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Palette et dispositif pour sa fabrication
La présente invention concerne une palette ayant les caractéristiques du préambule de la revendication 1 ainsi qu'un dispositif permettant de fabriquer lesdites palettes.
La présente invention a pour objet de proposer pour la conformation des pieds de support et leur agencement une solution particulièrement avantageuse et simple qui entraîne également de faibles coûts de montage, grâce aux mesures de la présente invention qui constituent le contenu et l'objet de la partie caractérisante de la revendication 1 du brevet. D'autres configurations avantageuses de l'invention font l'objet des sous-revendications 2 à 7.
L'invention vise par ailleurs un dispositif de fabrication de telles palettes qui permet de fabriquer ces palettes de manière rationnelle et économique. Se référer aux mesures qui constituent le contenu et l'objet de la partie caractérisante de la revendication 8 du brevet.
Avec un dispositif de ce type, on peut non seulement procéder à l'incision en forme d'étoile et à l'enfilage de l'élément tubulaire interne dans l'élément tubulaire externe pour ainsi dire en une seule phase de travail, mais on peut également, dans un autre développement du dispositif selon la présente invention, fixer simultanément tous les pieds affectés à une plateforme de palette. Des développements appropriés et avantageux de ce dispositif font l'objet des sousrevendications 9 à 22.
La présente invention sera à présent expliquée plus en détail en se référant à des exemples de réalisation non limitatifs sur base des dessins ciannexés dans lesquels : la Fig. 1 représente la palette sous sa forme déployée dans le plan (découpe de palette), la Fig. 2 représente la palette prête à
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l'emploi en vue oblique du dessus, la Fig. 3 représente la palette de la Fig. 2, mais en vue du dessous, les Fig. 4 et 5 expliquent des détails à une échelle agrandie vis-à-vis des autres figures, la Fig. 6 est une vue du mandrin de pressage et la Fig. 7 est une vue frontale de ce mandrin, la Fig. 8 est une vue avant du dispositif, la Fig. 9 est une vue latérale du même dispositif dans la direction de la flèche A de la Fig.
8, dans laquelle cependant, pour des raisons de clarté, les transporteurs d'alimentation des éléments tubulaires internes ont été omis, la Fig. 10 est une vue de dessus des transporteurs d'alimentation des éléments tubulaires internes, la Fig. 11 est une vue du dispositif de la Fig. 8, mais au cours d'un autre stade de travail que dans la Fig. 8, la Fig. 12 est une vue de dessus du plateau de machine partiellement en coupe selon la ligne de coupe VII-VII de la Fig. 8, et la Fig. 13 est une vue en coupe de détail à travers un pied de palette fixé de manière appropriée avec un élément tubulaire externe et un élément tubulaire interne.
La matière de départ utilisée pour la fabrication de la palette est une matière en feuille, commodément un carton ondulé. La palette est préparée à partir d'une découpe plane qui est représentée dans la Fig. 1 en vue de dessus. Dans cette découpe d'une pièce, la partie rectangulaire centrale constitue la plate-forme 35 de la palette. Des patins de palette 36 en forme de bandes sont prévus sur les quatre bords de la plate-forme 35 de la palette et sont reliés à celle-ci via des talons 37. Les dimensions (L et 1) de la plate-forme 35 de la palette sont adaptées aux besoins respectifs et peuvent
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également répondre aux normes en vigueur (DIN 15146).
Les lignes en pointillé 38 et 39 qui apparaissent dans la Fig. 1 désignent les arêtes de pliage qui s'étendent parallèlement à l'axe longitudinal 2 des patins de palette respectifs 36 et autour desquels les parties mentionnées (talons 37 et patins de palette 36) seront repliés pour que la palette soit prête à l'emploi. Les talons 37 sont repliés vis-à-vis de la plate-forme 35 de la palette tout comme les patins 36 vis-à-vis des talons 37 respectivement dans le même sens de telle sorte que les talons 37 ou leurs plans soient perpendiculaires à la plate-forme 35 et que les patins 36 soient parallèles à la plate-forme 35. Cela est illustré respectivement dans les vues en oblique de la Fig. 2 (de dessus) et la Fig. 3 (de dessous).
Pour maintenir les patins 36 à distance de la plate-forme 35 de la palette, il est prévu des pieds de support 40. Les faces frontales de ces pieds de support 40 sont situées dans la palette repliée et prête à l'emploi aux endroits marqués et indiqués par un cercle 41.
Dans l'exemple de réalisation représenté, ces pieds de support 40 sont formés respectivement par une pièce tubulaire 42 de section transversale circulaire.
Aux points marqués par les cercles 41 sur la plate-forme 35 ou sur les patins 36 de la palette sont prévues plusieurs incisions 43 agencées en croix (Fig. 4) dont les extrémités externes se trouvent sur un contour polygonal, ici sur un contour circulaire 41, qui correspond au contour interne de l'élément tubulaire 42.
Ce contour polygonal se présente commodément sous la forme d'une ligne entaillée ou d'une ligne estampée. Ces entailles 43 permettent d'obtenir des secteurs 44 qui constituent des languettes pratiquement libres.
Pour monter les pieds de support 40, on introduit à présent respectivement par la partie frontale des éléments tubulaires 42 insérés entre la plate-forme
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35 et le patin 36 de la palette des sections de tube 45, les deux sections de tube 45 étant commodément de même longueur et leur somme correspondant à la hauteur de l'élément tubulaire 42. Cet encastrement ou compression se fait en repliant les secteurs 44 formés par les incisions 43, lesquels secteurs se trouvent à présent entre ces éléments tubulaires (Fig. 5). Les dimensions des parties qui coopèrent ici sont choisies de telle sorte que les parties soient assemblées par collage. Il entre dans le cadre de l'invention d'appliquer éventuellement un agent collant.
Les sections de tube 45 ou leurs longueurs axiales peuvent également être un peu plus grandes que le demi-longueur de l'élément tubulaire 42 ; commodément, elles seront plus grandes de l'épaisseur de la matière qui constitue la plate-forme ou le patin de palette. Cela est représenté également dans la Fig. 5. De la sorte, ces sections de tube 45 encastrées pourront également supporter des charges ou renforcer les pieds de support 40 dans leur ensemble.
Commodément, les éléments tubulaires 42 et les sections de tube 45 auront une section transversale circulaire. Il est cependant possible d'utiliser des éléments tubulaires ou des sections de tube de section transversale différente, par exemple, carrée ou elliptique ou encore octogonale. Mais si l'on se réfère aux connaissances et aux expériences que l'on a actuellement en matière d'éléments tubulaires à section transversale circulaire, on n'obtient de la sorte aucun avantage, de toute façon pas en ce qui concerne le montage de ces pièces. Des pieds de support polygonaux pourraient présenter éventuellement vis-à-vis des pieds de support cylindriques une meilleure résistance à condition qu'ils présentent des épaisseurs de paroi égales et soient constitués des mêmes matières.
La palette décrite et illustrée ici à titre d'exemple de réalisation présente, en plus de la plateforme 35 et des pieds de support 40, des patins de
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palette 36 qui sont raccordés à la plate-forme 35 par les talons 37. On pourrait dans le cadre de l'invention supprimer ces talons 37 ainsi que les patins de palette 36 de telle sorte que la palette ne soit constituée que de la plate-forme 37 et des pieds de support 40.
Les formes de réalisation suivantes ne se réfèrent qu'au dispositif de fabrication de palettes, qui ne sont constituées que de la plate-forme 35 et des pieds de support 40. Le mandrin de pressage 1 est constitué d'une première section cylindrique 2 dont le diamètre correspond plus ou moins au diamètre interne de l'élément tubulaire interne 45 du pied 40 de la palette (Fig. 13) et dont la partie avant conique 3 porte plusieurs lames 4 de coupe agencées en étoile qui se trouvent sur une enveloppe conique imaginaire. La longueur axiale de la section cylindrique 2 correspond plus ou moins à la hauteur de l'élément tubulaire interne 45 ; elle sera commodément un peu plus longue que celle-ci.
A cette section cylindrique 2 se raccorde vers le haut une autre section 5 dont le diamètre est plus important que celui de la section 2 en sorte de former un épaulement d'appui 6 pour l'élément tubulaire 45 qui doit être reçu par la section 2.
Le dispositif présente un plateau de machine fixe 7 dans la partie centrale duquel est fixé un cadre vertical 8 fermé sur sa périphérie et dont la branche horizontale supérieure 9 porte une unité à piston/cylindre 10 au piston duquel est fixé un cadre de support 11 horizontal avec des glissières verticales 12 qui sont logées à glissement dans des paliers correspondants de la branche 9 du cadre 8. Sur la partie inférieure du cadre de support 11 réglable en hauteur avec l'unité à piston/cylindre 10 sont fixés à présent plusieurs mandrins de pressage 1 dont la répartition et le nombre correspondent à la répartition et au nombre de pieds de palette 44 qui doivent être montés sur une plate-forme de palette 35.
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Sur le plateau de machine 7 sont fixées deux glissières 13 parallèles qui se trouvent dans un plan horizontal, sur lesquelles peut se déplacer dans la direction horizontale un dispositif d'application 14 pour une plate-forme de palette 35, ce déplacement permettant d'amener le dispositif d'application 14 dans la trajectoire de déplacement du cadre de support 11 avec les mandrins de pressage ou en dehors.
Ce dispositif d'application 14 présente une plaque horizontale 15 sur laquelle sont fixés des organes de positionnement 16 en forme de pot qui servent à recevoir les éléments tubulaires externes 42 des pieds de palette 40. Sur cette plaque 5 sont fixés également des montants 18 tournés vers le haut qui servent de butées à la plate-forme de palette 35 applicable sur la partie frontale des éléments tubulaires 42. Ces butées se trouvent dans un plan horizontal dans lequel les parties frontales supérieures des pièces tubulaires externes 42 se trouvent également, ces pièces tubulaires étant enfilées dans les organes de positionnement en forme de pot 16.
Au lieu des organes de positionnement en forme de pot 16, on pourrait également prévoir des éléments de positionnement en forme de disque ou également en forme de broche, en fait tous types de composants et d'éléments de construction qui conviendraient pour maintenir dans la position correcte l'élément tubulaire 42 à recevoir.
La plaque 15, on pourrait prévoir ici également un cadre, avec les organes de positionnement 16 est portée par un chariot 20 monté sur les glissières 13 et appuyée de manière élastique contre ce chariot 20 dans la direction verticale via des ressorts 21.
Dans la zone centrale du plateau de machine 7, sur les bords, sont agencés plusieurs appuis 22 en forme de blocs dans la direction verticale, dont la hauteur mesurée à partir du plateau de machine 7 est un peu plus petite que la distance de la partie inférieure de la plaque 15 au plateau 7.
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On suppose que la palette à préparer ici porte dans chacune de ses zones d'angle un pied de palette 40 et qu'il soit prévu par ailleurs un autre pied de palette 40 au centre de la plate-forme 35, ce qui devrait donc faire au total cinq pièces de pieds de palette 40.
Dans le plan central vertical du plateau de machine (Fig. 12) sont également agencés dans la direction verticale des appuis en forme de blocs 23 qui présentent cependant une hauteur moindre que celle des appuis 22 prévus sur les bords. En dessous des organes de positionnement 16 qui se trouvent dans la partie centrale, sur la plaque 15, sont également agencés des appuis en forme de blocs 24 en sorte que la somme des hauteurs de ces appuis 23 et 24 corresponde à celle des hauteurs des appuis 22.
Transversalement à la direction de déplacement du dispositif d'application 14 et au-dessus de celui-ci ainsi qu'en dessous du cadre de support 11 qui se trouve dans sa position de travail inférieure (Fig. 11) sont agencés, des deux côtés de ce cadre, des transporteurs à déplacement sensiblement horizontal, commodément des transporteurs à bande 25 qui s'étendent dans les représentations des Fig. 8 et 11, respectivement, à angle droit avec le plan du dessin. Sur la première face frontale de ces transporteurs à bande 25 sont appliqués des dispositifs d'alimentation qui ne sont pas représentés ici et par lesquels les éléments tubulaires internes 45 pour les pieds de palette 40 peuvent être délivrés aux bandes transporteuses 25.
Aux points des deux transporteurs à bande 25, à partir desquels de tels éléments tubulaires 45 peuvent être délivrés aux mandrins de pressage 1 agencés sur le cadre de support 11, sont prévus des dispositifs de séparation sous la forme de butées 27 ainsi que sous la forme d'unités à piston/cylindre 28 ainsi que, respectivement, un curseur d'avancement. En outre, sur les côtés des transporteurs à bande 25 ou du cadre portant ces transporteurs à bande,
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qui sont tournés vers le cadre de support 11, sont fixés de manière aisément amovible des dispositifs d'acheminement 30 qui présentent différentes longueurs d'arbre.
Ces dispositifs d'acheminement 30 sont constitués respectivement d'une paire de glissières 31 agencées horizontalement et distantes l'une de l'autre, recevant entre elles l'élément tubulaire interne 45, glissières dont les extrémités opposées à la bande transporteuse 25 peuvent pivoter mutuellement à la façon d'une pince dans un plan horizontal. Les extrémités des glissières 31 qui peuvent se déplacer mutuellement à la façon d'une pince se trouvent dans la trajectoire de déplacement des mandrins de pressage 1.
Au plan structurel, le dispositif dont il sera question ci-dessous opérera en partant du principe que les composants décrits ci-dessus qui constituent le dispositif se trouvent dans la position relative mutuelle que l'on peut voir dans la Fig. 8.
Tout d'abord, on disposera manuellement dans les organes de positionnement en forme de pot 16, qui sont fixés à la plaque 15, les éléments tubulaires externes préparés 42, dans le présent exemple, cinq pièces comme mentionné, puis la plate-forme 35 de la palette sera appliquée sur les parties frontales de ces éléments tubulaires 42, ladite plate-forme de palette 35 étant nettement alignée vis-à-vis de ces éléments tubulaires 42 par les butées raccordées aux montants 18.
Dans l'intervalle, les transporteurs à bande 25 ont transporté des éléments tubulaires 45 dans les postes de séparation et les curseurs d'avancement 29 (Fig. 10) déplacent vers les extrémités en forme de pince des glissières 31 des dispositifs d'acheminement 30 des éléments tubulaires 45 qui se trouvent à présent dans la trajectoire de déplacement des mandrins de pressage 1 du cadre de support 11. A présent, le chariot 20 (Fig. 8) est déplacé vers la gauche jusqu'à ce qu'il se trouve en dessous du cadre de support 11 (Fig. 11), après quoi ce
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cadre de support 11 est abaissé à l'aide de l'unité à piston/cylindre 10.
De la sorte, les mandrins de pressage 1 traversent les éléments tubulaires 45 acheminés par les dispositifs d'acheminement 30, ces éléments tubulaires s'appuyant à présent sur les épaulements d'appui 16 des mandrins de pressage 1, après quoi, alors que le déplacement se poursuit, les lames de coupe 4 découpent localement en étoile la plate-forme 35 de la palette et insèrent les mandrins de pressage 1 dans les éléments tubulaires 42 assez largement pour que les faces frontales des deux éléments tubulaires 42 et 45 ainsi acheminés s'assemblent sensiblement l'un sur l'autre (Fig. 13). Les languettes individuelles formées par les entailles en forme d'étoile sont fixées entre les deux éléments tubulaires 42 et 45 par de la colle.
Du fait de la pression exercée par les mandrins de pressage 1, la plaque 15 est plus ou moins pressée à l'encontre de la force des ressorts 21, après quoi la plaque 15 ou les organes de positionnement 16 s'appuient sur les appuis 22,23 et 24 ou agissent conjointement sur ces appuis de telle sorte que le chariot 20 ou ses glissières soient pratiquement déchargés de la pression appliquée et ne reçoivent que la pression qui est exercée par les ressorts 21. Cette pression n'est pas beaucoup plus importante que le poids de la plaque 15 avec les organes de positionnement 16, les montants 18 et les parties appliquées pour former la plate-forme de la palette.
Lorsque la plate-forme 35 de la palette est découpée de la manière décrite et que les deux éléments tubulaires 42 et 45 sont enfilés l'un sur l'autre, en sorte que les languettes formées par les entailles soient collées entre les deux éléments tubulaires 42 et 45, le cadre de support 11 avec les mandrins de pressage 1 est ramené dans sa position de départ (Fig. 8) et relevé et le chariot 20 est ramené dans sa position de départ (Fig. 8), la palette terminée étant évacuée du dispositif de support 14.
Entre-temps, les curseurs d'avancement 29
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ont respectivement poussé de nouveaux éléments tubulaires 45 dans la zone terminale en forme de pince des glissières 31 du dispositif d'acheminement 30 et, sur le dispositif de support 14 sont appliqués à présent de nouveaux éléments tubulaires 42 et une nouvelle plateforme de palette 35 ; ensuite, l'opération décrite cidessus est répétée.
Les organes de positionnement 16 et les mandrins de pressage 1 sont agencés de manière à pouvoir se déplacer dans des plans horizontaux sur leur supports respectifs de telle sorte que l'on puisse préparer des palettes avec un agencement différent et un nombre différent de pieds de palette tubulaires. A cet effet, des dispositifs d'acheminement 30 de longueur axiale différente sont également prévus et ces dispositifs d'acheminement individuels 30 sont fixés de manière amovible sur les côtés longitudinaux des transporteurs à bande 25. Les extrémités en forme de pince des glissières de ces dispositifs d'acheminement doivent certes se trouver respectivement dans la trajectoire de déplacement d'un mandrin de pressage de telle sorte que celui-ci puisse recevoir un élément tubulaire 45 lorsqu'il se redéplace vers le bas.
De la sorte, les dispositifs d'acheminement 30 peuvent s'adapter à l'agencement respectif des mandrins de pressage 1 sur le cadre de support 11.
La Fig. 12 représente une vue de dessus d u plateau de machine 7 avec les appuis 22 et 23. A ce stade, on prépare et on utilise deux palettes de dimensions standards déterminées et l'agencement amovible des appuis 22 et 23 de cette représentation selon la Fig. 2 est choisie de telle sorte que l'on puisse tenir compte des deux dimensions standards avec cet agencement, mais que d'autres répartitions quelconques des pieds de palette puisse être imaginées éventuellement.
On a dit des mandrins de pressage 1 dans l'exemple de réalisation décrit ci-dessus qu'ils étaient
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de conformation cylindrique. Il est possible de donner à ces mandrins de pressage et aux pieds de palette d'autres formes en coupe transversale également, par exemple polygonales ou ovales. Il a également été mentionné que les éléments tubulaires externes 42 étaient insérés manuellement dans le dispositif ; l'insertion de ces éléments tubulaires externes 42 pourrait également se faire à l'aide d'un mécanisme automatique.
Pour éviter que la plate-forme de palette insérée 35 ne se déforme lors du déplacement vers le bas des mandrins de pressage 1 ou ne soit relevée de sa position d'appui lors du retour des mandrins de pressage qui suit, il peut être prévu un système d'immobilisation pour la plate-forme de la palette. Un tel système d'immobilisation sera conformé commodément en plaque. Ce système d'immobilisation en plaque sera de dimensions aussi importantes que la plate-forme de la palette et possédera une série d'ouvertures de passage pour les mandrins de pressage 1.
Un tel système d'immobilisation en forme de plaque sera logé dans la partie centrale du dispositif de manière à pouvoir se lever et s'abaisser. Dans sa position de départ, il se trouvera dans l'espace compris entre les mandrins de pressage 1, en dessous des transporteurs à bande 5 et au-dessus de la plate-forme 35 de la palette appliquée (Fig. 9). Si le chariot 20 est déplacé dans sa position de travail avec la plate-forme de palette appliquée 35, ce système d'immobilisation en forme de plaque sera abaissé sur la plate-forme 35 de la palette et y sera bloqué ; il restera dans cette position jusqu'à ce que les mandrins de pressage retournent dans leur position de départ supérieure.
Par souci de clarté, cependant, dans les figures annexées, qui illustrent un exemple de réalisation de la présente invention, le système d'immobilisation en forme de plaque n'est pas représenté.
Le dispositif représenté et décrit opère avec
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des mandrins de pressage déplaçables verticalement 1. On pourrait songer à faire tourner le dispositif dans son ensemble de 900 de telle sorte que les mandrins de pressage soient déplacés dans la direction horizontale, la plate-forme 35 de la palette étant alors déplacée verticalement dans le dispositif.
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Légende des reférences 1. Mandrin de pressage 2. Section 3. Partie frontale 4. Lame 5. Section 6. Epaulement d'appui 7. Plateau de machine 8. Cadre 9. Branche 10. Unité à piston et cylindre 11. Cadre de support 12. Glissière 13. Glissière 14. Dispositif d'application 15. Plaque 16. Organe de positionnement 17 18. Montant 19 et 20. Chariot 21. Ressort 22. Appui 23. Appui 24. Appui 25. Transporteur à bande 26 27. Butée 28. Unité à piston et cylindre 29. Curseur d'avancement 30. Dispositif d'acheminement 31. Glissière 32.
35. Plate-forme de la palette 36. Patin de palette 37. Talon 38. Ligne en pointillé 39. Pied de support 41. Cercle 42. Elément tubulaire 43. Incision 44. Secteur 45. Section de tube
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Pallet and device for its manufacture
The present invention relates to a pallet having the characteristics of the preamble of claim 1 and a device for manufacturing said pallets.
The object of the present invention is to propose a particularly advantageous and simple solution for the conformation of the support legs and their arrangement which also results in low assembly costs, thanks to the measures of the present invention which constitute the content and the object of the Characterizing part of claim 1 of the patent. Other advantageous configurations of the invention are the subject of subclaims 2 to 7.
The invention further relates to a device for manufacturing such pallets which makes it possible to manufacture these pallets in a rational and economical manner. Refer to the measures which constitute the content and object of the characterizing part of claim 8 of the patent.
With a device of this type, it is not only possible to make the star-shaped incision and to thread the internal tubular element into the external tubular element, so to speak, in a single working phase, but also may also, in another development of the device according to the present invention, simultaneously fix all the feet assigned to a pallet platform. Appropriate and advantageous developments of this device are the subject of claims 9 to 22.
The present invention will now be explained in more detail with reference to nonlimiting exemplary embodiments on the basis of the attached drawings in which: FIG. 1 represents the pallet in its deployed form in the plane (pallet cutout), FIG. 2 represents the pallet ready for
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the use in oblique view from above, FIG. 3 shows the palette of FIG. 2, but seen from below, FIGS. 4 and 5 explain details on an enlarged scale with respect to the other figures, FIG. 6 is a view of the pressing mandrel and FIG. 7 is a front view of this mandrel, FIG. 8 is a front view of the device, FIG. 9 is a side view of the same device in the direction of arrow A in FIG.
8, in which however, for reasons of clarity, the supply conveyors of the internal tubular elements have been omitted, FIG. 10 is a top view of the feed conveyors for the internal tubular elements, FIG. 11 is a view of the device of FIG. 8, but during another stage of work than in FIG. 8, FIG. 12 is a top view of the machine plate partially in section along the section line VII-VII of FIG. 8, and FIG. 13 is a detail sectional view through a pallet foot suitably fixed with an outer tubular member and an inner tubular member.
The starting material used for the manufacture of the pallet is a sheet material, conveniently corrugated cardboard. The pallet is prepared from a flat cut which is shown in Fig. 1 in top view. In this cutting of a part, the central rectangular part constitutes the platform 35 of the pallet. Pallet skids 36 in the form of strips are provided on the four edges of the platform 35 of the pallet and are connected to the latter via heels 37. The dimensions (L and 1) of the platform 35 of the pallet are adapted to the respective needs and can
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also meet current standards (DIN 15146).
The dotted lines 38 and 39 which appear in FIG. 1 designate the folding edges which extend parallel to the longitudinal axis 2 of the respective pallet shoes 36 and around which the mentioned parts (heels 37 and pallet shoes 36) will be folded so that the pallet is ready for use . The heels 37 are folded over the platform 35 of the pallet just like the pads 36 with respect to the heels 37 respectively in the same direction so that the heels 37 or their planes are perpendicular to the platform 35 and that the pads 36 are parallel to the platform 35. This is illustrated respectively in the oblique views of FIG. 2 (from above) and FIG. 3 (from below).
To keep the pads 36 away from the platform 35 of the pallet, support legs 40 are provided. The front faces of these support legs 40 are located in the folded pallet and ready for use at the marked locations. and indicated by a circle 41.
In the embodiment shown, these support feet 40 are respectively formed by a tubular piece 42 of circular cross section.
At the points marked by the circles 41 on the platform 35 or on the skids 36 of the pallet are provided several incisions 43 arranged in a cross (Fig. 4) whose external ends are on a polygonal contour, here on a circular contour 41, which corresponds to the internal contour of the tubular element 42.
This polygonal outline is conveniently in the form of a notched line or a stamped line. These notches 43 make it possible to obtain sectors 44 which constitute practically free tongues.
To mount the support legs 40, we now introduce respectively through the front part of the tubular elements 42 inserted between the platform
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35 and the shoe 36 of the pallet of tube sections 45, the two tube sections 45 being conveniently the same length and their sum corresponding to the height of the tubular element 42. This embedding or compression is done by folding the sectors 44 formed by the incisions 43, which sectors are now between these tubular elements (Fig. 5). The dimensions of the parts which cooperate here are chosen so that the parts are assembled by gluing. It is within the scope of the invention to optionally apply a tackifier.
The tube sections 45 or their axial lengths can also be slightly greater than the half-length of the tubular element 42; conveniently, they will be greater than the thickness of the material which constitutes the platform or the pallet skid. This is also shown in Fig. 5. In this way, these recessed tube sections 45 can also support loads or strengthen the support legs 40 as a whole.
Conveniently, the tubular elements 42 and the tube sections 45 will have a circular cross section. It is however possible to use tubular elements or tube sections of different cross-section, for example, square or elliptical or even octagonal. But if we refer to the knowledge and experience that we currently have in terms of tubular elements with circular cross section, this does not obtain any advantage, in any case not with regard to the mounting of these parts. Polygonal support feet could possibly have better resistance to cylindrical support feet provided that they have equal wall thicknesses and are made of the same materials.
The pallet described and illustrated here as an exemplary embodiment has, in addition to the platform 35 and the support legs 40, skids of
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pallet 36 which are connected to the platform 35 by the heels 37. It would be possible, within the framework of the invention, to remove these heels 37 as well as the pallet skids 36 so that the pallet consists only of the platform form 37 and support legs 40.
The following embodiments refer only to the device for manufacturing pallets, which consist only of the platform 35 and the support legs 40. The pressing mandrel 1 consists of a first cylindrical section 2 of which the diameter corresponds more or less to the internal diameter of the internal tubular element 45 of the base 40 of the pallet (Fig. 13) and the conical front part 3 of which carries several cutting blades 4 arranged in a star which are located on a conical envelope imaginary. The axial length of the cylindrical section 2 corresponds more or less to the height of the internal tubular element 45; it will conveniently be a little longer than this.
To this cylindrical section 2 is connected upwards another section 5 whose diameter is larger than that of section 2 so as to form a support shoulder 6 for the tubular element 45 which must be received by section 2 .
The device has a fixed machine plate 7 in the central part of which is fixed a vertical frame 8 closed on its periphery and whose upper horizontal branch 9 carries a piston / cylinder unit 10 to the piston of which is fixed a horizontal support frame 11 with vertical slides 12 which are slidably housed in corresponding bearings of branch 9 of the frame 8. On the lower part of the support frame 11 adjustable in height with the piston / cylinder unit 10 are now fixed several mandrels of pressing 1, the distribution and number of which correspond to the distribution and number of pallet feet 44 which must be mounted on a pallet platform 35.
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On the machine table 7 are fixed two parallel slides 13 which lie in a horizontal plane, on which an application device 14 for a pallet platform 35 can move in the horizontal direction, this movement making it possible to bring the application device 14 in the path of movement of the support frame 11 with the pressing mandrels or outside.
This application device 14 has a horizontal plate 15 on which are fixed positioning members 16 in the form of a pot which serve to receive the external tubular elements 42 of the pallet feet 40. On this plate 5 are also fixed uprights 18 turned upwards which serve as stops for the pallet platform 35 applicable on the front part of the tubular elements 42. These stops are in a horizontal plane in which the upper front parts of the external tubular parts 42 are also located, these parts tubular being threaded into the pot-shaped positioning members 16.
Instead of the pot-shaped positioning members 16, one could also provide positioning elements in the form of a disc or also in the form of a pin, in fact all types of components and construction elements which would be suitable for keeping in position. correct the tubular element 42 to be received.
The plate 15, a frame could also be provided here, with the positioning members 16 is carried by a carriage 20 mounted on the slides 13 and pressed resiliently against this carriage 20 in the vertical direction via springs 21.
In the central zone of the machine table 7, on the edges, are arranged several supports 22 in the form of blocks in the vertical direction, the height measured from the machine table 7 is a little smaller than the distance from the part bottom of plate 15 to plate 7.
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It is assumed that the pallet to be prepared here carries in each of its corner areas a pallet base 40 and that there is also provided another pallet base 40 in the center of the platform 35, which should therefore do a total of five pieces of pallet feet 40.
In the vertical central plane of the machine table (Fig. 12) are also arranged in the vertical direction of the block-shaped supports 23 which, however, have a lower height than that of the supports 22 provided on the edges. Below the positioning members 16 which are located in the central part, on the plate 15, are also arranged supports in the form of blocks 24 so that the sum of the heights of these supports 23 and 24 corresponds to that of the heights of the supports 22.
Across the direction of movement of the application device 14 and above it as well as below the support frame 11 which is in its lower working position (Fig. 11) are arranged on both sides of this frame, conveyors with substantially horizontal displacement, conveniently conveyor belts 25 which extend in the representations of FIGS. 8 and 11, respectively, at right angles to the plane of the drawing. On the first front face of these belt conveyors 25 are applied feeding devices which are not shown here and by which the internal tubular elements 45 for the pallet feet 40 can be delivered to the conveyor belts 25.
At the points of the two belt conveyors 25, from which such tubular elements 45 can be delivered to the pressing mandrels 1 arranged on the support frame 11, separation devices are provided in the form of stops 27 as well as in the form piston / cylinder units 28 and, respectively, a progress slider. In addition, on the sides of the belt conveyors 25 or of the frame carrying these belt conveyors,
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which are turned towards the support frame 11, are easily detachably attached routing devices 30 which have different shaft lengths.
These conveying devices 30 consist respectively of a pair of slides 31 arranged horizontally and spaced from one another, receiving between them the internal tubular element 45, slides whose ends opposite the conveyor belt 25 can pivot mutually like pliers in a horizontal plane. The ends of the slides 31 which can move mutually in the manner of pliers are in the path of movement of the pressing mandrels 1.
Structurally, the device which will be discussed below will operate on the principle that the components described above which constitute the device are in the mutual relative position which can be seen in FIG. 8.
First, there will be manually arranged in the pot-shaped positioning members 16, which are fixed to the plate 15, the prepared external tubular elements 42, in the present example, five pieces as mentioned, then the platform 35 of the pallet will be applied to the front parts of these tubular elements 42, said pallet platform 35 being clearly aligned with respect to these tubular elements 42 by the stops connected to the uprights 18.
In the meantime, the belt conveyors 25 have transported tubular elements 45 in the separation stations and the advancement sliders 29 (Fig. 10) move towards the gripper-like ends of the slides 31 of the conveying devices 30 tubular elements 45 which are now in the path of movement of the pressing mandrels 1 of the support frame 11. Now the carriage 20 (Fig. 8) is moved to the left until it is below the support frame 11 (Fig. 11), after which this
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support frame 11 is lowered using the piston / cylinder unit 10.
In this way, the pressing mandrels 1 pass through the tubular elements 45 conveyed by the routing devices 30, these tubular elements now pressing on the support shoulders 16 of the pressing mandrels 1, after which, while the displacement continues, the cutting blades 4 locally cut out in a star the platform 35 of the pallet and insert the pressing mandrels 1 in the tubular elements 42 sufficiently wide so that the front faces of the two tubular elements 42 and 45 thus routed s 'substantially assemble one on the other (Fig. 13). The individual tongues formed by the star-shaped notches are fixed between the two tubular elements 42 and 45 by glue.
Due to the pressure exerted by the pressing mandrels 1, the plate 15 is more or less pressed against the force of the springs 21, after which the plate 15 or the positioning members 16 are supported on the supports 22 , 23 and 24 or act jointly on these supports so that the carriage 20 or its slides are practically relieved of the pressure applied and receive only the pressure which is exerted by the springs 21. This pressure is not much greater as the weight of the plate 15 with the positioning members 16, the uprights 18 and the parts applied to form the platform of the pallet.
When the platform 35 of the pallet is cut as described and the two tubular elements 42 and 45 are threaded one on the other, so that the tabs formed by the notches are glued between the two tubular elements 42 and 45, the support frame 11 with the pressing mandrels 1 is brought back to its starting position (Fig. 8) and raised and the carriage 20 is brought back to its starting position (Fig. 8), the finished pallet being removed from the support device 14.
Meanwhile, the progress sliders 29
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respectively pushed new tubular elements 45 into the clamp-like end zone of the slides 31 of the routing device 30 and, on the support device 14 are now applied new tubular elements 42 and a new pallet platform 35; then the operation described above is repeated.
The positioning members 16 and the pressing mandrels 1 are arranged so that they can move in horizontal planes on their respective supports so that pallets can be prepared with a different arrangement and a different number of pallet feet tubular. For this purpose, routing devices 30 of different axial length are also provided and these individual routing devices 30 are removably fixed to the longitudinal sides of the belt conveyors 25. The gripper-like ends of the slides of these Routing devices must certainly be located respectively in the path of movement of a pressing mandrel so that the latter can receive a tubular element 45 when it moves downwards.
In this way, the routing devices 30 can adapt to the respective arrangement of the pressing mandrels 1 on the support frame 11.
Fig. 12 shows a top view of the machine table 7 with the supports 22 and 23. At this stage, two pallets of determined standard dimensions are prepared and used and the removable arrangement of the supports 22 and 23 of this representation according to FIG. 2 is chosen so that one can take account of the two standard dimensions with this arrangement, but that any other distribution of the pallet feet can possibly be imagined.
Pressing mandrels 1 have been said in the embodiment described above that they were
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of cylindrical conformation. It is possible to give these pressing mandrels and the pallet feet other shapes in cross section also, for example polygonal or oval. It has also been mentioned that the external tubular elements 42 were inserted manually into the device; the insertion of these external tubular elements 42 could also be done using an automatic mechanism.
To prevent the inserted pallet platform 35 from being deformed during the downward movement of the pressing mandrels 1 or from being raised from its support position when the pressing mandrels which follow return, provision may be made for a immobilizer system for the pallet platform. Such an immobilization system will be conveniently shaped into a plate. This plate immobilization system will be of dimensions as large as the pallet platform and will have a series of passage openings for the pressing mandrels 1.
Such a plate-shaped immobilization system will be housed in the central part of the device so that it can be raised and lowered. In its starting position, it will be in the space between the pressing mandrels 1, below the belt conveyors 5 and above the platform 35 of the applied pallet (Fig. 9). If the carriage 20 is moved into its working position with the pallet platform applied 35, this immobilization system in the form of a plate will be lowered onto the platform 35 of the pallet and will be locked there; it will remain in this position until the pressing mandrels return to their upper starting position.
For the sake of clarity, however, in the accompanying figures, which illustrate an exemplary embodiment of the present invention, the plate-shaped immobilizer system is not shown.
The device shown and described operates with
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vertically movable pressing mandrels 1. One could think of rotating the device as a whole by 900 so that the pressing mandrels are moved in the horizontal direction, the platform 35 of the pallet then being moved vertically in the device.
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Legend for references 1. Pressing mandrel 2. Section 3. Front part 4. Blade 5. Section 6. Support shoulder 7. Machine plate 8. Frame 9. Branch 10. Piston and cylinder unit 11. Support frame 12. Slide 13. Slide 14. Application device 15. Plate 16. Positioning member 17 18. Upright 19 and 20. Trolley 21. Spring 22. Support 23. Support 24. Support 25. Belt conveyor 26 27. Stopper 28. Piston and cylinder unit 29. Forward slider 30. Routing device 31. Slide rail 32.
35. Pallet platform 36. Pallet shoe 37. Heel 38. Dotted line 39. Support foot 41. Circle 42. Tubular element 43. Incision 44. Sector 45. Tube section