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PROCEDE POUR LE GUIDAGE DE PLACAGES L'invention concerne un dispositif pour le guidage de placages sur une butée latérale et pour la poursuite du transport le long de cette butée latérale, en particulier vers un poste de traitement.
On sait comment prendre des feuilles de placage dans une pile de stockage, par exemple à l'aide d'une souspression, ou dans de nombreux cas même à la main, une telle pile de stockage étant en règle générale irrégulière, et les feuilles individuelles de placage pouvant ne pas être posées tout à fait précisément bord au-dessus d'un bord. Après avoir été enlevées, ces feuilles de placage doivent dans tous les cas être amenées individuellement à une machine de transformation. Il se pose alors le problème que les fragiles feuilles de placage doivent être alignées sur une butée latérale pour qu'elles puissent se rendre dans une position prédéterminée de manière précise vers la machine ou le traitement ultérieur.
Cet alignement sur une butée latérale doit alors s'effectuer avec suffisamment de soin et avec suffisamment de ménagement pour que les feuilles de placage ne soient pas endommagées. Pour ces raisons, jusqu'à ce jour cette opération s'effectue dans tous les cas de manière coûteuse à la main.
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L'objet de l'invention est de créer un dispositif du type indiqué au début, par lequel l'alignement à la main sur une butée d'un placage même fragile puisse être évité et être effectué à la machine.
Pour atteindre cet objet, le dispositif indiqué au début est caractérisé en ce qu'il présente au moins un galet d'entraînement et un contre-galet dont les axes sont parallèles, le placage pouvant être avancé entre ces galets au moyen du galet entraîné, et en ce que le montage des galets autour d'un axe pivotant disposé transversalement ou perpendiculairement par rapport à l'axe des galets et par rapport à la direction d'avancement peut être pivoté en opposition à une force de rappel déviant les galets et les inclinant par rapport à la direction d'avancement et en direction de la butée latérale.
De cette manière, un placage ou une feuille de placage fragiles peuvent être déplacés vers l'avant entre deux galets, par le ou les galets entraînés, tandis que la position inclinée des galets, obtenue par une faible force de rappel, déplace le placage avec le ménagement nécessaire contre une butée ou une butée latérale, tandis qu'en même temps il est également transporté dans la direction d'avancement. Lorsque le placage a atteint la butée latérale, il ne peut ainsi plus être déplacé plus loin latéralement, et les galets se redressent automatiquement en opposition à la faible force de rappel lorsque le déplacement vers l'avant se poursuit, de sorte que le placage est alors transporté plus loin dans la position souhaitée, le long de la butée latérale.
La force de rappel peut être sélectionnée et réglée de telle sorte que, bien qu'un placage présentant encore un écart par rapport à la butée soit également déplacé tout d'abord
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jusque sur cette butée pendant son déplacement vers l'avant, il n'est pas alors endommagé et n'est exposé à aucun risque de dégradation, même pendant la poursuite du déplacement vers l'avant le long de la butée. Mais lorsque le placage a quitté la région des galets, ceux-ci sont à nouveau pivotés autour d'un axe de pivotement sensiblement perpendiculaire à la direction d'avancement, jusqu'à ce qu'ils présentent leur position oblique de départ dirigée vers la butée latérale.
Il est dès lors particulièrement opportun que par rapport aux axes des galets, l'axe de pivotement présente un écart dans la direction d'avancement. Cela permet d'exercer une force de rappel avec un bras de levier correspondant ainsi qu'un déplacement fin de la feuille de placage vers l'avant, avec en même temps un pivotement lorsque la feuille de placage a atteint la butée.
Pour que seule une masse aussi petite que possible doive être pivotée, en particulier lorsque le placage a atteint la butée latérale, il est opportun de prévoir pour l'entraînement du ou des galets entraînés, un moteur d'entraînement monté stationnaire ou en un point fixe, et de l'accoupler aux galets entraînés par l'intermédiaire d'au moins une transmission flexible, en particulier un entraînement à cordon ou à courroie. Le moteur peut ainsi conserver sa position stationnaire d'installation, et pourtant l'unité constituée du galet et du contre-galet peut réaliser ledit pivotement automatique par rapport à l'avancement du placage déplacé et transporté par l'intérieur.
Il est particulièrement opportun de prévoir un entraînement à courroie avec une roue intermédiaire sur laquelle agit une courroie entraînée par le moteur, et qui
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pour sa part agit par l'intermédiaire d'une autre transmission, en particulier également un entraînement à courroie, sur une poulie de courroie disposée coaxialement par rapport aux galets entraînés, tandis qu'un étroit cordon approprié pourrait évidemment aussi être prévu à la place d'une courroie. Grâce à l'utilisation de deux entraînements à courroie, on empêche que, lors du pivotement, la courroie à entraîner directement par le moteur d'entraînement puisse agir sur les galets réalisant l'avancement.
On obtient un agencement favorable du montage lorsque le moteur et sa prise de force sont disposés plus bas que l'axe de pivotement et son support, et lorsque la première transmission entraînée par la prise de force du moteur, en particulier une poulie à courroie ou similaire, est disposée à proximité de l'axe de rotation et sensiblement à la même distance des axes de galets que la distance entre ces axes de galets et l'axe de rotation. Par rapport à l'avancement, la première courroie se déplace alors latéralement par rapport à l'axe de rotation, mais sensiblement à la même distance des galets, de sorte que la rotation de l'axe de pivotement n'a qu'un faible effet sur cette courroie.
La force de rappel déviant le ou les galets entraînés peut être un ressort, par exemple un ressort de compression, un ressort de traction ou un ressort à branches, ou un cylindre à air sous pression. On pourrait en outre imaginer que la force de rappel n'est pas créée par un ressort, mais éventuellement par un poids articulé par l'intermédiaire d'un galet. Dans tous ces cas, il est possible d'ajuster la force de rappel pour l'adapter à des placages d'épaisseur ou de robustesse différentes.
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Il est favorable que le galet disposé à proximité du moteur, et en particulier en dessous du placage lorsque le placage peut être déplacé horizontalement, soit le galet entraîné. Les longueurs de transmission entre la prise de force du moteur et ce galet seront par conséquent courtes.
Le contre-galet peut être monté de manière à pouvoir être déplacé par rapport au galet entraîné, en vue de la modification de leur écart mutuel, de préférence en étant monté à pivotement au moyen d'un bras de levier présentant son support, et, dans un agencement des deux galets l'un au-dessus de l'autre, de manière à pouvoir être relevé, par exemple au moyen d'un cylindre de travail. Le galet supérieur repousse ainsi le placage contre le galet inférieur entraîné, de sorte que celui-ci est déplacé vers l'avant de manière appropriée, entre les deux galets. Si le placage doit cependant être libéré ou si un nouveau placage doit être posé, le galet supérieur peut être relevé automatiquement à l'aide du cylindre de travail, ou éventuellement encore par actionnement à la main.
Une autre possibilité consiste en ce que le galet entraîné soit le galet disposé au-dessus du placage, ou que les deux galets soient entraînés en sens opposés, de sorte que l'avancement soit renforcé de manière correspondante. Le moteur d'entraînement pour le ou les galets entraînés peut opportunément être disposé en dessous d'un plateau de table ou de travail qui présente la butée latérale, et en particulier être installé stationnaire, l'axe de pivotement des galets pouvant être prévu en dessous du plateau de table, sur une console en face de laquelle le galet agissant sur le placage par le bas est monté sur un appui, et le galet agissant sur le placage par le haut est monté sur un bras passant devant le côté du plateau de table ou de la butée latérale,
et présente pour sa part un
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support s'engageant au-dessus du plateau de travail. Le support de l'axe de pivotement et le galet supérieur ainsi que le bras situé entre ceux-ci forment ainsi dans une certaine mesure la forme d'un C, dans l'espace intermédiaire duquel sont disposés le plateau de table, la butée latérale ainsi que le placage, de sorte que malgré que l'axe de pivotement soit situé en dessous du plateau de table et soit disposé verticalement par rapport à son plan, un des galets puisse agir sur le placage par le bas et l'autre par le haut. Malgré cela, le pivotement autour de l'axe de pivotement est permis.
Le plateau de travail ou de table peut alors présenter une ouverture de passage dans la région du galet qui agit sur le placage par le bas, en particulier du galet entraîné.
Le galet inférieur peut également agissant sur le placage par le bas dans cette ouverture ou évidement, tandis que le placage est simultanément repoussé par-dessus, par le contre-galet. L'ouverture de passage est évidemment suffisamment grande pour permettre le pivotement de l'axe du galet lors du pivotement de l'ensemble de l'unité des deux galets, lorsque le placage a atteint la butée latérale et que le déplacement d'avancement se poursuit en ligne droite le long de cette butée latérale.
Le ressort servant à faire pivoter les galets dans leur position inclinée de déplacement contre la butée peut être disposé sur le côté éloigné de la surface de butée de la butée latérale, en particulier à l'extérieur du plateau de travail ou de table, et s'accrocher d'une part sur un bras fixe et d'autre part sur un porte-galet ou similaire comportant une saillie disposée à distance de l'axe de pivotement. Cela permet de faire agir la force de rappel créée par le ressort sur un bras de levier suffisamment grand pour permettre un pivotement fin et automatique,
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avec une force suffisamment petite pour qu'un placage fragile ne soit pas poussé trop fort contre la butée latérale pour être ainsi endommagé, tout en obtenant et en conservant une pose sûre contre la butée latérale pendant la poursuite de l'avancement.
Le bras fixe pour l'installation du ressort peut être disposé en avant des galets dans la direction d'avancement, et un ressort de traction peut être disposé entre le bras fixe et la saillie ou le porte-galet. Un ressort de traction peut être installé de façon considérablement plus simple qu'un ressort de compression, parce que lors de sa mise en charge il ne faut prendre aucune mesure préalable pour empêcher un flambage.
L'accrochage du ressort, en particulier au bras fixe, peut être disposé de manière à pouvoir être ajusté dans la direction d'avancement, en particulier sur une vis de réglage. Cela permet de modifier de façon très simple la force de rappel, par le fait que le point d'action proprement dit du ressort est déplacé, en particulier de façon continue, par une vis appropriée.
La poussée du contre-galet peut être exercée par un poids, par un ressort et/ou un cylindre à double action. Surtout, un cylindre à double action peut être utilisé également pour l'abaissement du contre-galet.
Les diamètres des deux galets peuvent être identiques ou différents. Des diamètres identiques sont surtout opportuns lorsque les deux galets sont entraînés, mais les diamètres pourraient également être différents lorsque seules les vitesses périphériques se correspondent. Ainsi, les diamètres des galets peuvent également être sélectionnés en fonction de la place disponible.
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Globalement, on obtient un dispositif par lequel un placage pris dans une pile peut être aligné automatiquement sur une butée latérale au cours de son avancement, et ensuite être transporté sur cette butée latérale vers un poste de transformation en conservant son alignement, tandis que l'équipement mis en oeuvre est réduit et que l'on peut faire l'économie d'un travail manuel coûteux.
Un exemple de réalisation de l'invention est décrit plus en détail ci-dessous à l'aide du dessin. Dans ce dessin, et dans des représentations en partie schématiques : la figure 1 représente une vue en plan d'un dispositif selon l'invention, avec un placage qui présente un écart par rapport à une butée latérale, les axes des galets et donc les galets eux-mêmes étant disposés obliquement par rapport à la direction d'avancement en formant avec elle un angle aigu, et lors de l'avancement, ils transmettent donc au placage une composante de déplacement vers la butée, composante est également transversale par rapport à la direction d'avancement, la figure 2 représente une vue en plan correspondant à la figure 1, tandis que le placage a atteint la butée latérale et que par la poursuite de son avancement,
il aligne automatiquement les galets sur la direction d'avancement, en opposition à la force de rappel d'un ressort, de telle sorte que les axes des galets soient perpendiculaires à la direction d'avancement, la figure 3 représente une vue latérale du dispositif,
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avec une coupe à travers le plateau de table recevant le placage, et la figure 4 représente une vue frontale dans la direction opposée à la direction d'avancement, sur les deux galets agissant de concert du dispositif et sur le moteur d'entraînement, ainsi que sur le bras de maintien du galet supérieur de contre- pression, situé latéralement par rapport à la butée et à l'extérieur du plateau de table.
Un dispositif désigné globalement par 1 sert à amener des placages 2 sur une butée latérale 3, c'est-à-dire une butée qui est disposée latéralement par rapport à la direction d'avancement représentée par la flèche Pfl dans les figures 1 et 2, qui s'étend dans la direction d'avancement et qui ainsi, pendant l'avancement, aligne tout d'abord un placage posé sur elle et ensuite le maintient aligné. Le dispositif 1 sert en outre à la poursuite de l'avancement du placage 2 le long de cette butée latérale 3, par exemple vers un poste de traitement ou une machine de traitement.
Principalement à l'aide des figures 3 et 4, on reconnaît que le dispositif 1 présente un galet entraîné 4 et un contre-galet 5 dont les axes sont parallèles, le placage 2 pouvant être avancé entre ces deux galets 4 et 5 au moyen du galet entraîné 4. Grâce à son poids ou une force de poussée renforcée par une force élastique ou de l'air comprimé, le contre-galet 5 assure que le galet entraîné 4 déplace vers l'avant le placage 2 situé entre les deux galets.
Le support des galets, que l'on peut reconnaître également
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dans les figures 3 et 4 et qui est désigné globalement par 6, peut être pivoté autour d'un axe de pivotement 8 disposé transversalement ou perpendiculairement aux axes de galets 7 et à la direction d'avancement Pfl, en opposition à une force de rappel qui dévie les galets 4 et 5 et les place obliquement par rapport à la direction d'avancement, en direction de la butée latérale 3. Ce pivotement est visible en figure 1, tandis qu'il est donné dans le sens inverse en figure 2, la figure 2 représentant comment le dispositif 1 est pivoté en retour, d'une manière qui doit encore être décrite, dans une position dans laquelle les axes de galets 7 sont perpendiculaires à la direction d'avancement.
La position de départ est ainsi la position du dispositif 1 de la figure 1, qui a pivoté autour de l'axe de pivotement 8. Dans cette position prédéterminée par une force de rappel qui doit encore être décrite, si un placage 2 est inséré entre les galets 4 et 5 et est déplacé vers l'avant par le galet entraîné 4, il est ainsi déplacé sensiblement perpendiculairement aux axes de galets 7, et donc contre la butée 3, dans la direction de la position oblique des galets, c'est-à-dire obliquement, sous un angle aigu par rapport à la direction d'avancement représentée par la flèche Pfl.
Lorsque le placage 2 a alors atteint cette butée latérale et poursuit son déplacement vers l'avant, le placage 2 ne peut plus poursuivre son déplacement que précisément dans la direction de la flèche Pfl, c'est-à-dire dans la direction d'avancement prédéterminée par la butée latérale 3. Le frottement entre le placage 2 et le galet entraîné 4 ainsi que le contre-galet 5 entraîne que ces galets sont pivotés autour de l'axe de pivotement 8 de telle sorte qu'ils s'alignent sur la direction d'avancement, ce que montre la figure 2, autrement dit, les axes de galets 7 s'étendent
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maintenant perpendiculairement à la direction d'avancement proprement dite et à la butée latérale 3.
Lorsque le placage 2 a quitté les galets, ceux-ci sont renvoyés dans la position de départ représentée en figure 1, et donc dans la position inclinée, par la force de rappel qui doit encore être décrite.
De manière avantageuse, l'axe de pivotement 8 présente dans la direction d'avancement un écart par rapport aux axes de galets 7. Cela permet de créer des bras de levier favorables, autrement dit, le point d'application de la force exercée par le placage 2 sur les galets 4 et 5 peut assurer automatiquement le pivotement autour de l'axe de pivotement 8.
Dans les figures 3 et 4, un moteur d'entraînement 9 monté stationnaire est prévu pour l'entraînement du galet entraîné 4. Comme le galet 4 doit cependant être pivoté ensemble avec son support autour de l'axe de pivotement 8, le moteur d'entraînement 9 est accouplé au galet entraîné 4 par l'intermédiaire d'une transmission flexible, dans l'exemple de réalisation par l'intermédiaire d'un entraînement à courroie 10. On reconnaît alors en examinant simultanément les figures 3 et 4 qu'un entraînement à courroie 10 est doté d'une roue intermédiaire 11 sur laquelle agit une courroie 12 entraînée par le moteur d'entraînement 9, et qui pour sa part attaque une poulie de courroie 14 disposée coaxialement par rapport aux galets entraînés, par l'intermédiaire d'une autre transmission, dans ce cas à nouveau un entraînement à courroie 13.
Sur l'arbre intermédiaire portant la roue intermédiaire 11 se trouve alors une autre roue intermédiaire 15 pour ce second entraînement à courroie 13.
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Lorsque les galets 4 et 5 sont pivotés ensemble avec leur support 6 autour de l'axe de pivotement 8, qui est également dessiné en figures 1 et 2 bien qu'il ne soit pas visible dans la vue en plan, la courroie 12 peut se déformer légèrement, parce que le moteur d'entraînement 9 est stationnaire. Cela n'exerce cependant pas d'influence négative sur le transfert de force.
En figures 3 et 4 on a représenté que le moteur d'entraînement 9 et sa prise de force comportant une poulie de courroie 16 sont disposés plus bas que le support 6 comportant l'axe de pivotement 8, et que la première transmission sur laquelle agit la prise de force du moteur, c'est-à-dire les poulies de courroie 11 et 16 et la courroie 12 coopérant avec celles-ci, est disposée au voisinage et aussi près que possible de l'axe de pivotement 8, et ce à une distance des axes de galets 7, vue en projection en plan, qui est sensiblement égale à celle séparant ces axes de galets 7 et l'axe de pivotement 8. Le pivotement autour de l'axe de pivotement 8 exerce de cette manière une déformation relativement petite sur la courroie 12, qui est opportunément une courroie crantée.
On a déjà indiqué que les axes de galets 7 sont pivotés autour de l'axe de pivotement 8 par une force de rappel, depuis la position de la figure 2, qui s'étend perpendiculairement à la direction d'avancement, jusque dans la position inclinée de la figure 1. Dans l'exemple de réalisation, cette force de rappel déviatrice est un ressort 17, à savoir un ressort de traction. On pourrait cependant également prévoir un ressort de compression, ou un ressort à branches pourrait s'engager sur l'axe de pivotement 8. Un cylindre à air comprimé pourrait également assurer cette force de rappel vers la position inclinée de la figure 1.
Cette force de rappel peut être
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ajustée, pour l'adaptation à des placages d'épaisseur ou de robustesse différentes, comme c'est également le cas de l'écart entre le galet entraîné 4 et le contre-galet 5.
Dans les dessins, on reconnaît que le galet proche du moteur d'entraînement 9, et disposé en dessous du placage 2 pour un placage 2 pouvant être déplacé horizontalement, est le galet entraîné 4. Le contre-galet peut être déplacé par rapport à ce galet entraîné 4, pour modifier leur écart mutuel, et ce par le fait que son axe 7 est monté sur un bras de levier 18 configuré en forme de fourche, qui lui-même peut être pivoté autour d'un axe 19. En figure 3, un cylindre de travail 20, par exemple un cylindre pneumatique, s'accroche sur ce bras de levier 18 pour faire pivoter le bras de levier 18 vers le haut et donc relever également le galet 5 de contre-pression. Les deux galets peuvent également être écartés l'un de l'autre pour qu'ils libèrent un placage 2 et permettent l'insertion d'un autre ou nouveau placage 2.
Le galet entraîné 4 peut alors conserver inchangée sa position, puisqu'il suffit de relever le galet 5 de contre-pression.
S'il est un cylindre de travail à double action, ledit cylindre de travail 20 peut de plus être utilisé pour repousser le galet non entraîné 5 contre le côté supérieur du placage 2.
Il faut encore indiquer que le galet disposé au-dessus du placage 2 pourrait éventuellement être également entraîné, que ce soit comme galet unique ou en plus du galet 4.
Dans l'exemple de réalisation, le moteur d'entraînement 9 du galet entraîné 4 est disposé en dessous d'un plateau de travail ou de table 21 présentant la butée latérale 3 comme limite latérale, et y est installé stationnaire
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comme on l'a déjà indiqué. L'axe de pivotement 8 servant à l'alignement des galets 4 et 5 se trouve verticalement en dessous de ce plateau de table 21, sur une console 22 du support 6. En figure 3, un appui 23 est disposé sur l'axe de pivotement 8 au-dessus de cette console 22, déborde dans la direction d'avancement et porte le galet agissant sur le placage 2 par le bas, c'est-à-dire le galet entraîné 4 dans l'exemple de réalisation, et son axe 7.
Le galet 5 agissant sur le placage par le haut est monté indirectement sur un bras 24 passant latéralement devant le plateau de table 21 et la butée latérale 3, et ce bras 24 reçoit dans sa partie supérieure, voir figure 4, l'axe 19 du bras de levier 18 sur lequel est monté le galet 5. L'axe 19 peut également être désigné comme support s'engageant au-dessus du plateau de table 21. Globalement, on obtient ainsi, voir figure 4, un agencement sensiblement en forme de C des différents éléments de montage des galets 4 et 5, de sorte que la butée latérale 3 est entourée par ces éléments. Ainsi, lors de son déplacement latéral vers la butée latérale 3 et en même temps dans la direction d'avancement, le placage n'est pas gêné par des pièces qui appartiennent au dispositif 1.
Il est de plus essentiel que dans la région du galet 4 entraîné et agissant sur le placage 2 par le bas, le plateau de travail ou de table 21 présente une ouverture de passage 25 que l'on reconnaît en figures 3 et 4. Cette ouverture de passage 25 est suffisamment grande pour permettre le pivotement des galets 4 sans que ceux-ci viennent buter sur les bords de cette ouverture de passage 25.
Le ressort 17 servant au pivotement des galets 4 et 5
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autour de l'axe de pivotement 8 dans leur position inclinée qui assure un transport contre la butée 3 est également installé à l'extérieur du périmètre du plateau de table 21 et de la butée latérale 3, du côté opposé à la surface de butée de cette butée latérale 3. Il s'accroche d'une part à un bras stationnaire 26 débordant en cet endroit et d'autre part à une saillie 27, ces points d'action du ressort 17 présentant un écart par rapport à l'axe de pivotement 8.
On reconnaît nettement que l'écart entre la saillie 27 et l'axe de pivotement 8 est suffisamment grand pour réaliser avec le bras de levier qui en résulte un pivotement effectif, même lorsque le ressort 17 est configuré relativement faible, pour que l'alignement automatique du dispositif 1 dans la position représentée en figure 2 s'effectue sans action défavorable sur le placage.
Dans la direction d'avancement, le bras fixe 26 servant de contre-palier pour le ressort 17 est ici disposé en avant des galets 4 et 5 et également en avant de l'axe de pivotement 8. Le ressort 17 configuré comme ressort de traction est tendu entre lui et la saillie 27. Le point d'action du ressort 17, situé dans l'exemple de réalisation sur le bras fixe 26, peut ainsi être ajusté dans la direction d'avancement par une vis de réglage 28, ce qui permet d'obtenir une modification de la force de rappel du ressort 17. La force de rappel peut ainsi être ajustée sans problème à des placages de différentes épaisseurs.
Tout d'abord, un placage plus mince nécessite une force de rappel diminuée, mais pour un placage plus épais la force de rappel doit éventuellement être légèrement plus grande pour que ce placage vienne se poser également de manière sûre contre la butée 3 au cours de la poursuite de son avancement.
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Alors que dans l'exemple de réalisation de la figure 3 les diamètres des deux galets 4 et 5 sont différents, il serait également possible de réaliser les deux galets avec le même diamètre. La poussée du contre-galet 5 peut être réalisée simplement par le poids du galet lui-même et de son support, ou également par un poids supplémentaire ou par un ressort, ou par le fait que le cylindre pneumatique 20 déjà mentionné soit à double action.
On obtient globalement un dispositif 1 qui transporte automatiquement un placage 2 qu'il a saisi contre une butée latérale alignant le placage 2, et qui le maintient contre cette butée 3 pendant la poursuite de son avancement, de sorte que le placage 2 se rend, dans la position alignée souhaitée, vers un poste de reprise, par exemple une machine de transformation. On peut ainsi éviter le guidage à la main le long d'une telle butée. De plus, le placage fragile est ménagé et protégé de dégradations, parce que la force de rappel agissant pendant le déplacement le long de la butée latérale 3 n'est que très petite.
Comme au cours de l'avancement lui-même les galets s'alignent activement dans la direction d'avancement, et sont ainsi pivotés en opposition à la force de rappel par le placage 2 entraîné par eux, pendant la totalité de l'avancement ils exercent également entre le placage 2 et la butée 3 une force de poussée qui correspond à la force de rappel. Ces galets présentent ainsi une triple fonction, d'assurer l'avancement, de pousser le placage 2 vers la butée latérale 3 et enfin de maintenir le placage 2 contre la butée latérale 3 pendant l'avancement.
Le dispositif 1 sert à guider des placages 2 et à maintenir des placages 2 sur une butée latérale 3, et en
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outre à poursuivre le transport le long de cette butée latérale 3, par exemple vers une machine de transformation. Le dispositif 1 présente alors un seul galet entraîné 4, mais plusieurs galets entraînés 4 pourraient être prévus les uns derrière les autres dans la direction d'avancement, ou également des deux côtés du placage 2. Pour un galet entraîné 4, il est prévu un contre-galet 5 d'axe parallèle, de sorte que le placage 2 peut être déplacé entre les deux galets par l'entraînement de celui-ci.
Le support 6 des galets peut être pivoté autour d'un axe de pivotement 8 disposé transversalement ou perpendiculairement aux axes de galets 7 et à la direction d'avancement, en opposition à une force de rappel déviant les galets 4 et 5 et leurs axes 7 et les inclinant par rapport à la direction d'avancement, en direction de la butée latérale 3, de sorte que cette force de rappel constitue également la force de maintien pendant la poursuite du déplacement du placage 2 le long de la butée latérale 3.
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The invention relates to a device for guiding veneers on a lateral stop and for further transport along this lateral stop, in particular to a treatment station.
It is known how to take veneer sheets from a storage stack, for example using an underpressure, or in many cases even by hand, such a storage stack being generally irregular, and the individual sheets veneer may not be laid quite precisely edge over one edge. After having been removed, these veneer sheets must in any case be brought individually to a processing machine. The problem then arises that the fragile veneer sheets must be aligned on a lateral stop so that they can go in a predetermined position precisely towards the machine or the subsequent treatment.
This alignment on a lateral stop must then be carried out with sufficient care and with sufficient care so that the veneer sheets are not damaged. For these reasons, to date this operation has always been costly by hand.
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The object of the invention is to create a device of the type indicated at the beginning, by which alignment by hand on a stop of even fragile plating can be avoided and be carried out by machine.
To achieve this object, the device indicated at the start is characterized in that it has at least one drive roller and a counter-roller whose axes are parallel, the plating being able to be advanced between these rollers by means of the driven roller, and in that the mounting of the rollers around a pivoting axis arranged transversely or perpendicularly with respect to the axis of the rollers and with respect to the direction of advance can be pivoted in opposition to a restoring force deflecting the rollers and the tilting with respect to the direction of advance and in the direction of the lateral stop.
In this way, a fragile veneer or sheet of veneer can be moved forwards between two rollers, by the driven roller (s), while the inclined position of the rollers, obtained by a low return force, moves the veneer with the necessary care against a stop or a lateral stop, while at the same time it is also transported in the direction of advance. When the plating has reached the lateral stop, it can no longer be moved further laterally, and the rollers straighten automatically in opposition to the low restoring force when the forward movement continues, so that the plating is then transported further into the desired position, along the lateral stop.
The restoring force can be selected and adjusted so that although a veneer that still has a deviation from the stopper is also moved first
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up to this stop during its forward movement, it is not then damaged and is not exposed to any risk of degradation, even during the continuation of the forward movement along the stop. But when the plating has left the region of the rollers, the latter are again pivoted about a pivot axis substantially perpendicular to the direction of advance, until they present their oblique starting position directed towards the lateral stop.
It is therefore particularly appropriate that, relative to the axes of the rollers, the pivot axis has a deviation in the direction of advance. This makes it possible to exert a restoring force with a corresponding lever arm as well as a fine displacement of the veneer sheet forwards, at the same time pivoting when the veneer sheet has reached the stop.
So that only a mass as small as possible needs to be pivoted, in particular when the veneer has reached the lateral stop, it is advisable to provide for the drive of the driven roller (s), a drive motor mounted stationary or at a point fixed, and to couple it to the driven rollers by means of at least one flexible transmission, in particular a cord or belt drive. The motor can thus keep its stationary installation position, and yet the unit consisting of the roller and the counter-roller can achieve said automatic pivoting relative to the advancement of the veneer displaced and transported from the inside.
It is particularly advisable to provide a belt drive with an intermediate wheel on which acts a belt driven by the motor, and which
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for its part acts by means of another transmission, in particular also a belt drive, on a belt pulley arranged coaxially with respect to the driven rollers, while a narrow suitable cord could obviously also be provided instead a strap. Thanks to the use of two belt drives, it is prevented that, during pivoting, the belt to be driven directly by the drive motor can act on the rollers achieving advancement.
A favorable arrangement is obtained when the engine and its PTO are arranged lower than the pivot axis and its support, and when the first transmission driven by the PTO of the engine, in particular a belt pulley or similar, is arranged near the axis of rotation and substantially the same distance from the roller axes as the distance between these roller axes and the axis of rotation. Relative to the advancement, the first belt then moves laterally with respect to the axis of rotation, but substantially at the same distance from the rollers, so that the rotation of the pivot axis has only a slight effect on this belt.
The return force deflecting the driven roller (s) can be a spring, for example a compression spring, a tension spring or a branch spring, or a pressurized air cylinder. One could also imagine that the restoring force is not created by a spring, but possibly by an articulated weight via a roller. In all these cases, it is possible to adjust the restoring force to adapt it to veneers of different thickness or robustness.
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It is favorable that the roller placed near the motor, and in particular below the veneer when the veneer can be moved horizontally, is the driven roller. The transmission lengths between the engine PTO and this roller will therefore be short.
The counter-roller can be mounted so that it can be moved relative to the driven roller, with a view to modifying their mutual spacing, preferably by being pivotally mounted by means of a lever arm having its support, and, in an arrangement of the two rollers one above the other, so that it can be raised, for example by means of a working cylinder. The upper roller thus pushes the veneer against the driven lower roller, so that the latter is moved forward appropriately between the two rollers. If the veneer has to be released, however, or if a new veneer has to be installed, the upper roller can be raised automatically using the working cylinder, or possibly by manual actuation.
Another possibility is that the driven roller is the roller disposed above the cladding, or that the two rollers are driven in opposite directions, so that the advancement is correspondingly reinforced. The drive motor for the driven roller (s) can conveniently be placed below a table or work plate which has the lateral stop, and in particular be installed stationary, the pivot axis of the rollers being able to be provided in below the table top, on a console opposite which the roller acting on the veneer from below is mounted on a support, and the roller acting on the veneer from above is mounted on an arm passing in front of the side of the tray table or side stopper,
and for its part presents a
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support engaging above the work surface. The support of the pivot axis and the upper roller as well as the arm located between them thus form to a certain extent the shape of a C, in the intermediate space of which are placed the table top, the lateral stop as well as the veneer, so that despite the pivot axis being located below the table top and being arranged vertically with respect to its plane, one of the rollers can act on the veneer from the bottom and the other by the high. Despite this, pivoting around the pivot axis is permitted.
The work or table top can then have a passage opening in the region of the roller which acts on the veneer from below, in particular of the driven roller.
The lower roller can also act on the veneer from below in this opening or recess, while the veneer is simultaneously pushed over, by the counter-roller. The passage opening is obviously large enough to allow the pivoting of the roller axis during the pivoting of the whole unit of the two rollers, when the plating has reached the lateral stop and the forward movement is continues in a straight line along this lateral stop.
The spring for rotating the rollers in their inclined position of displacement against the stop may be arranged on the side remote from the stop surface of the lateral stop, in particular outside the work or table top, and s 'hang on the one hand on a fixed arm and on the other hand on a roller holder or the like having a projection disposed at a distance from the pivot axis. This allows the return force created by the spring to act on a lever arm large enough to allow fine and automatic pivoting,
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with a force small enough that a fragile veneer is not pushed too hard against the lateral stop to be thus damaged, while obtaining and maintaining a secure pose against the lateral stop during the pursuit of advancement.
The fixed arm for installing the spring can be arranged in front of the rollers in the direction of advance, and a tension spring can be arranged between the fixed arm and the projection or the roller holder. A tension spring can be installed considerably simpler than a compression spring, because when loading it does not have to take any prior measures to prevent buckling.
The attachment of the spring, in particular to the fixed arm, can be arranged so that it can be adjusted in the direction of advance, in particular on an adjusting screw. This makes it possible to modify the restoring force in a very simple manner, by the fact that the actual point of action of the spring is moved, in particular continuously, by an appropriate screw.
The thrust of the counter-roller can be exerted by a weight, by a spring and / or a double action cylinder. Above all, a double action cylinder can also be used for lowering the counter-roller.
The diameters of the two rollers can be identical or different. Identical diameters are especially suitable when the two rollers are driven, but the diameters could also be different when only the peripheral speeds correspond. Thus, the diameters of the rollers can also be selected according to the space available.
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Overall, a device is obtained by which a veneer taken from a pile can be automatically aligned with a lateral stopper during its advancement, and then be transported on this lateral stopper to a transformer station while maintaining its alignment, while the the equipment used is reduced and an expensive manual labor can be saved.
An exemplary embodiment of the invention is described in more detail below with the aid of the drawing. In this drawing, and in partially schematic representations: FIG. 1 represents a plan view of a device according to the invention, with a plating which has a deviation from a lateral stop, the axes of the rollers and therefore the rollers themselves being arranged obliquely to the direction of advance forming an acute angle with it, and during advancement, they therefore transmit to the veneer a component of displacement towards the stop, component is also transverse to the direction of advance, FIG. 2 represents a plan view corresponding to FIG. 1, while the veneer has reached the lateral stop and only by continuing to advance it,
it automatically aligns the rollers with the direction of advance, in opposition to the return force of a spring, so that the axes of the rollers are perpendicular to the direction of advance, FIG. 3 represents a side view of the device ,
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with a section through the table top receiving the veneer, and FIG. 4 represents a front view in the direction opposite to the direction of advance, on the two rollers acting in concert with the device and on the drive motor, thus as on the retaining arm of the upper counterpressure roller, located laterally with respect to the stop and outside the table top.
A device generally designated by 1 is used to bring veneers 2 onto a lateral stop 3, that is to say a stop which is arranged laterally with respect to the direction of advance represented by the arrow Pfl in FIGS. 1 and 2 , which extends in the advancing direction and which, during advancement, firstly aligns a veneer placed on it and then keeps it aligned. The device 1 also serves to continue advancing the veneer 2 along this lateral stop 3, for example towards a treatment station or a treatment machine.
Mainly using Figures 3 and 4, it is recognized that the device 1 has a driven roller 4 and a counter-roller 5 whose axes are parallel, the plating 2 can be advanced between these two rollers 4 and 5 by means of the driven roller 4. Thanks to its weight or a pushing force reinforced by an elastic force or compressed air, the counter-roller 5 ensures that the driven roller 4 moves the veneer 2 located between the two rollers forwards.
The support of the rollers, which can also be recognized
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in Figures 3 and 4 and which is generally designated by 6, can be pivoted about a pivot axis 8 arranged transversely or perpendicular to the roller axes 7 and to the direction of advance Pfl, in opposition to a restoring force which deflects the rollers 4 and 5 and places them obliquely with respect to the direction of advance, in the direction of the lateral stop 3. This pivoting is visible in FIG. 1, while it is given in the opposite direction in FIG. 2, Figure 2 showing how the device 1 is pivoted back, in a manner which must still be described, in a position in which the roller axes 7 are perpendicular to the direction of advance.
The starting position is thus the position of the device 1 of FIG. 1, which has pivoted around the pivot axis 8. In this predetermined position by a restoring force which must still be described, if a veneer 2 is inserted between the rollers 4 and 5 and is moved forward by the driven roller 4, it is thus moved substantially perpendicular to the roller axes 7, and therefore against the stop 3, in the direction of the oblique position of the rollers, this is that is to say obliquely, at an acute angle with respect to the direction of advance represented by the arrow Pfl.
When the plating 2 has then reached this lateral stop and continues to move forward, the plating 2 can no longer continue to move only precisely in the direction of the arrow Pfl, that is to say in the direction of predetermined advance by the lateral stop 3. The friction between the cladding 2 and the driven roller 4 as well as the counter-roller 5 causes these rollers to be pivoted about the pivot axis 8 so that they align with the direction of advance, as shown in FIG. 2, in other words, the roller axes 7 extend
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now perpendicular to the direction of travel proper and to the lateral stop 3.
When the plating 2 has left the rollers, these are returned to the starting position shown in FIG. 1, and therefore to the inclined position, by the restoring force which must still be described.
Advantageously, the pivot axis 8 has a deviation from the roller axes in the direction of advance 7. This makes it possible to create favorable lever arms, in other words, the point of application of the force exerted by the plating 2 on the rollers 4 and 5 can automatically pivot around the pivot axis 8.
In FIGS. 3 and 4, a drive motor 9 mounted stationary is provided for driving the driven roller 4. Since the roller 4 must however be pivoted together with its support around the pivot axis 8, the motor d drive 9 is coupled to the driven roller 4 via a flexible transmission, in the exemplary embodiment via a belt drive 10. It is then recognized by examining FIGS. 3 and 4 simultaneously that a belt drive 10 is provided with an intermediate wheel 11 on which acts a belt 12 driven by the drive motor 9, and which for its part attacks a belt pulley 14 disposed coaxially with respect to the driven rollers, by the through another transmission, in this case again a belt drive 13.
On the intermediate shaft carrying the intermediate wheel 11 there is then another intermediate wheel 15 for this second belt drive 13.
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When the rollers 4 and 5 are pivoted together with their support 6 around the pivot axis 8, which is also drawn in Figures 1 and 2 although it is not visible in the plan view, the belt 12 can be slightly deform, because the drive motor 9 is stationary. However, this does not have a negative influence on the transfer of force.
In FIGS. 3 and 4, it has been shown that the drive motor 9 and its power take-off comprising a belt pulley 16 are arranged lower than the support 6 comprising the pivot axis 8, and that the first transmission on which acts the engine power take-off, that is to say the belt pulleys 11 and 16 and the belt 12 cooperating with them, is arranged in the vicinity and as close as possible to the pivot axis 8, and this at a distance from the roller axes 7, seen in plan projection, which is substantially equal to that separating these roller axes 7 and the pivot axis 8. The pivoting around the pivot axis 8 thus exerts a relatively small deformation on the belt 12, which is conveniently a toothed belt.
It has already been indicated that the roller axes 7 are pivoted around the pivot axis 8 by a restoring force, from the position of FIG. 2, which extends perpendicular to the direction of advance, as far as the position inclined of Figure 1. In the embodiment, this deflecting restoring force is a spring 17, namely a tension spring. However, a compression spring could also be provided, or a branch spring could engage on the pivot axis 8. A compressed air cylinder could also provide this return force towards the inclined position of FIG. 1.
This restoring force can be
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adjusted, for adaptation to veneers of different thickness or robustness, as is also the case between the driven roller 4 and the counter roller 5.
In the drawings, it is recognized that the roller close to the drive motor 9, and disposed below the veneer 2 for a veneer 2 which can be moved horizontally, is the driven roller 4. The counter roller can be moved relative to this. driven roller 4, to modify their mutual separation, and this by the fact that its axis 7 is mounted on a lever arm 18 configured in the form of a fork, which itself can be pivoted about an axis 19. In FIG. 3 , a working cylinder 20, for example a pneumatic cylinder, hooks on this lever arm 18 to pivot the lever arm 18 upward and therefore also raise the roller 5 against pressure. The two rollers can also be separated from one another so that they release a veneer 2 and allow the insertion of another or new veneer 2.
The driven roller 4 can then keep its position unchanged, since it suffices to raise the roller 5 against pressure.
If it is a double action working cylinder, said working cylinder 20 can also be used to push the non-driven roller 5 against the upper side of the veneer 2.
It should also be noted that the roller placed above the veneer 2 could possibly also be driven, either as a single roller or in addition to the roller 4.
In the embodiment, the drive motor 9 of the driven roller 4 is arranged below a work or table top 21 having the lateral stop 3 as a lateral limit, and is installed there stationary.
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as already mentioned. The pivot axis 8 used for aligning the rollers 4 and 5 is vertically below this table top 21, on a console 22 of the support 6. In FIG. 3, a support 23 is arranged on the axis of pivoting 8 above this console 22, overflows in the direction of advance and carries the roller acting on the veneer 2 from the bottom, that is to say the driven roller 4 in the embodiment, and its axis 7.
The roller 5 acting on the veneer from above is mounted indirectly on an arm 24 passing laterally in front of the table top 21 and the lateral stop 3, and this arm 24 receives in its upper part, see FIG. 4, the axis 19 of the lever arm 18 on which is mounted the roller 5. The axis 19 can also be designated as a support engaging above the table top 21. Overall, this gives, see FIG. 4, an arrangement substantially in the form of C of the different mounting elements of the rollers 4 and 5, so that the lateral stop 3 is surrounded by these elements. Thus, during its lateral movement towards the lateral stop 3 and at the same time in the direction of advance, the plating is not hampered by parts which belong to the device 1.
It is moreover essential that in the region of the roller 4 driven and acting on the veneer 2 from below, the work or table top 21 has a passage opening 25 which can be recognized in FIGS. 3 and 4. This opening passage 25 is large enough to allow the rollers 4 to pivot without them coming up against the edges of this passage opening 25.
The spring 17 used for pivoting the rollers 4 and 5
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around the pivot axis 8 in their inclined position which provides transport against the stop 3 is also installed outside the perimeter of the table top 21 and the lateral stop 3, on the side opposite to the stop surface of this lateral stop 3. It is hooked on the one hand to a stationary arm 26 projecting there and on the other hand to a projection 27, these action points of the spring 17 having a deviation from the axis of pivot 8.
It is clearly recognized that the difference between the projection 27 and the pivot axis 8 is large enough to achieve with the resulting lever arm effective pivoting, even when the spring 17 is configured relatively small, so that the alignment automatic device 1 in the position shown in Figure 2 is performed without adverse action on the veneer.
In the direction of advance, the fixed arm 26 serving as a counter bearing for the spring 17 is here disposed in front of the rollers 4 and 5 and also in front of the pivot axis 8. The spring 17 configured as a tension spring is tensioned between it and the projection 27. The action point of the spring 17, located in the embodiment on the fixed arm 26, can thus be adjusted in the direction of advance by an adjustment screw 28, which makes it possible to obtain a modification of the return force of the spring 17. The return force can thus be easily adjusted to veneers of different thicknesses.
First of all, a thinner plating requires a reduced restoring force, but for a thicker plating the restoring force may have to be slightly greater so that this plating also comes to rest securely against the stop 3 during further advancement.
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While in the embodiment of FIG. 3 the diameters of the two rollers 4 and 5 are different, it would also be possible to produce the two rollers with the same diameter. The thrust of the counter-roller 5 can be achieved simply by the weight of the roller itself and its support, or also by an additional weight or by a spring, or by the fact that the pneumatic cylinder 20 already mentioned is of double action .
Overall, a device 1 is obtained which automatically transports a veneer 2 which it has grasped against a lateral stop aligning the veneer 2, and which holds it against this stop 3 during its further advancement, so that the veneer 2 surrenders, in the desired aligned position, towards a recovery station, for example a processing machine. This can avoid manual guidance along such a stop. In addition, the fragile plating is provided and protected from damage, because the restoring force acting during the movement along the lateral stop 3 is only very small.
As during the advancement itself the rollers actively align in the direction of advancement, and are thus pivoted in opposition to the restoring force by the plating 2 driven by them, during the entire advancement they also exert between the plating 2 and the stop 3 a pushing force which corresponds to the restoring force. These rollers thus have a triple function, to ensure advancement, to push the veneer 2 towards the lateral stop 3 and finally to maintain the veneer 2 against the lateral stop 3 during advancement.
The device 1 is used to guide veneers 2 and to maintain veneers 2 on a lateral stop 3, and in
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in addition to continuing the transport along this lateral stop 3, for example to a processing machine. The device 1 then has a single driven roller 4, but several driven rollers 4 could be provided one behind the other in the direction of advance, or also on both sides of the veneer 2. For a driven roller 4, there is provided a counter-roller 5 with a parallel axis, so that the cladding 2 can be moved between the two rollers by the drive thereof.
The support 6 of the rollers can be pivoted about a pivot axis 8 arranged transversely or perpendicular to the roller axes 7 and to the direction of advance, in opposition to a restoring force deflecting the rollers 4 and 5 and their axes 7 and tilting them relative to the direction of advance, in the direction of the lateral stop 3, so that this restoring force also constitutes the holding force during the further movement of the veneer 2 along the lateral stop 3.