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"PRODUCTION FINALE ET CONTROL D'UNITES RADIO" La présente invention concerne la production finale et le contrôle d'unités radio, et plus particulièrement des unités portatives telles que des gâches électriques télécommandées qui transmettent des signaux radio mais peuvent également en recevoir pour le codage.
Il est bien connu que le contrôle et la commande de qualité généralement requis pour de telles unités représentent un aspect extrêmement important de l'opération de production. Etant donné que chaque unité individuelle a une valeur monétaire relativement basse, si celle-ci ne fonctionne pas correctement, elle peut être la cause de désagréments considérables auprès de l'utilisateur et nuire à la réputation du producteur. Dans le passé, le test intégré conventionnel était exécuté pendant que les circuits des unités étaient intégrés sur un plus grand panneau de circuit électronique. Les tests finaux ne permettent généralement pas de maintenir des coûts de production faibles.
De telles dispositions de contrôle ne sont pas très étendues et en outre, il est relativement possible que des erreurs surviennent en raison d'un traitement à la suite du test intégré. Par exemple, il est relativement aisé pour un opérateur de changer par inadvertance la syntonisation sur un circuit radio au moment de l'assemblage du circuit à l'intérieur d'un boîtier en plastique. Alors que cela peut paraître être une erreur mineure, elle peut être la source de nombreux désagréments auprès de l'utilisateur final. En réalité, une telle erreur peut entraîner un très grand nombre de frais pour le producteur lorsqu'il doit charger un technicien de réparer les erreurs.
L'utilisation de dispositifs de mesure permettant d'améliorer l'efficacité du contrôle d'unités radio est connue et de tels dispositifs sont décrits dans le brevet européen NO
EP A2 0 339 822 (Marconi) et dans le brevet PCT No WO 81/00915 (ACR). Ces deux brevets prévoient un écran individuel pour une pièce particulière de l'appareil.
Etant donné que de tels dispositifs doivent être capables dans certaines circonstances
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de fournir un haut volume de production d'unités radio relativement petites et bon marché, cet écran n'est généralement pas pratique.
Un autre aspect important de la production d'unités radio dans des conditions de volume de production élevé est d'assurer un contrôle efficace des différents modèles afin de ne pas les confondre. Vu que les unités radio peuvent être vendues par séries, toute confusion entre les unités peut entraîner des perturbations considérables.
L'objectif de la présente invention est de développer une méthode de production finale et de contrôle d'unités radio portatives, la méthode comprenant les étapes suivantes : - séparation des circuits d'unité radio des panneaux de circuits assemblés et soudés ; - mise en place de chaque circuit individuel dans la partie inférieure d'un boîtier et empilage des unités partiellement assemblées dans un conteneur de transport, lequel est par la suite recouvert d'un couvercle muni d'un code ; - acheminement du conteneur vers un poste d'inspection où le code barres est automatiquement détecté, les codes détectés étant automatiquement chargés vers un dispositif de contrôle de production d'un code correspondant à un modèle, ce dispositif mettant automatiquement en corrélation le code du conteneur avec le code du modèle ;
- le dispositif de contrôle de production identifie automatiquement un espace de mesure pertinent servant au contrôle des unités à l'intérieur du conteneur conformément aux plans d'isolation de fréquences préalablement mémorisés ; - acheminement du conteneur au moyen de transporteurs d'alimentation
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longitudinaux et transversaux vers l'espace de mesure sélectionné, le dispositif de contrôle de production commandant l'ouverture d'une porte adjacente au transporteur d'alimentation transversal,
le dispositif de contrôle de production chargeant le transporteur d'alimentation transversal ainsi qu'un transporteur interne situé à l'intérieur de l'espace de mesure d'acheminer le conteneur à travers une ouverture située entre le transporteur transversal et le transporteur interne de telle sorte qu'il soit dirigé vers un poste de contrôle à l'intérieur d'un espace de mesure ; - au dit poste de contrôle, exécution de la transmission des fréquences, des tests de réception et des réglages du circuit, suivis de la finition de l'assemblage de l'unité radio par l'application du reste du boîtier et de tout autre élément tel que des étiquettes mentionnant le modèle ;
- le dispositif de contrôle de production commande l'acheminement des unités sur des transporteurs de retour vers l'extérieur de l'espace de mesure et vers un poste d'inspection finale auquel les unités sont inspectées l'une à la suite de l'autre ; et - acheminement des unités inspectées vers un poste d'emballage auquel est réalisé un emballage thermoformé automatique de telle sorte que la face de l'unité est visible à travers une bulle transparente, ladite bulle comprenant des saillies correspondant à des rainures sur la partie supérieure du boîtier de l'unité adjacente aux interrupteurs afin de protéger ces derniers lors de l'empilage des unités.
Selon une forme de réalisation de l'invention, un test à longue portée est réalisé au poste d'inspection final en communication avec un récepteur et un transmetteur situés au moins à une distance de 50 mètres.
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De préférence, le couvercle du conteneur est transparent et comprend en permanence une étiquette munie d'un code barres, lequel est automatiquement identifié par des scanners surélevés disposés à différentes étapes des transporteurs.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, la porte de l'espace de mesure est ouverte par un mouvement initial vers l'extérieur d'un panneau de porte suivi par un mouvement de glissement du panneau de porte à distance de l'ouverture de porte. De préférence, le panneau de porte est tiré vers l'extérieur par engagement d'une série de roues sur un rail commandé pour se déplacer vers l'extérieur, le panneau de porte glissant par la suite sur ledit rail afin de permettre l'ouverture.
Selon une autre forme de réalisation, le dispositif de contrôle commande les portes de telle sorte que seule est ouverte à la fois une porte de tous les espaces de mesure.
Selon une autre forme de réalisation, l'emballage est réalisé par le montage du plusieurs bulles à l'intérieur d'une plaque d'appui munie des ouvertures correspondantes pour la réception des bulles et par le déplacement de ladite plaque vers une série de postes de travail auxquels les ouvertures correspondent aux dispositifs de distribution.
De préférence, l'étape d'emballage inclut des sous-étapes de découpage automatique de sections de chaîne et de distribution de sections individuelles de chaîne dans des tubes destinés à acheminer ces sections vers des compartiments particuliers à l'intérieur des bulles disposées sur la plaque. Selon cette dernière forme de réalisation de l'invention, la machine d'emballage comprend de préférence une bande d'alimentation vibratoire destinée à alimenter les petits éléments vers des compartiments individuels à l'intérieur des bulles disposées sur la plaque.
On comprend plus clairement la présente invention grâce à la description qui est donnée ci-après à titre d'exemple et faisant référence aux figures qui représentent
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respectivement :
Fig. 1 : un organigramme illustrant une méthode de production finale et de contrôle conforme à l'invention ;
Fig. 2 : une vue en perspective représentant la manière dont les données relatives au code du modèle et du conteneur sont capturées ;
Fig. 3 : une vue schématique en perspective représentant des plans du transporteur et de l'espace de mesure ;
Fig. 4 : une vue en perspective représentant une partie d'un espace de mesure ;
Fig. 5 : une vue schématique en coupe transversale représentant plus en détail une opération d'une porte d'espace de mesure ;
Fig. 6 :
une vue éclatée en perspective représentant la manière dont une unité radio est emballée ; et
Figs. 7 à 10 : des schémas représentant l'une à la suite de l'autre les étapes d'emballage automatique d'une unité radio.
Si l'on se réfère aux dessins et tout d'abord à la figure 1, celle-ci représente une méthode 1 destinée à la production finale et au contrôle d'unités radio. Les unités radio sont des unités portatives telles que des transmetteurs pour l'ouverture de portes ou telles que des récepteurs destinés à être montés à différents endroits dans un building afin de recevoir les signaux concernant le fonctionnement de différents
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moteurs. Etant donné la taille relativement petite de ces unités, les circuits sont assemblés et soudés en tant que parties d'un panneau complet comprenant 8 ou 10 circuits individuels. Les circuits individuels sont détachés après le test intégré et, selon le modèle ou le type de circuit, chaque circuit individuel est monté dans la partie inférieure d'un boîtier en matière plastique moulée.
Comme l'indique l'étape 2, une série d'unités partiellement complètes comprenant un circuit monté dans une partie inférieure du boîtier sont empilées dans un conteneur de transport de forme allongée. Un tel conteneur est représenté à la figure 2 et est désigné par le numéro de référence 21. La figure 2 représente également les circuits 23 et les parties inférieures des boîtiers 24. Une étape 3 très simple, mais importante, est ensuite réalisée par la mise en place d'un couvercle transparent 22 sur les unités situées dans le conteneur 21, une étiquette 22 (a) étant en permanence collée sur ce couvercle et comprenant un code barres relativement grand. Le couvercle est sélectionné de manière quelconque, mais une fois qu'il a été mis en position, le code mentionné par le code barres sur le couvercle est associé au conteneur des unités radio.
Le conteneur 21 est ensuite acheminé sur un transporteur 20 vers un poste montré à la figure 2 où à l'étape 4 un opérateur scanne le code barres imprimé sur le couvercle ainsi qu'un code barres 27 indiquant le numéro de modèle et repris dans un catalogue 26 des codes barres. Différentes données sont également enregistrées, y compris la qualité et autres données pertinentes requises. Ces étapes sont exécutées par un contrôleur de codes barres 25 connecté à un scanner portatif 28, lequel lit dans un catalogue 26 les codes barres 27 indiquant le modèle. Un dispositif de commande de production est connecté au contrôleur de code barres 25 et celui-ci est programmé pour mettre automatiquement en corrélation le code du conteneur avec le code de modèle et toute autre donnée enregistrée.
Un aspect important de la méthode concerne le fait qu'à l'étape 5 le dispositif de contrôle de production identifie automatiquement un espace de mesure destiné à être utilisé lors du contrôle des unités dans le conteneur 21.
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Comme le montre la figure 3, il est prévu un système de transport destiné à acheminer le conteneur 21 vers un des six espaces de mesure 30. Chaque espace de mesure 30 comporte une porte 31 à actionnement automatique.
Le système de transport comprend un transporteur 32 d'alimentation longitudinal au-dessus duquel sont disposées verticalement des cellules photo-électriques 33 à intervalles réguliers afin de lire les codes barres 22 (a) sur les couvercles 22 des conteneurs 21 passant en dessous. H est prévu également un transporteur 34 d'alimentation transversal s'étendant du transporteur longitudinal 32 jusqu'à l'entrée de chaque porte 31. Un transporteur 35 transversal de retour s'étend entre chaque porte 31 et un transporteur 36 longitudinal inférieur de retour 36.
A l'étape 6, le conteneur 21 est acheminé vers le transporteur 35 transversal externe pertinent. Cette opération est réalisée par le dispositif de contrôle de production mettant automatiquement en corrélation le conteneur et un espace de mesure particulier 30. Cette sélection est réalisée sur base de l'attribution de chaque espace de mesure à un modèle particulier afin d'assurer une efficacité maximum du contrôle des unités étant donné que seules les unités d'un type particulier peuvent être contrôlées dans un seul espace de mesure à un moment donné. En réalité, la disposition d'espaces de mesure permet à une procédure de contrôle comprenant 6 espaces de mesure de fournir une efficacité d'un degré très élevé.
L'identification du code du conteneur est répétée au moyen des cellules photo-électriques 33 placées audessus du transporteur d'alimentation longitudinal 32. Une tige poussoir latérale (non représentée) pousse automatiquement le conteneur à l'intérieur du transporteur d'alimentation 34 transversal externe pertinent. Le dispositif de contrôle de production commande ensuite automatiquement la porte 31 de l'espace de mesure pertinent à l'étape 7 afin de permettre l'entrée du conteneur.
La porte 31 est représentée plus en détail aux figures 4 et 5 et comprend un panneau
40 connecté par une série de 8 roues 41 à une paire de rails de guidage 42 s'étendant verticalement. A chaque extrémité du mécanisme de porte il est prévu un arbre de
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commande 43 connecté à l'extrémité pertinente des deux rails de guidage 42 actionnés pour pivoter au moyen d'une tige 44. L'action ascendante de la tige 44 entraîne la rotation des arbres 43, déplaçant ainsi les rails de guidage 42 vers l'intérieur de la paroi de l'espace de mesure.
Lorsque les arbres 43 pivotent dans le sens anti-horlogique, comme le montre la figure 5, ils déplacent les rails de guidage 42 vers l'extérieur et cette action pousse le panneau de porte 40 vers l'extérieur en raison de la connexion de celui-ci aux rails de guidage grâce à huit roues 41. H est prévu un arrangement étendu d'étanchéité des fréquences s'étendant autour du panneau de porte 40 afin de permettre un scellage complet des panneaux de porte 40 à la paroi de l'espace de mesure 30. Une fois que le panneau de porte 40 a été déplacé vers l'extérieur de la paroi de l'espace de mesure, un mandrin hydraulique 45 est actionné pour faire glisser le panneau de porte 40 vers le haut sur les rails de guidage 42 afin de permettre une ouverture dans l'espace de mesure.
Avant le début de l'action, le dispositif de contrôle s'assure qu'aucune porte de l'espace de mesure n'est ouverte au même moment afin d'éviter les interférences entre les espaces.
Le dessin de la figure 5 représente le transporteur d'alimentation externe 34 et le transporteur transversal de retour 35. Ces transporteurs s'arrêtent juste devant la porte 31 et de l'autre côté de la porte, à l'intérieur de l'espace de mesure 30, est prévue une paire de transporteurs correspondants, à savoir un transporteur d'alimentation 46 et un transporteur de retour 47. Ces transporteurs communiquent avec un ou plusieurs postes de contrôle auxquels un opérateur de tests exécute différents tests sur les unités. Ces tests présentent généralement un aspect fonctionnel dans la mesure où ils comprennent l'utilisation des récepteurs et/ou des transmetteurs à l'intérieur de l'espace de mesure destinés à permettre des tests de transmission et de réception.
En outre, l'opérateur peut régler les composants du circuit et réaliser toutes les mises au point nécessaires telles que les réglages du potentiomètre. Tous ces tests et tous ces réglages peuvent être réalisés en sachant qu'il n'y a aucune interférence due au contrôle d'autres unités.
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Des opérations semblables peuvent être réalisées sur cinq autres modèles différents à l'intérieur des autres espaces de mesure 30. Lorsque le contrôle de chaque unité est achevé, l'opérateur applique sur celle-ci la partie supérieure du boîtier en matière plastique moulée afin de terminer l'assemblage de l'unité radio, après quoi les unités sont empilées dans le même conteneur et disposées sur le transporteur de retour 47. Lorsque le conteneur est rempli, le transporteur de retour 47 est actionné pour acheminer le conteneur vers le mécanisme de porte 31.
Le dispositif de contrôle de production dirige ensuite l'ouverture de la porte à condition qu'aucune autre porte ne soit ouverte à ce moment là, le transporteur externe 35 étant par après actionné pour acheminer le conteneur 21 de manière à établir un rapprochement entre les deux transporteurs après le déplacement du panneau de porte 40 hors de sa position. Comme l'indique l'étape 10 de la figure 1, une opération supplémentaire accomplie par l'opérateur de tests est d'introduire différentes données de contrôle à l'intérieur d'une interface du dispositif de contrôle de production afin de réaliser l'enregistrement automatique de ces données en corrélation avec le code du conteneur et également avec le numéro de modèle.
Dès que le conteneur est hors de l'espace de mesure, il est déplacé sur le transporteur longitudinal de retour 36 qui le guide vers un poste de contrôle final. H s'agit d'un poste simple où un test final relativement rapide est exécuté afin de vérifier le type de boîtier et la manière dont l'unité radio est emballée ainsi que d'exécuter un test à longue portée en ce qui concerne les aspects de communication du circuit. Ce test est réalisé au moyen d'un récepteur situé à environ 50 mètres du poste de travail, ce récepteur fournissant un signal de retour indiquant la bonne réception d'un signal émis par l'unité testée.
Les signaux radio transmis et reçus par de telles unités radio ont différents effets basés sur les effets d'électromagnétisme et d'induction dépendant de la distance séparant le récepteur du transmetteur. Les effets d'induction sont importants dans le cas de situations de champ proche alors que les effets électromagnétiques sont importants dans le cas de situations de champ éloigné. Le contrôle des unités est donc extrêmement étendu tout en étant efficace. Etant donné
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que les contrôles finaux sont réalisés l'un à la suite de l'autre et lors de la sortie combinée des circuits hors de tous les espaces de mesure 30, la question d'interférence n'est pas soulevée.
Les dernières étapes sont désignées par le numéro de référence 11 à la figure 1 et, à l'étape 12, le conteneur d'unités ayant été soumis au test final est acheminé vers un poste d'emballage illustré par les figures 7 à 10. La figure 6 représente la manière dont une unité radio 50 est emballée. Comme l'indique le dessin, il est prévu une partie inférieure de bulle en plastique 51 dans laquelle est intégré un compartiment 52 destiné à la réception de l'unité 50. Le compartiment 52 présente une paire de rainures 53 devant s'adapter aux rainures ou saillies de la face avant 50 de l'unité de radio. Ces rainures sont disposées de part et d'autre des boutons de commande servant de touches pour l'unité radio et permettent d'éviter l'activation de ces touches lors de l'emballage des unités.
La bulle 51 comprend également un compartiment séparé 54 pour les dispositifs auxiliaires tels qu'une chaîne et une chenille de telle sorte que l'unité peut être reliée facilement à un porte-clés ou autre dispositif employé par l'utilisateur final. Enfin, il est prévu une carte de support 55 comprenant une découpe 56 afin de permettre une lecture aisée d'une étiquette 57 appliquée sur la surface arrière de l'unité radio 50.
Un tel emballage de l'unité radio est réalisé par l'empilage initial d'un grand nombre de bulles 51 en une série de dix trémies 62, représentées à la figure 7. Une plaque d'appui 60 comprenant une série de dix ouvertures 61 destinées à la réception des bulles 51 est représentée plus en détail à la figure 8 et est montée en-dessous des trémies. La plaque 60 est déplacée automatiquement en concordance avec différents postes d'emballage des unités. Comme le montre la figure 9, une chaîne est enroulée sur la bobine 65, cette chaîne étant alimentée vers un mécanisme de découpe 66 communiquant avec un distributeur 67 qui lâche les sections de chaîne dans les entonnoirs ou dans les tubes 68 associés à chacune des bulles 51 sur la plaque 60.
H est donc prévu une distribution automatique de sections de chaîne de longueur
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prédéterminée à l'intérieur du compartiment 54 de chaque bulle 51. Au poste suivant, représenté à la figure 10, des trémies vibratoires 70 alimentent des petites chenilles via dix tubes 71 vers les compartiments 54 des bulles 51 montées dans la plaque 60.
Après cette opération, la plaque 60 est guidée vers un poste de scellage où la carte de support 55 est scellée à la bulle 51 afin de terminer l'emballage de la série de 10 unités radio.
Il convient d'apprécier que, à travers les étapes de transport des unités d'un endroit à un autre, il est prévu une reconnaissance automatique du code du conteneur permettant de fournir à tout moment au dispositif de contrôle de production une indication concernant la position du conteneur, ce code étant évidemment en corrélation avec le numéro de modèle et la quantité, ce afin de fournir à tout moment des indications précises au sujet du processus de production. Il s'agit d'un contrôle très efficace, exécuté de manière très étendue avec à la fois des test exécutés dans un champ proche et des test exécutés dans un champ éloigné. Cette procédure permet d'assurer la qualité de l'unité de radio en ne sacrifiant pas le rendement.
La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-dessus qui peuvent varier dans leur construction et leurs détails.