eux-mêmes.
Le longeron 5 selon une forme de réalisation illustrée aux figures 2 et 4, est pourvu en outre sur chacune de ses faces longitudinales d'un sillon 6 en son milieu pour permettre l'encastrement d'un panneau. Les extrémités du longeron sont creusées de manière à former une cavité 7 destinée à recevoir longitudinalement une partie de l'élément d'assemblage qui assure la liaison avec l'élément de liaison, en se clipsant à l'intérieur de la cavité. Chaque face des extrémités du
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longeron épouse de manière préférentielle la face sur laquelle est attaché l'élément d'assemblage reliant le longeron à l'élément de liaison.
De cette manière, un longeron qui doit être relié à un élément de liaison ayant une forme cubique, aura une section carrée de même dimension que les faces du cube.
De même, des gorges d'un élément de liaison pourront coïncider aux sillons d'un longeron de manière à ce que chacune desdites gorges se trouve dans le prolongement d'un sillon. De cette manière, un panneau peut prendre appui dans l'un des sillons et dans l'une des gorges de l'élément de liaison de manière à rigidifier la structure. Le panneau reprend, en effet, une partie des contraintes de cisaillement appliquées sur l'élément d'assemblage lorsqu'une contrainte est appliqué au longeron. L'immobilisation ainsi obtenue empêche le pivotement du longeron autour de son axe par rapport à l'élément de liaison.
Si l'on se réfère à la figure 3A, l'élément d'assemblage 8 est pourvu d'une lame flexible 9 terminée d'une extrémité par un second organe de fixation, dans ce cas-ci, un tenon 10 qui s'emboîte dans l'encoche d'une gorge sur l'élément de liaison tandis que l'autre extrémité porte un troisième organe de fixation par exemple une excroissance 11 sur la face opposée à celle du tenon. Cette excroissance est destinée à s'encastrer dans la cavité du longeron de manière à clipser l'élément d'assemblage dans le longeron, cette cavité s'étendant de manière préférentielle longitudinalement par rapport au longeron. La lame est aussi pourvue d'une surépaisseur 12, placée audessus du tenon, agencée pour compenser l'épaisseur du corps du longeron.
Cette surépaisseur représente une distance mesurée, orthogonalement par rapport à la surface du fond du sillon, à partir du fond dudit sillon jusqu'au bord de la cavité. De cette manière, un panneau pourra se poser à la fois dans le fond du sillon et sur la
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surépaisseur, de manière à appuyer le second organe de fixation dans le premier organe de fixation.
Si l'on se réfère aux figures 3B et 4, l'élément d'assemblage 13 suivant un mode de réalisation préférentielle est pourvu de deux lames flexibles, disposées de façon à former l'image miroir l'une de l'autre. Les deux lames sont écartées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée correspondant, dans ce cas-ci, à la distance mesurée à la surface entre les deux moyens d'attache d'une paire située sur une même surface de l'élément de liaison et positionnés de manière à ce que l'une est l'image miroir de l'autre. De plus, l'écart des lames est agencé pour que des seconds organes de fixation dans ce cas-ci, des tenons 10 situés à l'une des extrémités de l'élément d'assemblage, viennent s'imbriquer dans les premiers éléments de fixation, ici des encoches situées dans le fond de chaque gorge.
De plus, la partie de l'élément d'assemblage s'insérant dans la cavité du longeron est pourvue d'un troisième organe de fixation qui est ici une excroissance 11 permettant de clipser l'élément d'assemblage dans la cavité du longeron. L'élément d'assemblage comprend aussi deux surépaisseurs 12 sur chaque lame.
La flexibilité des lames permet d'écarter les tenons avant de les introduire dans les encoches et permet d'assurer la prise des tenons dans les encoches.
Les matériaux utilisés pour la réalisation de l'élément d'assemblage sont choisis en fonction de l'effort à appliquer pour faire fléchir la lame afin de dégager l'excroissance de la cavité du longeron et dans le cas de la seconde forme préférentielle de l'élément d'assemblage, les matériaux sont aussi choisis en fonction de l'effort à appliquer pour écarter les deux lames l'une de l'autre.
Si l'on se réfère à présent aux figures 4 et 5, la structure modulaire suivant l'invention fait intervenir un élément de liaison cubique 1 pourvu à chaque face d'une paire de gorges comprenant chacune un
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premier organe de fixation, dans ce cas-ci, une encoche destinée à recevoir un second organe de fixation, ici, un tenon 10 d'un élément d'assemblage. L'élément d'assemblage 13 comprend dans ce cas-ci, deux lames flexibles, écartées l'une de l'autre d'une distance prédéterminée, permettant de se loger dans le premier organe de fixation.
Afin d'introduire lesdits tenons dans la gorge, il est nécessaire d'écarter les deux lames l'une de l'autre de manière à placer chaque tenon 10 dans chaque gorge 4 et de pousser l'élément d'assemblage vers l'élément de liaison de manière à ce que les tenons arrivent audessus des encoches et s'y imbriquent. La tension, introduite dans les lames lors de l'écartement, poussant les tenons dans leurs encoches respectives de manière à ce que les lames reprennent leur écartement initial, les lames se posant dans les gorges.
L'élément d'assemblage possède, dans ce cas-ci, deux troisièmes organes de fixation, par exemple des excroissances 11, situées sur la partie des lames destinée à s'engager dans une des cavités 7 d'un longeron 5. Les excroissances étant situées sur les faces des lames opposées aux faces passant dans les gorges.
Afin d'introduire les excroissances dans la cavité du longeron, il est nécessaire de rapprocher les deux lames l'une vers l'autre et de pousser le longeron vers l'élément de liaison jusqu'à ce que les deux excroissances s'engagent dans des réceptacles 14 situés dans la cavité et leur étant destinés, et s'y imbriquent. La tension de rapprochement poussant les excroissances dans ces réceptacles de manière à ce que l'élément d'assemblage se clipse dans la cavité du longeron. L'excroissance arrondie 11 ainsi que la flexibilité des lames autorisent un déclipsage en écartant l'élément d'assemblage de la cavité. La force exercée sur les excroissances oblige les excroissances à sortir de leur réceptacle et provoque un rapprochement des deux lames flexibles, ce qui permet de sortir l'élément d'assemblage de la cavité.
De
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même, on pourrait remplacer l'excroissance arrondie par une excroissance ayant une ou plusieurs arêtes, par exemple un cube ou un pentaèdre pourvue de deux triangles prolongeant les faces latérales de la lame et de trois faces rectangles dont l'une des faces rectangles, située vis-à-vis de la surépaisseur, est orthogonale par rapport à la lame flexible. De cette manière, l'élément d'assemblage, une fois clipsé dans le longeron, ne pourrait être sorti de la cavité qu'à l'aide d'une pince, qui, appuyant sur les deux lames, provoquerait leur rapprochement faisant ainsi sortir les excroissances de leurs réceptacles respectifs.
La structure modulaire de la figure 5, réalisée suivant l'invention illustre l'élément de liaison relié aux différents longerons 5 s'étendant dans trois directions de l'espace. Les longerons, étant pourvus dans ce cas-ci de sillons, peuvent chacun recevoir des panneaux 15 permettant de cloisonner l'espace formé par la structure.
De plus, la structure modulaire, suivant l'invention, permet de développer la structure de base, dans les trois directions de l'espace, par adjonction de nouveaux modules d'extension, sans devoir démonter la structure existante.
Les structures modulaires suivant l'invention pourraient servir pour la construction de mobilier, de stands de salon ou de foire, de structures temporaires, de bâtiments, d'échafaudages de tribunes, de bacs à plantes, etc. et pourraient être réalisées en divers matériaux choisis en fonction du domaine d'application, par exemple en matériaux composites, en plastique, mousse haute densité, métal, etc.
Les éléments de liaison sont réalisés dans des matériaux plutôt compacts et rigides afin de garantir une prise ferme aux éléments d'assemblage réalisés dans des matériaux présentant les propriétés de flexibilité nécessaires au clipsage dans la cavité du longeron.
Les longerons peuvent être réalisés en bois, matériaux composites, métal, plastique, etc.
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"Modular structure"
The present invention relates to a modular structure provided with a spar having an axis and being provided at each end with at least one cavity extending along said axis, said cavity being intended to receive longitudinally part of an element of assembly so that it clips into the interior of said cavity, said modular structure also comprising a connecting element provided with at least three fastening means each arranged to fix said assembly element therein, in different directions between them, said connecting element being arranged so as to connect said connecting element to said spar
Modular structures are well known in fields of application ranging from the construction of buildings to furniture through gardening elements.
These modular structures allow, in fact, to be built, most of the time, with a limited number of parts, most of which are identical to each other, which therefore has a double advantage. First, object production costs are reduced by mass production of identical items. Secondly, the mounting method, always using the same assembly principles for all parts of the structure, is thereby facilitated.
Patent application EP 0 344 120 describes a modular structure for assembling furniture. Said modular structure comprises a cube-shaped connecting element and at least one connecting element making it possible to assemble the connecting element to the spar forming the structure of the piece of furniture to be assembled. The element
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assembly comprises at least one threaded rod which can be screwed into one of the threaded holes of the connecting element. The assembly element is also provided with a clamping sleeve situated at the end opposite to the threaded rod, itself screwable into one of the threaded holes. In addition, this modular structure also includes a retaining part to be inserted in the beam as well as a washer cooperating with the assembly element.
This known modular structure has the disadvantage of having to use a large number of different elements to stiffen the structure which can substantially complicate the assembly of the furniture and cause an increase in assembly time.
The invention aims to present a modular structure allowing great simplicity and speed of assembly while guaranteeing structural rigidity.
To solve this problem, there is therefore provided, according to the invention, a modular structure characterized in that said spar is provided, on at least one longitudinal face with at least one groove, said attachment means being formed on a groove knocked down, said groove being arranged so that it is in the extension of said groove when the connecting element is connected to the spar.
During assembly, a groove of the spar, extending longitudinally on at least one of these faces, is positioned opposite the groove located on the connecting element, the latter element being grafted onto the spar by to the connecting element. In this way, the groove of the spar is extended through the groove in the connecting element. The groove and the groove can therefore accommodate, for example, one side of a partition panel or a strip so as to secure the spar with the connecting element. This solidarity between the spar and the connecting element makes it possible to obtain great structural rigidity, without having to call upon additional elements.
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According to one embodiment of the invention, the modular structure comprises a panel intended to partition said structure by bearing on the side members so as to stiffen the structure. The panels take up part of the constraints imposed on the structure.
In addition, these panels allow the construction of enclosed or semi-enclosed places.
According to another embodiment, the connecting element is a polyhedron of which at least one face is provided with at least one of said attachment means arranged to fix therein at least one of the assembly elements orthogonally to said surface. In this case, the polyhedral shape of the connecting element will depend on the directions of extension that the side members can take.
Other embodiments of modular structure according to the invention are indicated in the appended claims.
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In addition, other details and particularities of the invention will emerge from the description given below, without implied limitation and with reference to the appended drawings.
In the drawings:
Figure 1 schematically illustrates an embodiment of a connecting element.
Figure 2 schematically illustrates an embodiment of a beam.
Figures 3A and 3B schematically illustrate two embodiments of assembly elements.
FIG. 4 schematically illustrates a form of assembly of the elements of the modular structure.
FIG. 5 schematically illustrates an embodiment of a modular structure.
In the drawings, the same reference has been assigned to the same element or to an analogous element.
Referring to Figure 1, the connecting element is a cube 1, the faces of which are each provided with a pair of grooves 2-X driven orthogonally to the grooves of the adjacent faces of the cube. Thus the groove 2-Y of the upper face extends along the axis y and the groove 2-Z of a lateral face extends along the axis z.
Each groove opens on an adjacent face by a square opening 3. In addition, on the same face of the cube, the grooves are knocked out and applied so as to be the mirror image of one another.
In the bottom of each groove, a first fixing member, in this case, a notch 4, is formed to receive a second fixing member, for example a mounting stud of an assembly element making it possible to connect a spar to the connecting element.
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In addition, the knockout of the grooves is preferably arranged so as to position the assembly element orthogonally relative to the face to which it is attached.
Other forms of connecting elements of polyhedral shape can be produced, for example a polyhedron with four faces, each triangular face being provided with at least one fastening means arranged so as to each receive an assembly element therein. positioning orthogonally to the surface to which it attaches.
In this case, the assembly elements are no longer orthogonal to the assembly elements of the adjacent faces, as in the case of the cubic connecting elements, but on the contrary form an angle of 1090 with the assembly elements. adjacent faces. In this way, the beams extend longitudinally relative to the assembly elements, the polyhedral shape of the connecting element will influence the direction of the beams.
Likewise, another form of connecting element can also be a sphere whose said assembly elements are positioned orthogonally to each other on at least a quarter of a sphere.
It is understood that other embodiments, both polyhedral and spherical, may have assembly elements positioned in a non-orthogonal manner with respect to the surfaces of the polyhedron or with respect to themselves.
The spar 5 according to an embodiment illustrated in Figures 2 and 4, is further provided on each of its longitudinal faces with a groove 6 in the middle to allow the embedding of a panel. The ends of the beam are hollowed out so as to form a cavity 7 intended to receive longitudinally a part of the assembly element which provides the connection with the connection element, by clipping inside the cavity. Each side of the ends of the
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spar preferably marries the face on which is attached the connecting element connecting the spar to the connecting element.
In this way, a beam which must be connected to a connecting element having a cubic shape, will have a square section of the same dimension as the faces of the cube.
Similarly, grooves of a connecting element may coincide with the grooves of a spar so that each of said grooves is in the extension of a groove. In this way, a panel can be supported in one of the grooves and in one of the grooves of the connecting element so as to stiffen the structure. The panel in fact takes up part of the shear stresses applied to the connecting element when a stress is applied to the beam. The immobilization thus obtained prevents pivoting of the beam around its axis relative to the connecting element.
Referring to FIG. 3A, the assembly element 8 is provided with a flexible blade 9 terminated at one end by a second fixing member, in this case, a tenon 10 which s' fits into the notch of a groove on the connecting element while the other end carries a third fixing member, for example a protuberance 11 on the face opposite to that of the stud. This protuberance is intended to be embedded in the cavity of the spar so as to clip the assembly element into the spar, this cavity preferably extending longitudinally relative to the spar. The blade is also provided with an extra thickness 12, placed above the tenon, arranged to compensate for the thickness of the body of the spar.
This additional thickness represents a measured distance, orthogonally relative to the surface of the bottom of the groove, from the bottom of said groove to the edge of the cavity. In this way, a panel can be placed both at the bottom of the groove and on the
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extra thickness, so as to press the second fixing member into the first fixing member.
If reference is made to FIGS. 3B and 4, the assembly element 13 according to a preferred embodiment is provided with two flexible strips, arranged so as to form the mirror image of one another. The two blades are spaced from each other by a predetermined distance corresponding, in this case, to the distance measured on the surface between the two attachment means of a pair located on the same surface of the 'connecting element and positioned so that one is the mirror image of the other. In addition, the spacing of the blades is arranged so that second fastening members in this case, tenons 10 located at one end of the assembly element, are nested in the first elements fixing, here notches located in the bottom of each groove.
In addition, the part of the assembly element inserted into the cavity of the spar is provided with a third fixing member which is here a protrusion 11 making it possible to clip the assembly element into the cavity of the spar. The assembly element also comprises two extra thicknesses 12 on each blade.
The flexibility of the blades makes it possible to spread the studs before introducing them into the notches and makes it possible to ensure that the studs grip the notches.
The materials used for the production of the assembly element are chosen according to the force to be applied to flex the blade in order to release the protuberance of the spar cavity and in the case of the second preferred form of the 'assembly element, the materials are also chosen according to the force to be applied to separate the two blades from one another.
If we now refer to Figures 4 and 5, the modular structure according to the invention involves a cubic connecting element 1 provided on each face with a pair of grooves each comprising a
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first fixing member, in this case, a notch intended to receive a second fixing member, here, a lug 10 of an assembly element. The assembly element 13 comprises in this case, two flexible blades, spaced from each other by a predetermined distance, making it possible to be housed in the first fixing member.
In order to introduce said tenons into the groove, it is necessary to separate the two blades from one another so as to place each tenon 10 in each groove 4 and push the connecting element towards the element so that the studs come over and overlap. The tension, introduced into the blades during the spacing, pushing the studs in their respective notches so that the blades resume their initial spacing, the blades landing in the grooves.
The connecting element has, in this case, two third fastening members, for example protuberances 11, located on the part of the blades intended to engage in one of the cavities 7 of a spar 5. The protuberances being located on the faces of the blades opposite to the faces passing through the grooves.
In order to introduce the protuberances into the cavity of the spar, it is necessary to bring the two blades towards one another and to push the spar towards the connecting element until the two protrusions engage in receptacles 14 located in the cavity and being intended for them, and overlap therein. The approaching tension pushing the protuberances in these receptacles so that the assembly element is clipped into the cavity of the spar. The rounded protuberance 11 as well as the flexibility of the blades allow unclipping by moving the assembly element away from the cavity. The force exerted on the protuberances forces the protuberances out of their receptacle and causes the two flexible blades to come together, which makes it possible to remove the assembly element from the cavity.
Of
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even, one could replace the rounded protuberance by a protuberance having one or more edges, for example a cube or a pentahedron provided with two triangles extending the lateral faces of the blade and with three rectangular faces including one of the rectangular faces, located vis-à-vis the extra thickness, is orthogonal to the flexible blade. In this way, the assembly element, once clipped into the spar, could only be removed from the cavity using a pair of pliers, which, pressing on the two blades, would bring them together thus causing them to come out the outgrowths of their respective receptacles.
The modular structure of Figure 5, produced according to the invention illustrates the connecting element connected to the various beams 5 extending in three directions in space. The longitudinal members, being provided in this case with grooves, can each receive panels 15 making it possible to partition the space formed by the structure.
In addition, the modular structure, according to the invention, makes it possible to develop the basic structure, in the three directions of space, by adding new extension modules, without having to dismantle the existing structure.
The modular structures according to the invention could be used for the construction of furniture, exhibition or fair stands, temporary structures, buildings, scaffolding for stands, planters, etc. and could be made of various materials chosen according to the field of application, for example composite materials, plastic, high density foam, metal, etc.
The connecting elements are made of rather compact and rigid materials in order to guarantee a firm grip on the assembly elements made of materials having the flexibility properties necessary for clipping into the cavity of the spar.
The beams can be made of wood, composite materials, metal, plastic, etc.