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Procédé de traitement de volaille La présente invention concerne un procédé de traitement de volaille, plus particulièrement un procédé de traitement de canards.
Plusieurs difficultés se présentent lors du traitement de la volaille, en particulier des canards. Un de ces problèmes particuliers associés au traitement des canards consiste en l'enlèvement de toutes les plumes. Les opérations classiques d'ébouillantage et le cirage n'enlèvent pas efficacement toutes les plumes ce qui conduit à des canards traités de qualité inférieure. Il y a également des difficultés considérables pour convenablement réfrigérer la volaille sans augmenter son contenu en eau de manière significative. Il apparaît de plus d'autres difficultés lors de la manipulation des canards traités au stade de l'emballage.
La présente invention a pour but de fournir un procédé de traitement de la volaille, particulièrement de canards, qui soit efficace et permette d'obtenir une volaille traitée de première qualité.
Selon l'invention on propose un procédé de traitement de volaille comprenant les étapes suivantes : - suspension de la volaille à des crochets de support individuels ; - étourdissement de la volaille ; - abattage de la volaille ; - ébouillantage de la volaille pour ramollir les plumes ;
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- plumaison de la volaille ébouillantée ; - trempage de la volaille dans un bain de cire chaude à une température de 100 à 130'C ; - trempage de la volaille recouverte de cire chaude dans un bain de cire plus froide à une température de 50 à 80'C ; - refroidissement de la cire pour solidifier la cire sur la volaille ; - arrachage de la cire et des plumes restantes de la volaille ; - séparation des plumes et de la cire ; - recyclage de la cire ; - éviscération de la volaille ; - réfrigération de la volaille ;
- pesée de la volaille et classement correspondant de la volaille ; et - emballage de la volaille.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la volaille est trempée dans un bain de cire chaude à une température d'approximativement 110 C.
De préférence, la volaille est trempée dans un bain de cire plus froide à une température de 60 à 65OC.
Selon un mode de réalisation préféré, la cire est de même composition dans le bain chaud et le bain plus froid. De manière caractéristique, la cire comprend un mélange de cire paraffinique et de cire micronisée.
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Selon un arrangement préféré, la cire est recyclée en rassemblant la cire arrachée de la volaille dans un réservoir de stockage et en libérant la cire du réservoir de stockage vers l'un ou les deux bains de cire chaude ou plus froid, selon le besoin.
De préférence la cire est refroidie rapidement en trempant la volaille enveloppée de cire dans un bain d'eau froide.
Selon un mode de réalisation préféré la volaille est refroidie dans un refroidisseur à air froid à une température de 3 à 70C pour une période d'au moins 1 heure.
De préférence, la volaille est refroidie dans un refroidisseur à air froid à environ 4 à 6'C pour une période d'approximativement 1,5 heures. Selon un mode de réalisation plus particulièrement préféré, de l'eau refroidie est vaporisée dans l'air froid du refroidisseur.
De préférence, la volaille est refroidie en obtenant un contenu en eau de moins de 1% en poids.
Selon un mode de réalisation la volaille est emballée en placant la volaille calibrée dans un sac sur un plateau reposant sur une branche ou section d'amenée d'un transporteur ; - évacuation de l'air du sac - scellage du sac - amenée du sac dans le plateau sur le transporteur vers un congélateur à tirage - enlèvement de la volaille congelée hors du plateau ; et - placement du plateau sur une section de retour du transporteur.
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De préférence la section d'amenée du transporteur se trouve au dessus de la section de retour du transporteur.
De préférence également le transporteur comprend une bande sans fin qui est retournée de essentiellement 1800 entre les sections d'amenée et de retour et les sections de retour et d'amenée.
Selon un arrangement préféré le procédé comprend les étapes d'arrêt d'un plateau plein à la fin de la section d'amenée pour retirer la volaille du transporteur et pour retourner le plateau vide à la section de retour.
De préférence également le procédé comprend les étapes d'arrêt du plateau vide à la fin d'une section de retour pour placer un plateau vide sur la section d'amenée du transporteur.
L'invention concerne également la volaille en elle-même lorsqu'elle est traitée par le procédé de l'invention.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d'exemple uniquement en se référant aux dessins en annexe, dans lesquels : la fig. 1 est un diagramme de blocs illustrant un procédé pour le traitement de la volaille selon l'invention. la fig. 2 est une vue en plan illustrant les étapes de cirage selon le procédé de l'invention
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la fig. 3 est une vue en perspective de diverses étapes du cirage selon le procédé de l'invention ; la fig. 4 est une vue du haut en plan de la pièce de réfrigération selon le procédé de l'invention ; la fig. 5 est une vue schématique en élévation de côté, de la pièce de réfrigération de la fig. 4 ; la fig. 6 est une vue en plan des étapes d'emballage selon le procédé d l'invention ;
et la fig. 7 est une vue de côté d'une partie des étapes d'emballage selon la fig. 6.
En se référant aux dessins, et d'abord à la fig. 1, selon le procédé de l'invention pour le traitement de la volaille, de la volaille, plus particulièrement un canard, est suspendu à l'étape 1 sur des crochets de supports individuels. A l'étape 2 le canard est étourdi avant le refoidissement et la saignée à l'étape 3. Pour ramollir les plumes, le canard est ébouillanté à l'étape 4 et après ramollissement, les plumes sont retirées à l'étape 5. Plus particulièrement dans le cas des canards, on rencontre de considérables difficultés à enlever l'entièreté du plumage.
Ceci est du à la tendance naturelle des plumes à résister à un traitement à l'eau.
Dans une première étape 6 de cirage, le canard est trempé dans un bain de cire chaude à une température de 100 à 130*C ; de préférence approximativement 110oC. Dans une seconde étape de 7 de cirage, le canard qui a été trempé
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dans un bain de cire chaude est alors trempé dans un bain de cire plus froid qui est à une température de 50-80'C, de préférence de 60-65"C. Après trempage dans la cire plus froide, la cire est refroidie à l'étape 8 pour solidifier la cire sur le canard. Le canard est alors recouvert avec une peau de cire refroidie et passe dans un poste d'arrachage-grattage 9 dans lequel la peau de cire est enlevée.
La cire enlevée dans le processus de grattage est recyclée le long de la ligne 10 pour rejoindre la première ou la seconde étape de cirage 6 et 7 comme il sera décrit plus en détail ci-dessous.
Les cous des canards desquels tout le plumage a été enlevé sont tranchés à l'étape 11. La tête est éventuellement retirée à l'étape 12, la décharge est enlevée à l'étape 13 et le canard est complètement éviscéré à l'étape 14. Après l'éviscération, l'intérieur et l'extérieur du canard est arrosé à l'étape 15 avec de l'eau de lavage. Les pieds du canard sont coupés à l'étape 16 et le canard est alors réfrigéré à l'étape 17 comme décrit plus en détail ci-dessous. Après la réfrigération, le canard est pesé et classé avant l'emballage à l'étape 19.
De manière plus détaillée et en se référant aux figs. 2 et 3, le premier bain de cirage chaud est effectué dans un premier bain de cire 20 contenant de la cire chaude dans laquelle le canard est trempé. Le canard recouvert de cire chaude est alors trempé dans un second bain de cire 21 contenant de la cire plus froide. Après trempage dans la cire plus froide, le canard est trempé dans un bain d'eau 22 qui refroidit brusquement la cire pour faciliter sa solidification autour du canard en formant une peau de cire
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25 comme illustré à la fig. 3 (a), peau qui est alors arrachée au poste d'arrachage 9. La cire, contenant les plumes restantes du canard qui est arrachée, est amenée vers des bacs 25, les plumes restant dans les bacs 25 étant enlevées comme requis et la cire est rassemblée dans un réservoir 29 de recyclage de cire.
La cire recyclée du réservoir 29 peut être recyclée soit vers le bain 20 de cire chaude à travers un robinet-valve 30 ou le long d'une ligne à vanne 31 vers un bain de cire 21 plus froid.
En se référant aux figs. 4 et 5, les canards qui ont été éviscérés sont réfrigérés à l'étape 17 dans une chambre de réfrigération 50. Les canards sont mis en circulation à travers la chambre de réfrigération le long d'un circuit supérieur 51 et un circuit inférieur 42. Les canards entrent dans la chambre de réfrigération 50 par une entrée 55 et ressortent par une sortie 56. A trois endroits 55 dans la chambre de réfrigération, de l'eau froide est vaporisée dans l'air circulant dans la chambre de réfrigération pour assister la réfrigération des canards tout en évitant une rétention d'un excès d'eau. De préférence, l'eau refroidie incorporée constitue moins de 1% en poids du canard.
En se référant aux figs. 6 et 7, on illustre des canards réfrigérés qui sont automatiquement pesés et classés dans une des quatre casiers de classement 60. Les canards classés sont alors emballés dans les plateaux 61 qui voyagent sur un transporteur 62 vers un ou deux postes 63 dans lesquels un canard est emballé dans un sac en plastique, l'air est évacué du sac et le sac est scellé
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avant d'être retourné vers le plateau 61. Les plateaux passent avec le transporteur 62 vers un réfrigérateur à tirage 65.
Comme il sera particulièrement apparent à l'examen de la fig. 7, le transporteur 62 comprend une branche ou section supérieure d'amenée 62 (a) et une section inférieure de retour 62 (b). Les plateaux emballés sont conduits le long de la section supérieure d'amenée à travers le congélateur 65 et sont stoppés à la fin du transporteur par une barre d'arrêt 67. Après enlèvement des canards emballés du plateau 61, les plateaux vides sont retournés le long de la section inférieure 62 (b) du transporteur vers le poste de classement 60. A l'extrémité de la section inférieure 62 (b) du transporteur, les plateaux sont de nouveau arrêtés et transférés vers la section supérieure 62 (a).
L'invention fournit une procédé intégré optimisé très efficace pour le traitement de la volaille, plus particulièrement pour l'obtention de canard de toute première qualité.
L'invention n'est pas limitée aux différents modes de mise en oeuvre décrits ci-dessus qui peuvent donc varier dans leurs constructions et leurs détails.
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The present invention relates to a method for treating poultry, more particularly a method for treating ducks.
Several difficulties arise when processing poultry, especially ducks. One of these particular problems associated with treating ducks is the removal of all feathers. Conventional scalding and waxing operations do not effectively remove all the feathers, which leads to treated ducks of inferior quality. There are also considerable difficulties in properly refrigerating poultry without significantly increasing its water content. In addition, other difficulties appear when handling ducks treated at the packaging stage.
The object of the present invention is to provide a method for treating poultry, particularly ducks, which is effective and makes it possible to obtain treated poultry of first quality.
According to the invention, a method for treating poultry is proposed, comprising the following steps: - suspension of the poultry on individual support hooks; - stunning of poultry; - slaughter of poultry; - boiling of poultry to soften the feathers;
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- plucking of boiled poultry; - soaking the poultry in a hot wax bath at a temperature of 100 to 130 ° C; - soaking poultry covered with hot wax in a colder wax bath at a temperature of 50 to 80 ° C; - cooling the wax to solidify the wax on poultry; - removal of the wax and the remaining feathers from poultry; - separation of feathers and wax; - recycling of wax; - evisceration of poultry; - refrigeration of poultry;
- weighing of poultry and corresponding classification of poultry; and - packaging of poultry.
According to a particularly preferred embodiment, the poultry is soaked in a bath of hot wax at a temperature of approximately 110 C.
Preferably, the poultry is soaked in a colder wax bath at a temperature of 60 to 65 ° C.
According to a preferred embodiment, the wax has the same composition in the hot bath and the colder bath. Typically, the wax comprises a mixture of paraffinic wax and micronized wax.
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In a preferred arrangement, the wax is recycled by collecting the wax removed from the poultry in a storage tank and releasing the wax from the storage tank to one or both of the hot or cooler wax baths, as required.
Preferably the wax is quickly cooled by soaking the poultry wrapped in wax in a cold water bath.
According to a preferred embodiment, the poultry is cooled in a cold air cooler to a temperature of 3 to 70C for a period of at least 1 hour.
Preferably, the poultry is cooled in a cold air cooler to about 4 to 6 ° C for a period of approximately 1.5 hours. According to a more particularly preferred embodiment, cooled water is vaporized in the cold air of the cooler.
Preferably, the poultry is cooled, obtaining a water content of less than 1% by weight.
According to one embodiment, the poultry is packaged by placing the calibrated poultry in a bag on a tray resting on a branch or feed section of a transporter; - evacuation of the air from the bag - sealing of the bag - bringing the bag into the tray on the conveyor to a draft freezer - removing frozen poultry from the tray; and - placement of the tray on a return section of the transporter.
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Preferably the conveyor feed section is located above the conveyor return section.
Preferably also the conveyor comprises an endless belt which is turned over by essentially 1800 between the supply and return sections and the return and supply sections.
According to a preferred arrangement the method comprises the steps of stopping a full tray at the end of the feed section to remove the poultry from the conveyor and to return the empty tray to the return section.
Preferably also the method comprises the steps of stopping the empty tray at the end of a return section to place an empty tray on the feed section of the conveyor.
The invention also relates to poultry itself when it is treated by the method of the invention.
The invention will be better understood on reading the description which follows, given by way of example only with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a block diagram illustrating a method for the treatment of poultry according to the invention. fig. 2 is a plan view illustrating the waxing steps according to the method of the invention
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fig. 3 is a perspective view of various stages of waxing according to the method of the invention; fig. 4 is a top plan view of the refrigeration room according to the method of the invention; fig. 5 is a schematic side elevation view of the refrigeration part of FIG. 4; fig. 6 is a plan view of the packaging steps according to the method of the invention;
and fig. 7 is a side view of part of the packaging steps according to FIG. 6.
Referring to the drawings, and first to FIG. 1, according to the method of the invention for the treatment of poultry, poultry, more particularly a duck, is suspended in step 1 on individual support hooks. In step 2 the duck is stunned before cooling and bleeding in step 3. To soften the feathers, the duck is scalded in step 4 and after softening, the feathers are removed in step 5. More particularly in the case of ducks, there are considerable difficulties in removing the entire plumage.
This is due to the natural tendency of feathers to resist water treatment.
In a first waxing step 6, the duck is soaked in a bath of hot wax at a temperature of 100 to 130 ° C; preferably approximately 110oC. In a second step of waxing 7, the duck that has been soaked
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in a hot wax bath is then soaked in a cooler wax bath which is at a temperature of 50-80 ° C, preferably 60-65 "C. After soaking in the cooler wax, the wax is cooled to step 8 to solidify the wax on the duck The duck is then covered with a cooled wax skin and goes into a peel-scraping station 9 in which the wax skin is removed.
The wax removed in the scraping process is recycled along line 10 to join the first or second waxing step 6 and 7 as will be described in more detail below.
The necks of the ducks from which all the plumage has been removed are sliced in step 11. The head is optionally removed in step 12, the discharge is removed in step 13 and the duck is completely gutted in step 14 After evisceration, the inside and outside of the duck is watered in step 15 with washing water. The feet of the duck are cut in step 16 and the duck is then refrigerated in step 17 as described in more detail below. After refrigeration, the duck is weighed and graded before packaging in step 19.
In more detail and with reference to figs. 2 and 3, the first hot wax bath is carried out in a first wax bath 20 containing hot wax in which the duck is soaked. The duck covered with hot wax is then dipped in a second wax bath 21 containing cooler wax. After soaking in the cooler wax, the duck is soaked in a water bath 22 which suddenly cools the wax to facilitate its solidification around the duck by forming a skin of wax
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25 as shown in fig. 3 (a), skin which is then torn off at the tearing station 9. The wax, containing the remaining feathers of the duck which is torn off, is brought to trays 25, the feathers remaining in trays 25 being removed as required and the wax is collected in a wax recycling tank 29.
The recycled wax from the reservoir 29 can be recycled either to the hot wax bath 20 through a valve valve 30 or along a valve line 31 to a colder wax bath 21.
Referring to figs. 4 and 5, the ducks which have been eviscerated are refrigerated in step 17 in a refrigeration chamber 50. The ducks are circulated through the refrigeration chamber along an upper circuit 51 and a lower circuit 42. The ducks enter the refrigeration chamber 50 through an inlet 55 and exit through an outlet 56. In three places 55 in the refrigeration chamber, cold water is vaporized in the air circulating in the refrigeration chamber to assist the refrigeration of ducks while avoiding excess water retention. Preferably, the incorporated cooled water constitutes less than 1% by weight of the duck.
Referring to figs. 6 and 7, refrigerated ducks are illustrated which are automatically weighed and classified in one of the four classification compartments 60. The classified ducks are then packed in trays 61 which travel on a conveyor 62 to one or two stations 63 in which a duck is packed in a plastic bag, air is exhausted from the bag and the bag is sealed
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before being returned to the tray 61. The trays pass with the conveyor 62 to a draft refrigerator 65.
As will be particularly apparent on examination of FIG. 7, the conveyor 62 comprises an upper branch or feed section 62 (a) and a lower return section 62 (b). The packaged trays are led along the upper feeding section through the freezer 65 and are stopped at the end of the conveyor by a stop bar 67. After removal of the packaged ducks from the tray 61, the empty trays are turned over on along the lower section 62 (b) of the conveyor to the grading station 60. At the end of the lower section 62 (b) of the conveyor, the plates are again stopped and transferred to the upper section 62 (a).
The invention provides an optimized, highly efficient integrated process for the treatment of poultry, more particularly for obtaining very high quality duck.
The invention is not limited to the various modes of implementation described above which can therefore vary in their constructions and their details.