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"PRODUCTION FINALE ET CONTROL D'UNITES RADIO" La présente invention concerne la production finale et le contrôle d'unités radio, et plus particulièrement des unités portatives telles que des gâches électriques télécommandées qui transmettent des signaux radio mais peuvent également en recevoir pour le codage.
Il est bien connu que le contrôle et la commande de qualité généralement requis pour de telles unités représentent un aspect extrêmement important de l'opération de production. Etant donné que chaque unité individuelle a une valeur monétaire relativement basse, si celle-ci ne fonctionne pas correctement, elle peut être la cause de désagréments considérables auprès de l'utilisateur et nuire à la réputation du producteur. Dans le passé, le test intégré conventionnel était exécuté pendant que les circuits des unités étaient intégrés sur un plus grand panneau de circuit électronique. Les tests finaux ne permettent généralement pas de maintenir des coûts de production faibles.
De telles dispositions de contrôle ne sont pas très étendues et en outre, il est relativement possible que des erreurs surviennent en raison d'un traitement à la suite du test intégré. Par exemple, il est relativement aisé pour un opérateur de changer par inadvertance la syntonisation sur un circuit radio au moment de l'assemblage du circuit à l'intérieur d'un boîtier en plastique. Alors que cela peut paraître être une erreur mineure, elle peut être la source de nombreux désagréments auprès de l'utilisateur final. En réalité, une telle erreur peut entraîner un très grand nombre de frais pour le producteur lorsqu'il doit charger un technicien de réparer les erreurs.
L'utilisation de dispositifs de mesure permettant d'améliorer l'efficacité du contrôle d'unités radio est connue et de tels dispositifs sont décrits dans le brevet européen NO
EP A2 0 339 822 (Marconi) et dans le brevet PCT No WO 81/00915 (ACR). Ces deux brevets prévoient un écran individuel pour une pièce particulière de l'appareil.
Etant donné que de tels dispositifs doivent être capables dans certaines circonstances
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de fournir un haut volume de production d'unités radio relativement petites et bon marché, cet écran n'est généralement pas pratique.
Un autre aspect important de la production d'unités radio dans des conditions de volume de production élevé est d'assurer un contrôle efficace des différents modèles afin de ne pas les confondre. Vu que les unités radio peuvent être vendues par séries, toute confusion entre les unités peut entraîner des perturbations considérables.
L'objectif de la présente invention est de développer une méthode de production finale et de contrôle d'unités radio portatives, la méthode comprenant les étapes suivantes : - séparation des circuits d'unité radio des panneaux de circuits assemblés et soudés ; - mise en place de chaque circuit individuel dans la partie inférieure d'un boîtier et empilage des unités partiellement assemblées dans un conteneur de transport, lequel est par la suite recouvert d'un couvercle muni d'un code ; - acheminement du conteneur vers un poste d'inspection où le code barres est automatiquement détecté, les codes détectés étant automatiquement chargés vers un dispositif de contrôle de production d'un code correspondant à un modèle, ce dispositif mettant automatiquement en corrélation le code du conteneur avec le code du modèle ;
- le dispositif de contrôle de production identifie automatiquement un espace de mesure pertinent servant au contrôle des unités à l'intérieur du conteneur conformément aux plans d'isolation de fréquences préalablement mémorisés ; - acheminement du conteneur au moyen de transporteurs d'alimentation
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longitudinaux et transversaux vers l'espace de mesure sélectionné, le dispositif de contrôle de production commandant l'ouverture d'une porte adjacente au transporteur d'alimentation transversal,
le dispositif de contrôle de production chargeant le transporteur d'alimentation transversal ainsi qu'un transporteur interne situé à l'intérieur de l'espace de mesure d'acheminer le conteneur à travers une ouverture située entre le transporteur transversal et le transporteur interne de telle sorte qu'il soit dirigé vers un poste de contrôle à l'intérieur d'un espace de mesure ; - au dit poste de contrôle, exécution de la transmission des fréquences, des tests de réception et des réglages du circuit, suivis de la finition de l'assemblage de l'unité radio par l'application du reste du boîtier et de tout autre élément tel que des étiquettes mentionnant le modèle ;
- le dispositif de contrôle de production commande l'acheminement des unités sur des transporteurs de retour vers l'extérieur de l'espace de mesure et vers un poste d'inspection finale auquel les unités sont inspectées l'une à la suite de l'autre ; et - acheminement des unités inspectées vers un poste d'emballage auquel est réalisé un emballage thermoformé automatique de telle sorte que la face de l'unité est visible à travers une bulle transparente, ladite bulle comprenant des saillies correspondant à des rainures sur la partie supérieure du boîtier de l'unité adjacente aux interrupteurs afin de protéger ces derniers lors de l'empilage des unités.
Selon une forme de réalisation de l'invention, un test à longue portée est réalisé au poste d'inspection final en communication avec un récepteur et un transmetteur situés au moins à une distance de 50 mètres.
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De préférence, le couvercle du conteneur est transparent et comprend en permanence une étiquette munie d'un code barres, lequel est automatiquement identifié par des scanners surélevés disposés à différentes étapes des transporteurs.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, la porte de l'espace de mesure est ouverte par un mouvement initial vers l'extérieur d'un panneau de porte suivi par un mouvement de glissement du panneau de porte à distance de l'ouverture de porte. De préférence, le panneau de porte est tiré vers l'extérieur par engagement d'une série de roues sur un rail commandé pour se déplacer vers l'extérieur, le panneau de porte glissant par la suite sur ledit rail afin de permettre l'ouverture.
Selon une autre forme de réalisation, le dispositif de contrôle commande les portes de telle sorte que seule est ouverte à la fois une porte de tous les espaces de mesure.
Selon une autre forme de réalisation, l'emballage est réalisé par le montage du plusieurs bulles à l'intérieur d'une plaque d'appui munie des ouvertures correspondantes pour la réception des bulles et par le déplacement de ladite plaque vers une série de postes de travail auxquels les ouvertures correspondent aux dispositifs de distribution.
De préférence, l'étape d'emballage inclut des sous-étapes de découpage automatique de sections de chaîne et de distribution de sections individuelles de chaîne dans des tubes destinés à acheminer ces sections vers des compartiments particuliers à l'intérieur des bulles disposées sur la plaque. Selon cette dernière forme de réalisation de l'invention, la machine d'emballage comprend de préférence une bande d'alimentation vibratoire destinée à alimenter les petits éléments vers des compartiments individuels à l'intérieur des bulles disposées sur la plaque.
On comprend plus clairement la présente invention grâce à la description qui est donnée ci-après à titre d'exemple et faisant référence aux figures qui représentent
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respectivement :
Fig. 1 : un organigramme illustrant une méthode de production finale et de contrôle conforme à l'invention ;
Fig. 2 : une vue en perspective représentant la manière dont les données relatives au code du modèle et du conteneur sont capturées ;
Fig. 3 : une vue schématique en perspective représentant des plans du transporteur et de l'espace de mesure ;
Fig. 4 : une vue en perspective représentant une partie d'un espace de mesure ;
Fig. 5 : une vue schématique en coupe transversale représentant plus en détail une opération d'une porte d'espace de mesure ;
Fig. 6 :
une vue éclatée en perspective représentant la manière dont une unité radio est emballée ; et
Figs. 7 à 10 : des schémas représentant l'une à la suite de l'autre les étapes d'emballage automatique d'une unité radio.
Si l'on se réfère aux dessins et tout d'abord à la figure 1, celle-ci représente une méthode 1 destinée à la production finale et au contrôle d'unités radio. Les unités radio sont des unités portatives telles que des transmetteurs pour l'ouverture de portes ou telles que des récepteurs destinés à être montés à différents endroits dans un building afin de recevoir les signaux concernant le fonctionnement de différents
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moteurs. Etant donné la taille relativement petite de ces unités, les circuits sont assemblés et soudés en tant que parties d'un panneau complet comprenant 8 ou 10 circuits individuels. Les circuits individuels sont détachés après le test intégré et, selon le modèle ou le type de circuit, chaque circuit individuel est monté dans la partie inférieure d'un boîtier en matière plastique moulée.
Comme l'indique l'étape 2, une série d'unités partiellement complètes comprenant un circuit monté dans une partie inférieure du boîtier sont empilées dans un conteneur de transport de forme allongée. Un tel conteneur est représenté à la figure 2 et est désigné par le numéro de référence 21. La figure 2 représente également les circuits 23 et les parties inférieures des boîtiers 24. Une étape 3 très simple, mais importante, est ensuite réalisée par la mise en place d'un couvercle transparent 22 sur les unités situées dans le conteneur 21, une étiquette 22 (a) étant en permanence collée sur ce couvercle et comprenant un code barres relativement grand. Le couvercle est sélectionné de manière quelconque, mais une fois qu'il a été mis en position, le code mentionné par le code barres sur le couvercle est associé au conteneur des unités radio.
Le conteneur 21 est ensuite acheminé sur un transporteur 20 vers un poste montré à la figure 2 où à l'étape 4 un opérateur scanne le code barres imprimé sur le couvercle ainsi qu'un code barres 27 indiquant le numéro de modèle et repris dans un catalogue 26 des codes barres. Différentes données sont également enregistrées, y compris la qualité et autres données pertinentes requises. Ces étapes sont exécutées par un contrôleur de codes barres 25 connecté à un scanner portatif 28, lequel lit dans un catalogue 26 les codes barres 27 indiquant le modèle. Un dispositif de commande de production est connecté au contrôleur de code barres 25 et celui-ci est programmé pour mettre automatiquement en corrélation le code du conteneur avec le code de modèle et toute autre donnée enregistrée.
Un aspect important de la méthode concerne le fait qu'à l'étape 5 le dispositif de contrôle de production identifie automatiquement un espace de mesure destiné à être utilisé lors du contrôle des unités dans le conteneur 21.
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Comme le montre la figure 3, il est prévu un système de transport destiné à acheminer le conteneur 21 vers un des six espaces de mesure 30. Chaque espace de mesure 30 comporte une porte 31 à actionnement automatique.
Le système de transport comprend un transporteur 32 d'alimentation longitudinal au-dessus duquel sont disposées verticalement des cellules photo-électriques 33 à intervalles réguliers afin de lire les codes barres 22 (a) sur les couvercles 22 des conteneurs 21 passant en dessous. H est prévu également un transporteur 34 d'alimentation transversal s'étendant du transporteur longitudinal 32 jusqu'à l'entrée de chaque porte 31. Un transporteur 35 transversal de retour s'étend entre chaque porte 31 et un transporteur 36 longitudinal inférieur de retour 36.
A l'étape 6, le conteneur 21 est acheminé vers le transporteur 35 transversal externe pertinent. Cette opération est réalisée par le dispositif de contrôle de production mettant automatiquement en corrélation le conteneur et un espace de mesure particulier 30. Cette sélection est réalisée sur base de l'attribution de chaque espace de mesure à un modèle particulier afin d'assurer une efficacité maximum du contrôle des unités étant donné que seules les unités d'un type particulier peuvent être contrôlées dans un seul espace de mesure à un moment donné. En réalité, la disposition d'espaces de mesure permet à une procédure de contrôle comprenant 6 espaces de mesure de fournir une efficacité d'un degré très élevé.
L'identification du code du conteneur est répétée au moyen des cellules photo-électriques 33 placées audessus du transporteur d'alimentation longitudinal 32. Une tige poussoir latérale (non représentée) pousse automatiquement le conteneur à l'intérieur du transporteur d'alimentation 34 transversal externe pertinent. Le dispositif de contrôle de production commande ensuite automatiquement la porte 31 de l'espace de mesure pertinent à l'étape 7 afin de permettre l'entrée du conteneur.
La porte 31 est représentée plus en détail aux figures 4 et 5 et comprend un panneau
40 connecté par une série de 8 roues 41 à une paire de rails de guidage 42 s'étendant verticalement. A chaque extrémité du mécanisme de porte il est prévu un arbre de
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commande 43 connecté à l'extrémité pertinente des deux rails de guidage 42 actionnés pour pivoter au moyen d'une tige 44. L'action ascendante de la tige 44 entraîne la rotation des arbres 43, déplaçant ainsi les rails de guidage 42 vers l'intérieur de la paroi de l'espace de mesure.
Lorsque les arbres 43 pivotent dans le sens anti-horlogique, comme le montre la figure 5, ils déplacent les rails de guidage 42 vers l'extérieur et cette action pousse le panneau de porte 40 vers l'extérieur en raison de la connexion de celui-ci aux rails de guidage grâce à huit roues 41. H est prévu un arrangement étendu d'étanchéité des fréquences s'étendant autour du panneau de porte 40 afin de permettre un scellage complet des panneaux de porte 40 à la paroi de l'espace de mesure 30. Une fois que le panneau de porte 40 a été déplacé vers l'extérieur de la paroi de l'espace de mesure, un mandrin hydraulique 45 est actionné pour faire glisser le panneau de porte 40 vers le haut sur les rails de guidage 42 afin de permettre une ouverture dans l'espace de mesure.
Avant le début de l'action, le dispositif de contrôle s'assure qu'aucune porte de l'espace de mesure n'est ouverte au même moment afin d'éviter les interférences entre les espaces.
Le dessin de la figure 5 représente le transporteur d'alimentation externe 34 et le transporteur transversal de retour 35. Ces transporteurs s'arrêtent juste devant la porte 31 et de l'autre côté de la porte, à l'intérieur de l'espace de mesure 30, est prévue une paire de transporteurs correspondants, à savoir un transporteur d'alimentation 46 et un transporteur de retour 47. Ces transporteurs communiquent avec un ou plusieurs postes de contrôle auxquels un opérateur de tests exécute différents tests sur les unités. Ces tests présentent généralement un aspect fonctionnel dans la mesure où ils comprennent l'utilisation des récepteurs et/ou des transmetteurs à l'intérieur de l'espace de mesure destinés à permettre des tests de transmission et de réception.
En outre, l'opérateur peut régler les composants du circuit et réaliser toutes les mises au point nécessaires telles que les réglages du potentiomètre. Tous ces tests et tous ces réglages peuvent être réalisés en sachant qu'il n'y a aucune interférence due au contrôle d'autres unités.
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Des opérations semblables peuvent être réalisées sur cinq autres modèles différents à l'intérieur des autres espaces de mesure 30. Lorsque le contrôle de chaque unité est achevé, l'opérateur applique sur celle-ci la partie supérieure du boîtier en matière plastique moulée afin de terminer l'assemblage de l'unité radio, après quoi les unités sont empilées dans le même conteneur et disposées sur le transporteur de retour 47. Lorsque le conteneur est rempli, le transporteur de retour 47 est actionné pour acheminer le conteneur vers le mécanisme de porte 31.
Le dispositif de contrôle de production dirige ensuite l'ouverture de la porte à condition qu'aucune autre porte ne soit ouverte à ce moment là, le transporteur externe 35 étant par après actionné pour acheminer le conteneur 21 de manière à établir un rapprochement entre les deux transporteurs après le déplacement du panneau de porte 40 hors de sa position. Comme l'indique l'étape 10 de la figure 1, une opération supplémentaire accomplie par l'opérateur de tests est d'introduire différentes données de contrôle à l'intérieur d'une interface du dispositif de contrôle de production afin de réaliser l'enregistrement automatique de ces données en corrélation avec le code du conteneur et également avec le numéro de modèle.
Dès que le conteneur est hors de l'espace de mesure, il est déplacé sur le transporteur longitudinal de retour 36 qui le guide vers un poste de contrôle final. H s'agit d'un poste simple où un test final relativement rapide est exécuté afin de vérifier le type de boîtier et la manière dont l'unité radio est emballée ainsi que d'exécuter un test à longue portée en ce qui concerne les aspects de communication du circuit. Ce test est réalisé au moyen d'un récepteur situé à environ 50 mètres du poste de travail, ce récepteur fournissant un signal de retour indiquant la bonne réception d'un signal émis par l'unité testée.
Les signaux radio transmis et reçus par de telles unités radio ont différents effets basés sur les effets d'électromagnétisme et d'induction dépendant de la distance séparant le récepteur du transmetteur. Les effets d'induction sont importants dans le cas de situations de champ proche alors que les effets électromagnétiques sont importants dans le cas de situations de champ éloigné. Le contrôle des unités est donc extrêmement étendu tout en étant efficace. Etant donné
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que les contrôles finaux sont réalisés l'un à la suite de l'autre et lors de la sortie combinée des circuits hors de tous les espaces de mesure 30, la question d'interférence n'est pas soulevée.
Les dernières étapes sont désignées par le numéro de référence 11 à la figure 1 et, à l'étape 12, le conteneur d'unités ayant été soumis au test final est acheminé vers un poste d'emballage illustré par les figures 7 à 10. La figure 6 représente la manière dont une unité radio 50 est emballée. Comme l'indique le dessin, il est prévu une partie inférieure de bulle en plastique 51 dans laquelle est intégré un compartiment 52 destiné à la réception de l'unité 50. Le compartiment 52 présente une paire de rainures 53 devant s'adapter aux rainures ou saillies de la face avant 50 de l'unité de radio. Ces rainures sont disposées de part et d'autre des boutons de commande servant de touches pour l'unité radio et permettent d'éviter l'activation de ces touches lors de l'emballage des unités.
La bulle 51 comprend également un compartiment séparé 54 pour les dispositifs auxiliaires tels qu'une chaîne et une chenille de telle sorte que l'unité peut être reliée facilement à un porte-clés ou autre dispositif employé par l'utilisateur final. Enfin, il est prévu une carte de support 55 comprenant une découpe 56 afin de permettre une lecture aisée d'une étiquette 57 appliquée sur la surface arrière de l'unité radio 50.
Un tel emballage de l'unité radio est réalisé par l'empilage initial d'un grand nombre de bulles 51 en une série de dix trémies 62, représentées à la figure 7. Une plaque d'appui 60 comprenant une série de dix ouvertures 61 destinées à la réception des bulles 51 est représentée plus en détail à la figure 8 et est montée en-dessous des trémies. La plaque 60 est déplacée automatiquement en concordance avec différents postes d'emballage des unités. Comme le montre la figure 9, une chaîne est enroulée sur la bobine 65, cette chaîne étant alimentée vers un mécanisme de découpe 66 communiquant avec un distributeur 67 qui lâche les sections de chaîne dans les entonnoirs ou dans les tubes 68 associés à chacune des bulles 51 sur la plaque 60.
H est donc prévu une distribution automatique de sections de chaîne de longueur
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prédéterminée à l'intérieur du compartiment 54 de chaque bulle 51. Au poste suivant, représenté à la figure 10, des trémies vibratoires 70 alimentent des petites chenilles via dix tubes 71 vers les compartiments 54 des bulles 51 montées dans la plaque 60.
Après cette opération, la plaque 60 est guidée vers un poste de scellage où la carte de support 55 est scellée à la bulle 51 afin de terminer l'emballage de la série de 10 unités radio.
Il convient d'apprécier que, à travers les étapes de transport des unités d'un endroit à un autre, il est prévu une reconnaissance automatique du code du conteneur permettant de fournir à tout moment au dispositif de contrôle de production une indication concernant la position du conteneur, ce code étant évidemment en corrélation avec le numéro de modèle et la quantité, ce afin de fournir à tout moment des indications précises au sujet du processus de production. Il s'agit d'un contrôle très efficace, exécuté de manière très étendue avec à la fois des test exécutés dans un champ proche et des test exécutés dans un champ éloigné. Cette procédure permet d'assurer la qualité de l'unité de radio en ne sacrifiant pas le rendement.
La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-dessus qui peuvent varier dans leur construction et leurs détails.
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"FINAL PRODUCTION AND CONTROL OF RADIO UNITS" The present invention relates to the final production and control of radio units, and more particularly portable units such as remote-controlled electric strikes which transmit radio signals but can also receive them for coding. .
It is well known that the quality control and control generally required for such units is an extremely important aspect of the production operation. Since each individual unit has a relatively low monetary value, if it does not function properly, it can cause considerable inconvenience to the user and damage the reputation of the producer. In the past, conventional integrated testing was performed while the unit circuits were integrated on a larger electronic circuit board. Final tests generally do not keep production costs low.
Such control arrangements are not very extensive and furthermore, it is relatively possible that errors may arise due to processing following the integrated test. For example, it is relatively easy for an operator to inadvertently change the tuning on a radio circuit when assembling the circuit inside a plastic case. While this may appear to be a minor error, it can be the source of much inconvenience to the end user. In reality, such an error can involve a very large number of costs for the producer when he has to instruct a technician to repair the errors.
The use of measurement devices making it possible to improve the effectiveness of the control of radio units is known and such devices are described in the European patent NO
EP A2 0 339 822 (Marconi) and in PCT patent No WO 81/00915 (ACR). These two patents provide for an individual screen for a particular part of the device.
Since such devices must be capable in certain circumstances
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to provide a high volume of production of relatively small and inexpensive radio units, this screen is generally not practical.
Another important aspect of the production of radio units under conditions of high production volume is to ensure effective control of the different models so as not to confuse them. Since radio units can be sold in series, any confusion between the units can cause considerable disruption.
The objective of the present invention is to develop a method of final production and control of portable radio units, the method comprising the following steps: - separation of the radio unit circuits from the assembled and welded circuit panels; - installation of each individual circuit in the lower part of a housing and stacking of the partially assembled units in a transport container, which is then covered with a cover provided with a code; - routing of the container to an inspection station where the bar code is automatically detected, the detected codes being automatically loaded towards a device for controlling the production of a code corresponding to a model, this device automatically correlating the code of the container with the model code;
- the production control device automatically identifies a relevant measurement space used to control the units inside the container in accordance with previously stored frequency isolation plans; - transport of the container by means of feed conveyors
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longitudinal and transverse to the selected measurement space, the production control device controlling the opening of a door adjacent to the transverse feed conveyor,
the production control device loading the transverse feed conveyor as well as an internal conveyor located inside the measurement space to convey the container through an opening located between the transverse conveyor and the internal conveyor of such so that it is directed to a control post inside a measurement space; - at the said control station, execution of the frequency transmission, reception tests and circuit settings, followed by the completion of the assembly of the radio unit by the application of the rest of the box and any other element such as labels mentioning the model;
- the production control device controls the routing of the units on return conveyors outside the measurement space and to a final inspection post at which the units are inspected one after the other; and - routing of the inspected units to a packaging station at which an automatic thermoformed packaging is produced so that the face of the unit is visible through a transparent bubble, said bubble comprising projections corresponding to grooves on the upper part of the unit housing adjacent to the switches to protect them when stacking the units.
According to one embodiment of the invention, a long-range test is carried out at the final inspection station in communication with a receiver and a transmitter located at least at a distance of 50 meters.
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Preferably, the lid of the container is transparent and permanently comprises a label provided with a bar code, which is automatically identified by raised scanners arranged at different stages of the conveyors.
According to another embodiment of the invention, the door of the measurement space is opened by an initial movement towards the outside of a door panel followed by a sliding movement of the door panel at a distance from the door opening. Preferably, the door panel is pulled outward by engagement of a series of wheels on a rail controlled to move outward, the door panel subsequently sliding on said rail to allow opening. .
According to another embodiment, the control device controls the doors so that only one door is open at a time of all the measurement spaces.
According to another embodiment, the packaging is produced by mounting the several bubbles inside a support plate provided with the corresponding openings for receiving the bubbles and by moving said plate towards a series of stations. of work to which the openings correspond to the distribution devices.
Preferably, the packaging step includes sub-steps for automatically cutting chain sections and distributing individual chain sections in tubes intended to convey these sections to particular compartments inside the bubbles arranged on the plate. According to this latter embodiment of the invention, the packaging machine preferably comprises a vibratory feed strip intended to feed the small elements to individual compartments inside the bubbles arranged on the plate.
The present invention will be understood more clearly thanks to the description which is given below by way of example and with reference to the figures which represent
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respectively :
Fig. 1: a flowchart illustrating a method of final production and control in accordance with the invention;
Fig. 2: a perspective view representing the way in which the data relating to the model and container code are captured;
Fig. 3: a schematic perspective view representing plans of the transporter and the measurement space;
Fig. 4: a perspective view representing part of a measurement space;
Fig. 5: a schematic cross-sectional view showing in more detail an operation of a measurement space door;
Fig. 6:
an exploded perspective view showing how a radio unit is packaged; and
Figs. 7 to 10: diagrams representing one after the other the stages of automatic packaging of a radio unit.
If one refers to the drawings and first of all to FIG. 1, this represents a method 1 intended for the final production and the control of radio units. Radio units are portable units such as transmitters for opening doors or such as receivers intended to be mounted at different locations in a building in order to receive signals concerning the operation of different
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engines. Given the relatively small size of these units, the circuits are assembled and soldered as parts of a complete panel comprising 8 or 10 individual circuits. The individual circuits are detached after the integrated test and, depending on the model or type of circuit, each individual circuit is mounted in the lower part of a molded plastic housing.
As shown in step 2, a series of partially complete units including a circuit mounted in a lower part of the housing are stacked in an elongated transport container. Such a container is represented in FIG. 2 and is designated by the reference number 21. FIG. 2 also represents the circuits 23 and the lower parts of the housings 24. A very simple, but important step 3 is then carried out by putting in place of a transparent cover 22 on the units located in the container 21, a label 22 (a) being permanently stuck on this cover and comprising a relatively large bar code. The cover is selected in any way, but once it has been placed in position, the code mentioned by the bar code on the cover is associated with the container of the radio units.
The container 21 is then conveyed on a conveyor 20 to a station shown in FIG. 2 where in step 4 an operator scans the bar code printed on the cover as well as a bar code 27 indicating the model number and included in a catalog 26 of bar codes. Various data are also recorded, including quality and other relevant data required. These steps are carried out by a barcode controller 25 connected to a portable scanner 28, which reads from a catalog 26 the barcodes 27 indicating the model. A production controller is connected to the barcode controller 25 and it is programmed to automatically correlate the container code with the model code and any other recorded data.
An important aspect of the method concerns the fact that in step 5 the production control device automatically identifies a measurement space intended to be used during the control of the units in the container 21.
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As shown in Figure 3, there is provided a transport system for conveying the container 21 to one of the six measurement spaces 30. Each measurement space 30 has a door 31 with automatic actuation.
The transport system comprises a longitudinal feed conveyor 32 above which photocells 33 are arranged vertically at regular intervals in order to read the bar codes 22 (a) on the lids 22 of the containers 21 passing underneath. There is also provided a transverse feed conveyor 34 extending from the longitudinal conveyor 32 to the entrance of each door 31. A transverse return conveyor 35 extends between each door 31 and a lower longitudinal return conveyor 36 36.
In step 6, the container 21 is conveyed to the relevant external transverse conveyor 35. This operation is carried out by the production control device automatically correlating the container and a particular measurement space 30. This selection is carried out on the basis of the allocation of each measurement space to a particular model in order to ensure efficiency. maximum unit control since only units of a particular type can be controlled in a single measurement space at any given time. In reality, the arrangement of measurement spaces allows a control procedure comprising 6 measurement spaces to provide a very high degree of efficiency.
The identification of the container code is repeated by means of the photocells 33 placed above the longitudinal feed conveyor 32. A lateral push rod (not shown) automatically pushes the container inside the transverse feed conveyor 34 relevant external. The production control device then automatically controls the door 31 of the relevant measurement space in step 7 in order to allow the container to enter.
The door 31 is shown in more detail in Figures 4 and 5 and includes a panel
40 connected by a series of 8 wheels 41 to a pair of guide rails 42 extending vertically. At each end of the door mechanism there is a shaft of
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control 43 connected to the relevant end of the two guide rails 42 actuated to pivot by means of a rod 44. The ascending action of the rod 44 causes the shafts 43 to rotate, thus moving the guide rails 42 towards the inside the wall of the measurement space.
When the shafts 43 pivot anti-clockwise, as shown in FIG. 5, they move the guide rails 42 outwards and this action pushes the door panel 40 outwards due to the connection of that -this guide rails thanks to eight wheels 41. H is provided an extended frequency sealing arrangement extending around the door panel 40 to allow complete sealing of the door panels 40 to the wall of the space Measuring 30. Once the door panel 40 has been moved out of the wall of the measurement space, a hydraulic mandrel 45 is actuated to slide the door panel 40 upward on the rails. guide 42 to allow opening in the measurement space.
Before the start of the action, the control device ensures that no door to the measurement space is opened at the same time in order to avoid interference between the spaces.
The drawing of FIG. 5 represents the external feed conveyor 34 and the transverse return conveyor 35. These conveyors stop just in front of the door 31 and on the other side of the door, inside the space Measuring 30, there is provided a pair of corresponding conveyors, namely a feed conveyor 46 and a return conveyor 47. These conveyors communicate with one or more control stations at which a test operator performs different tests on the units. These tests generally have a functional aspect insofar as they include the use of receivers and / or transmitters inside the measurement space intended to allow transmission and reception tests.
In addition, the operator can adjust the components of the circuit and carry out all the necessary adjustments such as the potentiometer settings. All these tests and all these adjustments can be carried out knowing that there is no interference due to the control of other units.
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Similar operations can be carried out on five other different models inside the other measurement spaces 30. When the control of each unit is completed, the operator applies to it the upper part of the molded plastic case in order to complete the assembly of the radio unit, after which the units are stacked in the same container and placed on the return conveyor 47. When the container is filled, the return conveyor 47 is actuated to convey the container to the return mechanism. door 31.
The production control device then directs the opening of the door provided that no other door is open at this time, the external conveyor 35 being subsequently actuated to convey the container 21 so as to establish a reconciliation between the two conveyors after moving the door panel 40 out of its position. As indicated in step 10 of FIG. 1, an additional operation carried out by the test operator is to introduce different control data inside an interface of the production control device in order to carry out the automatic recording of this data in correlation with the container code and also with the model number.
As soon as the container is out of the measurement space, it is moved on the longitudinal return conveyor 36 which guides it to a final control station. It is a simple station where a relatively quick final test is run to check the type of case and how the radio unit is packaged as well as to perform a long range test regarding the aspects circuit communication. This test is carried out by means of a receiver located approximately 50 meters from the work station, this receiver providing a return signal indicating the good reception of a signal emitted by the unit tested.
The radio signals transmitted and received by such radio units have different effects based on the effects of electromagnetism and induction depending on the distance between the receiver and the transmitter. Induction effects are important in the case of near field situations while electromagnetic effects are important in the case of far field situations. Unit control is therefore extremely extensive while being effective. Given
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that the final checks are carried out one after the other and during the combined output of the circuits out of all the measurement spaces 30, the question of interference is not raised.
The last stages are designated by the reference number 11 in FIG. 1 and, in stage 12, the container of units having been subjected to the final test is conveyed to a packaging station illustrated in FIGS. 7 to 10. Figure 6 shows how a radio unit 50 is packaged. As indicated in the drawing, there is provided a lower plastic bubble portion 51 in which is integrated a compartment 52 intended for the reception of the unit 50. The compartment 52 has a pair of grooves 53 which must adapt to the grooves or protrusions from the front face 50 of the radio unit. These grooves are arranged on either side of the control buttons serving as keys for the radio unit and make it possible to avoid activation of these keys when packaging the units.
The bubble 51 also includes a separate compartment 54 for auxiliary devices such as a chain and a track so that the unit can be easily connected to a key chain or other device employed by the end user. Finally, a support card 55 is provided, comprising a cutout 56 in order to allow easy reading of a label 57 applied to the rear surface of the radio unit 50.
Such packaging of the radio unit is achieved by the initial stacking of a large number of bubbles 51 in a series of ten hoppers 62, shown in FIG. 7. A support plate 60 comprising a series of ten openings 61 intended for the reception of bubbles 51 is shown in more detail in FIG. 8 and is mounted below the hoppers. The plate 60 is automatically moved in accordance with different packing stations of the units. As shown in FIG. 9, a chain is wound on the reel 65, this chain being supplied to a cutting mechanism 66 communicating with a distributor 67 which releases the chain sections in the funnels or in the tubes 68 associated with each of the bubbles 51 on plate 60.
H is therefore provided for an automatic distribution of chain sections of length
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predetermined inside the compartment 54 of each bubble 51. At the next station, shown in FIG. 10, vibratory hoppers 70 feed small caterpillars via ten tubes 71 to the compartments 54 of the bubbles 51 mounted in the plate 60.
After this operation, the plate 60 is guided to a sealing station where the support card 55 is bubble sealed 51 in order to complete the packaging of the series of 10 radio units.
It should be appreciated that, through the steps of transporting the units from one place to another, provision is made for automatic recognition of the container code making it possible to supply the production control device with an indication of the position at any time. of the container, this code obviously being correlated with the model number and the quantity, in order to provide precise indications at all times about the production process. It is a very effective control, performed in a very extensive way with both tests performed in a near field and tests performed in a far field. This procedure ensures the quality of the radio unit without sacrificing performance.
The present invention is not limited to the embodiments described above which may vary in their construction and their details.