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DESCRIPTION Procédé de teinture de fils
L'invention concerne un procédé de teinture de fils en laine, en d'autres poils, en soie, en polyamide, en polyacrylonitrile (PAC) ou en leurs mélanges avec d'autres fibres naturelles et/ou synthétiques, caractérisé en ce que le fil est utilisé sous forme enroulée sur des bobines cylindriques avec une densité d'enroulement de 160 à 280 g/l.
Il est recommandé d'utiliser des densités d'enroulement de 180 à 280 g/l, particulièrement de 210 à 260 g/l et, tout particulièrement, de 210 à 250 g/l. Les avantages du procédé selon l'invention s'illustrent en cas d'utilisation de bobines essentiellement cylindriques (tubes et enroulements). Les bobines coniques ou bobines convexes ou concaves conviennent moins bien. Toutefois, les bobines utilisables selon l'invention peuvent présenter une conception conique, éventuellement seulement aux extrémités ou sur la face interne, telle qu'elles peuvent généralement être empilées l'une sur l'autre axialement de manière habituelle. Le fil à teinter est également enroulé cylindriquement sur une telle bobine essentiellement cylindrique.
Les fils qui sont envisagés sous une telle forme enroulée pour le procédé de teinture selon l'invention sont par exemple des fils de tapisserie, des fils à tricoter à
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la machine, des fils à tricoter à la main et les fils pour la fabrication d'autres tissus textiles. Le procédé selon l'invention concerne de préférence la teinture pour fils de tapisserie et fils à tricoter à la main, qui exige un degré particulièrement élevé d'uniformité dans la coloration et de maintien du volume du fil. Ces deux propriétés doivent être garanties tant dans la zone interne que dans la zone externe des bobines.
Les densités d'enroulement des bobines dépendent de l'épaisseur du fil qui s'exprime en Nm (numéro métrique).
Cette mention est une dimension pour le rapport de la longueur au poids. Nm 100 correspond en l'occurrence à 100 mètres de fil par gramme.
Les substrats à teinter selon l'invention sont la laine, les autres poils comme l'angora ou le cachemire, la soie ou leurs mélanges avec d'autres fibres naturelles et/ou synthétiques comme le polyester, la cellulose (CEL).
La laine, les autres poils et leurs mélanges avec d'autres fibres sont particulièrement recommandés.
De tels substrats ont jusqu'à présent été teintés par des procédés de teinture sur écheveaux, car cette méthode assurait avantageusement une faible modification de la structure (faible perte de godage) et permettait simultanément d'atteindre l'uniformité requise de la teinture.
L'inconvénient de ce procédé de teinture sur écheveaux consiste en la manipulation coûteuse qu'il entraîne. Celleci consistait, d'une part, en un transport fastidieux des écheveaux vers la centrifugeuse et en la fabrication coûteuse des écheveaux qui sont nécessaires uniquement pour le procédé de teinture ; à cette occasion, il fallait en
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effet dérouler une bobine pour en faire un écheveau, lequel, après la teinture, devait à nouveau être enroulé sur une bobine pour son usage ultérieur puisque seule une bobine peut être amenée aux procédés de traitement automatisés pour la mise en oeuvre ultérieure des fils. En outre, la teinture sur écheveaux est généralement effectuée dans un long rapport de bain.
Bien que, comme il a déjà été exposé précédemment, une uniformité acceptable de la teinture ait pu être atteinte, il était souhaitable de l'accroître encore car elle n'était pas encore satisfaisante dans les exigences plus élevées en matière de stabilité qui sont imposées aux colorants habituellement utilisés à l'heure actuelle (par exemple, colorants d'égalisation et complexe métallique 1 : 2 en combinaison avec des colorants de foulage). Le procédé selon l'invention permet d'atteindre ces exigences tout en maintenant le volume du fil obtenu habituellement en cas de teinture sous forme d'écheveaux.
Le procédé de teinture sur écheveaux décrit est pratiqué à ce jour malgré ses inconvénients car la coloration de fils enroulés sur des bobines donnait d'encore moins bons résultats. Pour l'exécution des procédés de traitement automatisés, des bobines avec une densité d'enroulement d'environ 300 g/l jusqu'à 500 g/l environ sont actuellement utilisées. Les fils, surtout les fils de tapisserie, enroulés sur de telles bobines présentent, en cas de teinture, un manque d'uniformité dans la teinte et le volume du fil qui n'est pas acceptable pour l'acheteur de la tapisserie ou du tricot fini.
Par ailleurs, les densités d'enroulement inférieures à 300 g/l n'offrent qu'un faible rendement espace/temps et laissent présager lors du traitement ultérieur une trop faible stabilité à la manipulation et la formation de canaux lors de la teinture, entraînant par conséquent un manque d'uniformité de la
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teinture et du volume. Il a été découvert avec surprise que, contrairement à ce préjugé, une uniformité exceptionnelle de la teinture et un traitement ultérieur tout à fait satisfaisant en produit fini sont possibles.
Les bobines utilisables sont toutes les bobines classiques connues de l'homme de métier. De telles bobines sont perforées de sorte que le bain de teinture puisse être pompé de l'extérieur à travers l'enroulement jusqu'au centre de la bobine ou du centre de la bobine à travers l'enroulement vers l'extérieur ou en alternance par commutation dans les deux sens. De manière avantageuse, le pompage s'opère du centre de la bobine à travers l'enroulement vers l'extérieur. Ainsi, la sollicitation des fils par déformation est particulièrement faible.
La géométrie de l'appareillage, les conduites et soupapes provoquent une perte de pression. Outre cette perte de pression, il se forme une différence de pression par frottement entre le matériau à teinter et le bain de teinture qui est indiquée manométriquement. Pour le bain de teinture, il se forme une différence de pression de 0,05 à 0,5 bar, de préférence de 0,08 à 0,3 bar, tout particulièrement de 0,1 à 0,3 bar. Une telle différence de pression provenant des caractéristiques de l'appareillage est indiquée selon l'invention.
Le bain de teinture transvasé par le pompage présente un volume de 10 à 35 litres par minute par kg d'enroulage, de préférence de 10 à 30 l/min/kg, particulièrement de 12 à 30 l/min/kg et tout particulièrement de 15 à 30 l/min/kg.
La température finale de la teinture à régler selon l'invention s'élève à 70-120OC, particulièrement à 75-110 C à la pression normale ou à une légère surpression. De
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manière tout particulièrement recommandée, il est possible de travailler à une température inférieure à la température de cuisson et, dans ce cas, à pression normale à environ 80-98OC et souvent à 80-95 C.
La comparaison des coûts d'une partie de fils de tapisserie à teinter sur écheveaux à ceux d'une partie qui doit être teintée sous forme de bobines donne la structure de coûts suivante pour la fabrication des deux formes de présentation, la teinture de celles-ci et les procédés, en amont et en aval de la teinture.
La teinture courante à ce jour de fils de tapisserie sous forme d'écheveaux exige les étapes de préparation suivante : Généralités :
Le fil est amené de la filature sous forme de bobines et doit être débobiné en écheveaux, lesquels doivent être rebobinés en bobines (bobines de cantre) après la teinture pour le traitement ultérieur. Ces opérations entraînent approximativement le double de coûts par rapport au bobinage des bobines du métier à filer en bobines de teinture et, ensuite, en bobines de cantre, y compris les déchets se produisant à cette occasion.
Prélavage :
Le lavage précédant la teinture ne peut, dans le cas des écheveaux de fils, être effectué que sur une machine de lavage d'écheveaux entraînant des coûts salariaux et énergétiques importants. Dans le cas de bobines de teinture, ce prélavage peut être effectué sur une machine de teinture mettant en oeuvre environ 25% seulement des coûts
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(par rapport à la machine de lavage d'écheveaux).
Teinture :
De nettes différences sont également observées lors de la teinture entre la teinture sur écheveaux et la teinture sur bobines, quant à l'utilisation des types de colorants.
Pour la teinture sur écheveaux, il convient d'utiliser essentiellement des colorants d'égalisation acides, ainsi que des colorants à complexe métallique 1 : 2 (CCM) sans groupe sulfo libre, à l'occasion en combinaison avec des colorants de foulage.
Pour la teinture sur bobines par contre, il suffit pour couvrir toutes les nuances de couleur de mettre en oeuvre des colorants à complexe métallique 1 : 2 ayant un groupe sulfo en combinaison avec des colorants de foulage.
Un tel choix de colorants couvre toutes les exigences de stabilité, ce qui ne peut pas toujours être garanti avec des colorants d'égalisation acides.
Les colorants à complexe métallique 1 : 2 avec un groupe sulfo sont environ 20 à 30% moins chers que les colorants à complexe métallique 1 : 2 sans groupe sulfo libre.
D'autres avantages financiers considérables sont encore obtenus par le stockage moins important des colorants.
Les machines utilisées habituellement pour la teinture de fils de tapisserie sous forme d'écheveaux disposent d'un seul support de fil qui doit successivement être chargé et déchargé, ce qui présuppose des temps d'arrêt de la machine relativement longs.
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Les machines de teinture pour bobines disposent en général de 2 supports de fils, ce qui permet de réduire considérablement les temps d'arrêt de la machine. Pendant le procédé de teinture, le deuxième support peut être chargé et déchargé.
Caractéristiques de la teinture :
Les machines à teindre sur écheveaux sont souvent très grandes, avec jusqu'à 2 tonnes de fils environ, et présentent une uniformité souvent insuffisante de la teinture même en cas de choix des colorants cités au point"teintu- re", malgré des taux de chauffage du bain de teinture de seulement 0,5 à l C/min.
Si les mêmes fils sont teintés sous forme de bobines, l'uniformité de la teinture ne pose pas de problème, même en cas de taux de chauffage du bain de teinture pouvant atteindre 2 C/min, ce qui constitue un gain de temps considérable.
Centrifugation et séchage :
La centrifugation et le séchage des teintures sur écheveaux sont des opérations très longues et très coûteuses puisque chaque écheveau doit être traité individuellement. Le séchage se déroule généralement dans des séchoirs à cabine dont la capacité de séchage est inférieure à celle des types actuels de séchoirs pour bobines de teinture. Les bobines teintées permettent une manipulation plus simple et un transport plus rapide des matériaux qui, contrairement aux fils en écheveaux, peuvent encore être automatisés par la mise en oeuvre de la robotique et par conséquent encore accélérés.
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Exemple 1
Des fils de tapisserie (laine), par exemple Nmll/2, ont été introduits dans un appareil de teinture pour bobines avec un rapport de bain de 1 : 10 dans un bain chauffé à 45 C qui contenait par litre : 0,2 g de colorant Acid Yellow 232 0,2 g de colorant Acid Red 414 0,2 g de colorant Acid Black 220 1 g de sulfate de sodium calc.
3 g d'acide acétique à 60% (= pH 4,5-5) 0,5 g du produit de condensation d'alkylarylpolyglycoléther (produit de condensation de i-nonylphénol, d'hexaméthylènediamine et de formaldéhyde avec 60 moles d'EO et une amine de suif avec 20 moles d'EO) 1 g de nonylphénolpolyglycoléther avec 7 moles d'EO
Ensuite, le tout a été chauffé pendant 45 min jusqu'à une température de 85 à 900C et teinté pendant 30 à 45 min supplémentaires. La densité d'enroulement s'élevait à 220 g/l.
De cette manière, a été obtenue une teinture beige dont l'uniformité de la couleur est tellement bonne qu'elle peut être appliquée sans problème à un tapis velours unicolore. En raison de la densité d'enroulement indiquée, la déformation du fil entre les couches interne et externe de la bobine est si faible qu'aucun dépôt de couleur n'est visible à la surface du tapis.
Une telle composition de teinture a été évitée dans la teinture pratiquée jusqu'à ce jour de fils en écheveaux en raison des risques trop élevés quant au manque d'uniformité. Il est connu d'utiliser en l'occurrence des colorants
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présentant une meilleure capacité d'uniformité mais un moindre niveau de stabilité. Un rapport de bain de 1 : 10 n'est pas possible en l'occurrence pour des raisons techniques.
Un résultat comparable a été obtenu en travaillant à 98 C, 1 g de (au lieu de 0,5 g) du produit de condensation d'alkylarylpolyglycoléther ayant été utilisé ; il a ainsi été possible de renoncer à la mise en oeuvre de nonylphénolpolyglycoléther avec 7 moles d'EO.
Exemple 2
Un fil de tapisserie se composant de 80% de laine et 20% de PA 6,6 avec un numéro de fil Nm 6 a été teinté dans un appareil de teinture pour bobine dans un rapport de bain de 1 : 10 dans un bain chauffé à 45 C qui contenait par litre : 0,05 g d'Acid Yellow 155 200% gran.
0,05 g d'Acid Red 279 150% gran.
0,05 g d'Acid Black 240 200% gran.
1 g de sulfate d'ammonium 1, 50 g d'un produit de condensation de diphénylsulfone, d'acide phénolsulfonique et de formaldéhyde 1 g de nonylphénolpolyglycoléther avec 7 moles d'EO.
La densité d'enroulement s'élevait à 240 g/l.
Ensuite, le tout a été chauffé jusqu'à une température de 85 à 90 C pendant 45 min et la teinture s'est terminée après 30 à 40 min supplémentaire.
Une telle composition de teinture est également dans la teinture de fils en écheveaux pratiquée à ce jour mais
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dans un rapport de bain nettement supérieur de 1 : 25 ou plus.
Exemple 3
De la laine à tricoter à la main ayant une densité d'enroulement de 220 g/l a été introduite dans un appareil de teinture pour bobine dans un rapport de bain de 1 : 10 dans un bain chauffé à 450C qui contenait par litre : 1 g Mordant Red 3 1 g de sulfate de sodium calc.
3 g d'acide acétique à 60% (=pH 4,5) 0,3 g du produit de condensation de l'isononylphénol, de l'hexaméthylènediamine et du formaldéhyde avec 60 moles d'EO et une amine de suif avec 20 moles d'EO 1 g de nonylphénol avec 7 moles d'EO.
Ensuite, le bain de teinture a été chauffé pendant 40 min à 85 C. A cette température, la teinture s'est déroulée pendant 30 à 40 min. Ensuite, 1% d'acide formique à 85% a été ajouté pour épuiser totalement le bain de teinture. Le chromatage a été effectué sur un bain frais à un pH de 4 avec de l'acide formique à 90 C pendant 30 min.
La teinture s'est déroulée comme d'habitude. On a obtenu de cette façon une coloration rouge dont l'intensité, la stabilité et le volume du fil correspondent à une coloration sous forme d'écheveaux à 98 C.
Exemple 4
Un fil à tricoter à la machine pour laine/PAC de composition 70 : 30 a été coloré dans un appareil de teinture pour bobines dans un rapport de bain de 1 : 10 dans un bain
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chauffé à 450C qui contenait par litre : 0,09 g de Basic Yellow 028 0,018 g de Basic Red 018 0,062 g de Basic Blue Mix 0,165 g d'Acid Yellow 61 0,044 g d'Acid Red 118 0,089 g d'Acid Blue 82 1 g de sulfate de sodium calc.
3 g d'acide acétique 60% (= pH 4,5) 1 g d'alcool oléylique avec 56 moles d'EO.
Ensuite, le bain de teinture a été chauffé pendant 55 min jusqu'à une température de 98 C. A cette température, le tout a été teinté pendant 45 min. La teinture a ensuite été terminée de manière traditionnelle. La densité d'enroulement s'élevait à 260 g/l. La qualité de la teinture correspondait à celle d'une teinture sur écheveaux.
Exemple 5
Du fil à tricoter à la machine en PAC a été introduit dans un appareil de teinture pour bobines dans un rapport de bain de 1 : 10 dans un bain chauffé à 75-80 C qui contenait par litre : 0,35 g de Basic Yellow 028 0,06 g de Basic Red 046 0,05 g de Basic Blue Mix 1 g de sulfate de sodium calc.
3 g d'acide acétique à 60% 1 g de chlorure de benzyldodécyldiméthylammonium.
Ensuite, le bain de teinture a été chauffé à 98 C.
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La densité d'enroulement s'élevait à 240 g/l.
A cette température, le tout a été teinté pendant 45 min. La teinture s'est ensuite déroulée de manière traditionnelle. La qualité de la teinture correspondait à celle d'une coloration sur écheveaux.
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DESCRIPTION Yarn dyeing process
The invention relates to a process for dyeing yarns of wool, other pile, silk, polyamide, polyacrylonitrile (PAC) or their mixtures with other natural and / or synthetic fibers, characterized in that the wire is used in the form wound on cylindrical coils with a winding density of 160 to 280 g / l.
It is recommended to use winding densities from 180 to 280 g / l, particularly from 210 to 260 g / l and, in particular, from 210 to 250 g / l. The advantages of the method according to the invention are illustrated when using essentially cylindrical coils (tubes and windings). Conical coils or convex or concave coils are less suitable. However, the coils which can be used according to the invention may have a conical design, possibly only at the ends or on the internal face, such that they can generally be stacked one on the other axially in the usual manner. The tinting thread is also wound cylindrically on such an essentially cylindrical spool.
The yarns which are envisaged in such a wound form for the dyeing process according to the invention are for example tapestry yarns, knitting yarns with
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machine, hand knitting yarns and yarns for the manufacture of other textile fabrics. The process according to the invention preferably relates to dyeing for tapestry yarns and hand knitting yarns, which requires a particularly high degree of uniformity in coloring and of maintaining the volume of the yarn. These two properties must be guaranteed both in the internal zone and in the external zone of the coils.
The winding densities of the coils depend on the thickness of the wire which is expressed in Nm (metric number).
This is a dimension for the ratio of length to weight. Nm 100 corresponds in this case to 100 meters of wire per gram.
The substrates to be dyed according to the invention are wool, other hairs such as angora or cashmere, silk or their mixtures with other natural and / or synthetic fibers such as polyester, cellulose (CEL).
Wool, other hairs and their blends with other fibers are particularly recommended.
Up to now, such substrates have been dyed by dyeing processes on hanks, since this method advantageously ensures a slight modification of the structure (low loss of sizing) and simultaneously makes it possible to achieve the required uniformity of dyeing.
The disadvantage of this skein dyeing process consists of the costly handling which it entails. This consisted, on the one hand, of a tiresome transport of the skeins towards the centrifuge and in the expensive manufacture of the skeins which are necessary only for the dyeing process; on this occasion, it was necessary
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effect unwinding a reel to make a skein, which, after dyeing, had to be wound again on a reel for its later use since only one reel can be brought to the automated processing methods for the subsequent implementation of the threads. In addition, dyeing on hanks is generally carried out in a long bath report.
Although, as already stated above, an acceptable uniformity of the dye could be achieved, it was desirable to increase it further since it was not yet satisfactory in the higher stability requirements which are imposed dyes commonly used today (for example, leveling dyes and 1: 2 metal complex in combination with fulling dyes). The method according to the invention makes it possible to achieve these requirements while maintaining the volume of the yarn usually obtained in the case of dyeing in the form of skeins.
The dyeing process on hanks described is practiced to date despite its drawbacks because the coloring of threads wound on spools gave even less good results. For the execution of automated processing methods, coils with a winding density of approximately 300 g / l up to approximately 500 g / l are currently used. The threads, especially the tapestry threads, wound on such spools have, in the event of dyeing, a lack of uniformity in the color and volume of the thread which is not acceptable to the buyer of the tapestry or knitting finished.
In addition, the winding densities of less than 300 g / l offer only a low space / time yield and suggest during the subsequent treatment that the handling stability and the formation of channels during dyeing are too low, causing therefore a lack of uniformity in the
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tincture and volume. It has been surprisingly discovered that, contrary to this prejudice, exceptional uniformity of dyeing and completely satisfactory subsequent processing into the finished product are possible.
The coils that can be used are all the conventional coils known to those skilled in the art. Such spools are perforated so that the dye bath can be pumped from the outside through the winding to the center of the spool or from the center of the spool through the winding outwards or alternately by switching in both directions. Advantageously, the pumping takes place from the center of the coil through the winding to the outside. Thus, the stress on the wires by deformation is particularly low.
The geometry of the switchgear, the pipes and valves cause a pressure loss. In addition to this pressure loss, a pressure difference is formed by friction between the material to be tinted and the dye bath which is indicated manometrically. For the dye bath, a pressure difference of 0.05 to 0.5 bar is formed, preferably from 0.08 to 0.3 bar, most particularly from 0.1 to 0.3 bar. Such a pressure difference originating from the characteristics of the apparatus is indicated according to the invention.
The dye bath transferred by pumping has a volume of 10 to 35 liters per minute per kg of winding, preferably from 10 to 30 l / min / kg, particularly from 12 to 30 l / min / kg and very particularly from 15 to 30 l / min / kg.
The final temperature of the dye to be adjusted according to the invention is 70-120 ° C., particularly 75-110 ° C. at normal pressure or at slight overpressure. Of
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in a particularly recommended way, it is possible to work at a temperature below the cooking temperature and, in this case, at normal pressure at around 80-98OC and often at 80-95 C.
The comparison of the costs of a part of tapestry yarn to be dyed on skeins to those of a part which must be dyed in the form of bobbins gives the following cost structure for the manufacture of the two forms of presentation, the dyeing of these. ci and the processes, upstream and downstream of the dyeing.
The current dyeing of tapestry threads today in the form of hanks requires the following preparation steps: General:
The yarn is brought from the spinning mill in the form of bobbins and must be unwound into skeins, which must be rewound into bobbins (creel coils) after dyeing for further processing. These operations entail approximately double the costs compared to winding the reels of the spinning loom into dye reels and then into creel reels, including the waste produced on this occasion.
Prewash:
The washing preceding the dyeing can, in the case of skeins of threads, be carried out only on a machine for washing skeins entailing significant wage and energy costs. In the case of dye coils, this prewash can be carried out on a dyeing machine using only about 25% of the costs
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(compared to the skein washing machine).
Tincture:
Clear differences are also observed when dyeing between skein dyeing and bobbin dyeing, as regards the use of types of dyes.
For dyeing on hanks, it is mainly necessary to use acid leveling dyes, as well as 1: 2 metal complex dyes (TLC) without free sulfo group, occasionally in combination with fulling dyes.
For dyeing on reels, on the other hand, it is sufficient to cover all the nuances of color to use dyes with a metal complex 1: 2 having a sulfo group in combination with fulling dyes.
Such a choice of dyes covers all stability requirements, which cannot always be guaranteed with acid leveling dyes.
1: 2 metal complex dyes with a sulfo group are about 20 to 30% less expensive than 1: 2 metal complex dyes without a free sulfo group.
Other considerable financial advantages are also obtained by the less important storage of dyes.
The machines usually used for dyeing upholstery threads in the form of hanks have a single thread support which must be successively loaded and unloaded, which presupposes relatively long machine downtimes.
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Reel dyeing machines generally have 2 thread holders, which considerably reduces machine downtime. During the dyeing process, the second support can be loaded and unloaded.
Characteristics of the dye:
The dyeing machines on skeins are often very large, with up to about 2 tonnes of yarn, and often have insufficient dye uniformity even if the dyes mentioned under the "dye" point are chosen, despite heating of the dye bath from only 0.5 to l C / min.
If the same threads are dyed in the form of coils, the uniformity of the dyeing does not pose any problem, even in the event of a rate of heating of the dyeing bath which can reach 2 C / min, which constitutes a considerable time saving.
Centrifugation and drying:
Centrifuging and drying the dyes on skeins are very long and very costly operations since each skein must be treated individually. Drying generally takes place in cabin dryers, the drying capacity of which is lower than that of current types of dryers for dye coils. The tinted coils allow simpler handling and faster transport of materials which, unlike skeins, can still be automated by the use of robotics and therefore further accelerated.
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Example 1
Tapestry yarns (wool), for example Nmll / 2, were introduced into a bobbin dyeing machine with a bath ratio of 1:10 in a bath heated to 45 ° C. which contained per liter: 0.2 g of Acid Yellow 232 dye 0.2 g of Acid Red 414 dye 0.2 g of Acid Black 220 dye 1 g of sodium sulfate calc.
3 g of acetic acid at 60% (= pH 4.5-5) 0.5 g of the condensation product of alkylarylpolyglycolether (condensation product of i-nonylphenol, hexamethylenediamine and formaldehyde with 60 moles of EO and a tallow amine with 20 moles of EO) 1 g of nonylphenolpolyglycolether with 7 moles of EO
Then, the whole was heated for 45 min to a temperature of 85 to 900C and tinted for an additional 30 to 45 min. The winding density was 220 g / l.
In this way, a beige dye was obtained whose color uniformity is so good that it can be applied without problem to a single-colored velvet carpet. Due to the indicated winding density, the deformation of the wire between the inner and outer layers of the spool is so small that no color deposit is visible on the surface of the carpet.
Such a dyeing composition has been avoided in the dyeing practiced to date from yarns in skeins because of the too high risks as for the lack of uniformity. It is known to use dyes in this case
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having a better uniformity capacity but a lower level of stability. A bath ratio of 1:10 is not possible here for technical reasons.
A comparable result was obtained by working at 98 ° C., 1 g of (instead of 0.5 g) of the condensation product of alkylarylpolyglycolether having been used; it was thus possible to give up the use of nonylphenolpolyglycolether with 7 moles of EO.
Example 2
A tapestry thread consisting of 80% wool and 20% PA 6.6 with a thread number Nm 6 was dyed in a bobbin dyeing machine in a bath ratio of 1: 10 in a bath heated to 45 C which contained per liter: 0.05 g of Acid Yellow 155 200% gran.
0.05 g of Acid Red 279 150% gran.
0.05 g of Acid Black 240 200% gran.
1 g of ammonium sulfate 1.50 g of a condensation product of diphenylsulfone, phenolsulfonic acid and formaldehyde 1 g of nonylphenolpolyglycolether with 7 moles of EO.
The winding density was 240 g / l.
Then, the whole was heated to a temperature of 85 to 90 C for 45 min and the dyeing was completed after another 30 to 40 min.
Such a dyeing composition is also in the dyeing of yarn in hanks practiced to date but
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in a much higher bath ratio of 1:25 or more.
Example 3
Hand knitting wool having a winding density of 220 g / l was introduced into a bobbin dyeing machine in a bath ratio of 1:10 in a bath heated to 450C which contained per liter: 1 g Mordant Red 3 1 g of sodium sulfate calc.
3 g of 60% acetic acid (= pH 4.5) 0.3 g of the condensation product of isononylphenol, hexamethylenediamine and formaldehyde with 60 moles of EO and a tallow amine with 20 moles of EO 1 g of nonylphenol with 7 moles of EO.
Then, the dye bath was heated for 40 min at 85 C. At this temperature, the dyeing took place for 30 to 40 min. Then 1% 85% formic acid was added to completely exhaust the dye bath. The chromating was carried out on a fresh bath at a pH of 4 with formic acid at 90 ° C. for 30 min.
The dyeing proceeded as usual. A red coloration was obtained in this way, the intensity, stability and volume of the yarn corresponding to a coloration in the form of skeins at 98 C.
Example 4
A machine knitting yarn for wool / PAC of composition 70:30 was dyed in a bobbin dyeing machine in a bath ratio of 1:10 in a bath
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heated to 450C which contained per liter: 0.09 g of Basic Yellow 028 0.018 g of Basic Red 018 0.062 g of Basic Blue Mix 0.165 g of Acid Yellow 61 0.044 g of Acid Red 118 0.089 g of Acid Blue 82 1 g sodium sulfate calc.
3 g of acetic acid 60% (= pH 4.5) 1 g of oleyl alcohol with 56 moles of EO.
Then, the dye bath was heated for 55 min to a temperature of 98 C. At this temperature, the whole was dyed for 45 min. The dyeing was then completed in the traditional way. The winding density was 260 g / l. The quality of the dye corresponded to that of a dye on hanks.
Example 5
Machine knitting yarn in PAC was introduced into a bobbin dyeing machine in a bath ratio of 1:10 in a bath heated to 75-80 C which contained per liter: 0.35 g of Basic Yellow 028 0.06 g of Basic Red 046 0.05 g of Basic Blue Mix 1 g of sodium sulfate calc.
3 g of 60% acetic acid 1 g of benzyldodecyldimethylammonium chloride.
Then, the dye bath was heated to 98 C.
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The winding density was 240 g / l.
At this temperature, the whole was stained for 45 min. The dyeing then proceeded in the traditional way. The quality of the dye corresponded to that of a coloring on skeins.