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Bobineuse de fils multiples
L'invention concerne une bobineuse de fils multiples dans laquelle deux ou plusieurs fils repris chacun d'une bobine de dévidage sont rassemblés en écheveau en un point de rassemblement et sont bobinés ensemble sur une bobine de réception, avec un dispositif de liaison installé en aval du point de rassemblement pour former un point de liaison reprenant tous les fils, avec un dispositif de sectionnement, installé à la suite de ce point de liaison, qui est libéré par un dispositif de commande lorsqu'une des bobines de dévidage est vide, et en particulier lorsque l'extrémité du fil de la bobine de dévidage vide se trouve au voisinage du dispositif de sectionnement,
et avec des dispositifs d'amenée avec dispositifs de saisie du fil qui rassemblent les extrémités des fils des bobines de dévidage et de réception et les amènent au dispositif de liaison.
Une telle bobineuse de fils multiples est connue à partir de DE-OS 38 08 957. Lorsqu'une bobine de dévidage est vide, l'operation de sectionnement s'effectue de telle manière qu'à l'extrémité de l'écheveau tous les fils ont pratiquement la même longueur. Il y a au moins trois dispositifs d'amenée munis de tuyeresd'aspiration. dont le premier reprend l'extrémité de l'écheveau de la bobine de réception, le second reprend le fil sectionné d'une bobine de dévidage et le troisième de début du fil d'une nouvelle bobine de dévidage. Tous les fils sont alors noués ou épissés les uns aux autres dans le dispositif de liaison. Malgré sa construction simple, cet agencement fonctionne de manière très fiable.
Ce n'est qu'avec
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quelques sortes de fils, de très hautes de vitesses et autres cas spéciaux que peuvent se produire des défauts qui se manifestent la plupart du temps lors du procédé de retordage qui suit par la rupture du fil ou des défauts de retordage.
L'objet de l'invention est de prendre soin, dans une bobineuse de fils multiples du type décrit au début, de rendre apparentes au bon moment les causes de tels défauts.
Selon l'invention, cet objet est atteint par un dispositif de surveillance de l'écheveau conjugué à la bobine de réception, qui émet un signal de défaut lorsque deux fils présentent un écart mutuel.
Après l'opération de sectionnement, il peut arriver que les fils de même longueur soient séparés par des flux d'air, des forces centrifuges ou similaires et que sur la bobine de réception ils reposent non les uns à côté des autres mais à distance les uns des autres. Il est alors possible qu'un fil d'extrémité de l'écheveau soit repris par le dispositif d'amenée conjugué à la bobine de réception sur le premier tour que fait cette bobine de réception vers l'arrière, mais que le second fil ne soit pris que lors du second de ces tours, avec pour conséquence que les fils finalement rassemblés les uns aux autres par le dispositif de liaison présentent du côté du bobinage des longueurs différentes. Cela provoque des ruptures de fil ou des défauts de retordage. Le dispositif de surveillance de l'écheveau reconnaît cette cause des défauts mentionnés.
Le poste de bobinage peut être arrêté au bon moment sur base des signaux de défaut, et les défauts peuvent être corrigés, par exemple à la main. Le dispositif de surveillance vérifie si les fils bobinés sont rassemblés en écheveau ou s'ils sont dépariés ou situés a distance des uns des autres. Cette dernière situation est un signe certain de la présence de fils de différentes longueurs.
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En général, il suffit que le dispositif de surveillance puisse être activé de manière asservie à la réalisation d'un point de liaison.
Il ne doit donc pas être en fonctionnement permanent, mais uniquement aux moments auxquels les défauts à contrôler peuvent se produire compte tenu des étapes nécessaires à la liaison des extrémités des fils.
Il existe de multiples possibilités de construction du dispositif de surveillance, par exemple des barrières lumineuses connectées en parallèle, et dont normalement une seule est interrompue par un fil, mais deux le sont en cas de défectuosité.
Il s'est cependant avéré particulièrement recommandable que le dispositif de surveillance présente un râteau dont les dents peuvent être insérées dans le parcours des fils, avant le passage sur la bobine de réception du point où la liaisonest effectuée. Si les fils en cours de bobinage présentent un écart mutuel, ils se trouvent alors sur les deux côtés d'une dent ou d'un groupe de dents, avec pour conséquence que les fils en cours de bobinage liés au point de liaison sont accrochés à la dent. Cela peut être utilisé pour la libération d'un signal de défaut. Un tel agencement mécanique est tres robuste et possede une longue durée de vie.
En particulier, le râteau peut être fixé à basculement et émettre le signal de défaut lors de son mouvement de basculement.
A cet égard, il est favorable que le râteau soit muni d'un levier de déclenchement qui coopère avec un contacteur de proximité. Ce contacteur de proximité peut être actionné mécaniquement ou par effet de proximité et créer le signal de défaut de cette manière.
Il est également avantageux que le râteau soit, en vue de son insertion dans le parcours des fils, maintenu sur des bras qui peuvent pivoter autour d'un tambour de guidage des fils installé en amont de la bobine de réception. De cette manière, le râteau peut
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être sans grand effort placé dans le parcours des fils et déplacé hors de celui-ci.
L'invention est ci-dessous décrite plus en détails à l'aide d'un exemple de réalisation préféré représenté dans le dessin. Dans ce dessin : la figure 1 représente en vue latérale schématique une bobineuse de fils multiples selon l'invention, la figure 2 représente une vue avant de cette machine, la figure 3 représente le dispositif de surveillance de l'écheveau, vu dans l'espace, la figure 4 représente le dispositif de surveillance de l'écheveau en sa position de repos, et la figure 5 représente le dispositif de surveillance de l'écheveau en sa position de travail.
De deux bobines de dévidage 1 et 2 se présentant sous la forme de canettes, sont dévidés respectivement un fil 3 et un fil 4 qui sont bobinés ensemble sur une bobine de réception 6 se présentant sous la forme d'une bobine croisee, pour former un écheveau 5 de fils combinés. Cette bobine de réception 6 est entraînée par un tambour 7 de guidage des fils, qui au moyen d'une rainure de guidage 8 déplace axialement dans les deux sens l'écheveau 5 de fils combinés, entre la position 5 en trait plein et la position 5'en traits interrompus.
Les deux fils 3 et 4 passent respectivement sur un limiteur de ballonnement 9 et un limiteur de ballonnement 10, et par un contrôleur électronique de fil 11 et un contrôleur électronique de fil 12. Les fils sont alors rassemblés en echeveau 5 dans un oeillet 13 ouvert, ils traversent un frein à fils 14, la sonde 15 d'un nettoyeur électronique et un dispositif de sectionnement 16 commun. Entre l'oeillet 13 et le frein à fils 14 est placé en position fixe un dispositif de liaison 17 avec les leviers usuels 18 d'insertion des fils.
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Aux bobines de dévidage 1 et 2 sont conjugués respectivement un magasin 19 et un magasin 20, qui présentent respectivement une bande transporteuse 21 et une bande transporteuse 22, qui sont munies de mandrins de pose 23 et qui sont entraînables dans la direction de la flèche 26 par des entraînements respectifs 24 et 25. Les entraînements sont des moteurs pas-à-pas, mais peuvent cependant est constitués par des entraînements mécaniques à accouplements. Les mandrins de pose portent les bobines de dévidage 1 et 2 déjà mentionnées, et d'autres bobines de réserve, dont seules les bobines de réserve la et lb du magasin 19 sont représentées. Lorsqu'une bobine de dévidage est vide, la bande transporteuse est déplacée, de sorte que la première bobine de réserve la vient en position de dévidage.
En même temps, le manchon vide 27 de l'ancienne bobine de dévidage tombe dans un conduit d'extraction 28. D'autres bobines de réserve peuvent alors être posées sur les mandrins de pose 23, manuellement ou automatiquement.
Un canal d'aspiration 29 amenant une dépression et trois dispositifs d'amenée 30,31 et 32 sont installés sur la machine.
Le premier dispositif d'amenée 30 est formé par les bandes transporteuses 21 et 22 et un tuyau d'aspiration 33 raccordé au canal d'aspiration 29, éventuellement réglable mais fixe en fonctionnement, et dont la tuyère d'aspiration forme un dispositif de saisie du fil 34. Ce dispositif de saisie du fil retient le début du fil de réserve 35 de la bobine de réserve la suivant la bobine de dévidage 1, et éventuellement aussi le fil de réserve 36 de la bobine de réserve lb suivante. L'entraînement des bandes transporteuses 21 et 22 amene le fil de réserve 35 du magasin activé en face du dispositif de liaison 17.
Le second dispositif d'amenée 31 consiste en un tuyau d'aspiration 37 dont la tuyere d'aspiration forme le dispositif de saisie du fil 38. Ce dispositif de saisie du fil est situé à proximité du dispositif de sectionnement 16 et est capable de reprendre les
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extrémités des fils coupés se trouvant en-dessous du couteau de sectionnement et qui sont encore reliées à une bobine de dévidage 1 ou 2. Ce tube d'aspiration peut pivoter autour de son extrémité inférieure, de sorte que les extrémités des fils saisis peuvent être amenées en face du dispositif de liaison 17.
Le troisième dispositif d'amenée 32 présente un tube d'aspiration 39 dont la tuyère d'aspiration formant le dispositif de saisie du fil 40 et s'étendant sur toute la longueur de la bobine se trouve à proximité du périmètre de la bobine de réception 6. Il est capable de reprendre sur le périmètre de la bobine de réception 6 l'extrémité commune d'un écheveau de fils 5 sectionné, lorsque cette bobine est tournee lentement vers l'arrière. Le tube d'aspiration 39 possède de la manière usuelle un fente sur le côté intérieur de sa courbe, de sorte que la combinaison de fils déplacée dans la direction du canal d'aspiration 29 vient se placer en face du dispositif de liaison 17.
Un dispositif de commande 41 est activé lorsqu'un des contrôleurs électroniques de fil 11 ou 12 détecte l'absence du fil 3 ou 4 qui lui est associé, ce qui signifie que la bobine de dévidage 1 ou 2 correspondante est vide. Après un temps défini d'avance, le dispositif de commande 41 actionne le dispositif de sectionnement 16. Le temps, qui dépend de la distance entre les contrôleurs de fil et le dispositif de sectionnement ainsi que de la vitesse de bobinage, est défini de telle sorte que le sectionnement ait lieu exactement lorsque l'extrémité du fil de la bobine de dévidage vide passe à travers le dispositif de sectionnement 16, ou un peu avant.
On obtient alors un écheveau de fils 5 dont les extrémités des fils sont largement de même longueur, sans que des sections plus longues de fils s'agitent de manière incontrôlée et puissent provoquer des vrillages indésirables. L'extrémité commune de l'écheveau se laisse saisir de manière sûre par le dispositif de saisie du fil 40 lorsque le tambour 7 de guidage des fils et la bobine de réception 6 sont freinés et tournés vers l'arrière. Le dispositif de commande 41
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active également les trois dispositifs d'amenée 30,31 et 32, ce qui est indiqué par les flèches de fonction. Cela signifie que la dépression est branchée sur tous les tuyaux d'aspiration 33,37 et 39 et que l'entraînement 24 ou 25 respectivement de la bande transporteuse 21 ou 22 tourne jusqu'à ce que la bobine de réserve la soit en position de dévidage.
Si on décide que la bobine de dévidage 1 doit être remplacée, le fil de réserve 35 de la bobine de réserve la est apporté devant le dispositif de liaison 17 par le premier dispositif d'amenée 30, la partie sectionnée du fil 4 l'est par le dispositif d'amenée 31 et l'extrémité de l'écheveau combiné 5 par le troisième dispositif d'amenée 32. Le dispositif de commande 41 actionne alors ce dispositif de liaison 17 de manière à nouer ou épisser ensemble les fils mentionnés.
La sonde 15 du dispositif de nettoyage des fils détecte les irregularités des fils de l'écheveau 5 et libère le cas échéant le dispositif de sectionnement 16. Les dispositifs d'amenée 31 et 32 sont alors en fonctionnement, pour relier ensemble les fils individuels. Il peut également y avoir plusieurs dispositifs de nettoyage des fils conjugués aux fils individuels 3 et 4. Le recours à des sondes électroniques permet de combiner ensemble les fonctions du dispositif de nettoyage et du contrôleur de fil.
Pour maintenir l'un contre l'autre les deux fils 3 et 4 de l'écheveau 5. pour qu'ils puissent ainsi être repris ensemble par le dispositif de saisie du fil 40, un dispositif de traitement de l'écheveau 42 à organe d'actionnement 43 est installé en aval du dispositif de sectionnement 16 ; il est rendu actif en même temps que le dispositif de sectionnement 16 par le dispositif de commande 41, ainsi qu'il ressort de la divulgation précédente P 40 00 494.5-26.
L'extrémité de l'écheveau qui vient d'être sectionné y est traitée de manière à renforcer l'adhérence mutuelle des fils de l'écheveau.
Entre le moment du sectionnement et le moment où le dispositif de
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traitement de l'écheveau 42 est rendu actif, il existe un petit retard. Il en résulte qu'il existe un écart a entre le dispositif de sectionnement 16 et le dispositif de traitement de l'écheveau 42.
Cet écart est défini de telle sorte que l'extrémité de l'écheveau reçoit dans tous les cas le traitement désiré.
Pour le cas où les fils de l'extrémité de l'écheveau se séparent malgré tout les uns des autres, et donc sont repris à des moments différents par le dispositif de saisie du fil 40 du troisième dispositif d'amenée 32, un dispositif de surveillance de l'écheveau 44 est prévu en-dessous du tambour 7 de guidage des fils, et est activé par le dispositif de commande 41 avant que la bobine de réception 6 commence à tourner dans le sens du bobinage après la réalisation du point de liaison. L'activation s'effectue par l'intermédiaire d'une tringle de commande 45. D'autres détails du dispositif de surveillance de l'écheveau 44 ressortent des figures 3 à 5.
Un râteau 46 à nombreuses dents 47 est fixé à basculement sur des bras 48 et 49 qui peuvent pivoter autour sur l'axe 50 du tambour 7 de guidage des fils. L'actionnement de la tringle de commande 45 fait s'incliner les dents dans le parcours des fils 5 qui sont rassemblés au point de liaison 51. Le dispositif de surveillance de l'écheveau se present dès lors normalement dans la position de repos illustrée en figure 4, et après réalisation du point de liaison 51, dans la position de travail ou de surveillance illustrée en figure 5.
Sur le râteau 46 se trouve un levier de déclenchement 52 qui se présente sous la forme d'un talon de connexion qui peut coopérer avec un contacteur de proximité 53. S'il arrive que deux fils 5 présentent un ecart mutuel et pour cette raison reposent contre les deux côtés d'une dent 47, la dent entourée est saisie par la paire de fils. ce qui fait basculer le râteau 46 hors de sa position complètement ressortie, représentée en traits pleins en figure 5,
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vers la position, représentée en traits interrompus en figure 5, dans laquelle le talon 52 prend la position 52a et actionne donc le contacteur de proximité 53. Est ainsi déclenché le signal de défaut qui conduit au débranchement du poste de bobinage concerné de la bobineuse de fils multiples.
Le contacteur de proximité peut être réalisé de la manière usuelle, et par exemple être actionné mécaniquement, magnétiquement, inductivement ou d'une autre manière connue.
L'exemple de réalisation représente une bobineuse de fils multiples pour deux fils. Trois ou plusieurs fils peuvent cependant également être prévus, et à cet effet il suffit que soient présents un nombre correspondant de magasins.
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Multiple thread winder
The invention relates to a multi-thread winder in which two or more threads, each taken from a reel, are gathered in a skein at a gathering point and are wound together on a take-up reel, with a connecting device installed downstream. the assembly point to form a connection point taking up all the wires, with a sectioning device, installed following this connection point, which is released by a control device when one of the reels of reel is empty, and in particular when the end of the wire of the empty reel is in the vicinity of the cutting device,
and with feeding devices with thread gripping devices which bring together the ends of the threads of the unwinding and receiving reels and bring them to the connecting device.
Such a multi-thread winder is known from DE-OS 38 08 957. When a reel is empty, the cutting operation is carried out in such a way that at the end of the skein all wires are almost the same length. There are at least three supply devices with suction nozzles. the first of which takes up the end of the skein of the take-up reel, the second takes up the cut wire from a pay-out reel and the third from the start of the wire from a new take-up reel. All the wires are then tied or spliced together in the connecting device. Despite its simple construction, this arrangement works very reliably.
It is only with
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some kinds of threads, very high speeds and other special cases that can occur faults which appear most of the time during the twisting process which follows by the breaking of the thread or twisting faults.
The object of the invention is to take care, in a multi-thread winder of the type described at the start, to make apparent at the right time the causes of such defects.
According to the invention, this object is achieved by a device for monitoring the skein combined with the reception coil, which emits a fault signal when two wires have a mutual difference.
After the sectioning operation, it may happen that the wires of the same length are separated by air flows, centrifugal forces or the like and that on the receiving coil they lie not side by side but at a distance from the each other. It is then possible that an end thread of the skein is taken up by the feed device combined with the take-up reel on the first turn which this take-up reel does towards the rear, but that the second thread does not is taken only during the second of these turns, with the consequence that the wires finally gathered to each other by the connecting device have different lengths on the winding side. This causes wire breaks or twisting defects. The skein monitoring device recognizes this cause of the faults mentioned.
The winding station can be stopped at the right time on the basis of fault signals, and faults can be corrected, for example by hand. The monitoring device checks whether the wound wires are gathered in a skein or if they are mismatched or located at a distance from each other. This latter situation is a sure sign of the presence of wires of different lengths.
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In general, it is sufficient for the monitoring device to be able to be activated in a slave manner to the creation of a connection point.
It must therefore not be in permanent operation, but only at the times when the faults to be checked can occur, taking into account the steps necessary for connecting the ends of the wires.
There are multiple possibilities of construction of the monitoring device, for example light barriers connected in parallel, and of which normally only one is interrupted by a wire, but two are in the event of a defect.
However, it has been found to be particularly advisable for the monitoring device to have a rake, the teeth of which can be inserted in the path of the wires, before passing over the receiving reel at the point where the connection is made. If the wires being wound have a mutual distance, they are then on both sides of a tooth or a group of teeth, with the consequence that the wires being wound linked to the connection point are hooked to the tooth. This can be used to release a fault signal. Such a mechanical arrangement is very robust and has a long service life.
In particular, the rake can be fixed to tilt and emit the fault signal during its tilting movement.
In this regard, it is favorable that the rake is provided with a trigger lever which cooperates with a proximity switch. This proximity switch can be actuated mechanically or by proximity effect and create the fault signal in this way.
It is also advantageous that the rake is, with a view to its insertion in the path of the wires, held on arms which can pivot around a wire guide drum installed upstream of the take-up reel. In this way, the rake can
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to be placed without great effort in the path of the wires and moved out of it.
The invention is described below in more detail with the aid of a preferred embodiment shown in the drawing. In this drawing: FIG. 1 represents in schematic side view a winder of multiple threads according to the invention, FIG. 2 represents a front view of this machine, FIG. 3 represents the device for monitoring the skein, seen in the space, Figure 4 shows the skein monitoring device in its rest position, and Figure 5 shows the skein monitoring device in its working position.
A wire 3 and a wire 4 which are wound together on a take-up reel 6 which is in the form of a crossed reel are formed from two reels 1 and 2 in the form of cans, respectively. skein 5 of combined yarns. This take-up reel 6 is driven by a drum 7 for guiding the threads, which by means of a guide groove 8 moves the skein 5 of combined threads axially in both directions, between position 5 in solid lines and the position 5 'in broken lines.
The two wires 3 and 4 pass respectively over a bloating limiter 9 and a bloating limiter 10, and through an electronic wire controller 11 and an electronic wire controller 12. The wires are then gathered in skein 5 in an open eyelet 13 , they pass through a wire brake 14, the probe 15 of an electronic cleaner and a common sectioning device 16. Between the eyelet 13 and the wire brake 14 is placed in a fixed position a connecting device 17 with the usual levers 18 for inserting the wires.
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The reels 1 and 2 are combined respectively with a magazine 19 and a magazine 20, which respectively have a conveyor belt 21 and a conveyor belt 22, which are provided with laying mandrels 23 and which can be driven in the direction of the arrow 26 by respective drives 24 and 25. The drives are stepper motors, but can however be constituted by mechanical drives with couplings. The laying mandrels carry the reels 1 and 2 already mentioned, and other reserve coils, of which only the reserve coils 1a and 1b of the magazine 19 are shown. When a reel is empty, the conveyor belt is moved, so that the first reserve reel comes to the reel position.
At the same time, the empty sleeve 27 of the old unwinding reel falls into an extraction duct 28. Other reserve reels can then be placed on the laying mandrels 23, manually or automatically.
A suction channel 29 providing a vacuum and three supply devices 30, 31 and 32 are installed on the machine.
The first supply device 30 is formed by the conveyor belts 21 and 22 and a suction pipe 33 connected to the suction channel 29, possibly adjustable but fixed in operation, and the suction nozzle of which forms a gripping device of the wire 34. This wire gripping device retains the start of the reserve wire 35 of the reserve reel 1a following the unwinding reel 1, and possibly also the reserve wire 36 of the following reserve reel 1b. The drive of the conveyor belts 21 and 22 brings the reserve wire 35 of the activated magazine in front of the connection device 17.
The second supply device 31 consists of a suction pipe 37, the suction nozzle of which forms the wire gripping device 38. This wire gripping device is located near the cutting device 16 and is capable of taking up the
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ends of the cut wires lying below the cutting knife and which are still connected to a reel 1 or 2. This suction tube can pivot around its lower end, so that the ends of the grasped wires can be brought in front of the connecting device 17.
The third supply device 32 has a suction tube 39 whose suction nozzle forming the wire gripping device 40 and extending over the entire length of the spool is located near the perimeter of the receiving spool 6. It is capable of picking up on the perimeter of the receiving coil 6 the common end of a skein of wires 5 cut, when this coil is slowly turned backwards. The suction tube 39 has, in the usual way, a slit on the inside of its curve, so that the combination of wires displaced in the direction of the suction channel 29 is placed opposite the connection device 17.
A control device 41 is activated when one of the electronic wire controllers 11 or 12 detects the absence of the wire 3 or 4 associated with it, which means that the corresponding reel 1 or 2 is empty. After a predefined time, the control device 41 actuates the cutting device 16. The time, which depends on the distance between the wire controllers and the cutting device as well as on the winding speed, is defined in such a way. so that the cutting takes place exactly when the end of the wire of the empty reel passes through the cutting device 16, or a little before.
A skein of threads 5 is then obtained, the ends of the threads of which are largely of the same length, without longer sections of threads moving in an uncontrolled manner and can cause undesirable twists. The common end of the skein can be securely gripped by the thread gripping device 40 when the thread guide drum 7 and the take-up reel 6 are braked and turned backwards. The control device 41
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also activates the three supply devices 30, 31 and 32, which is indicated by the function arrows. This means that the vacuum is connected to all the suction pipes 33, 37 and 39 and that the drive 24 or 25 respectively of the conveyor belt 21 or 22 turns until the reserve coil is in the position of reeling.
If it is decided that the unwinding reel 1 must be replaced, the reserve wire 35 of the reserve reel 1a is brought before the connection device 17 by the first supply device 30, the sectioned portion of the wire 4 is by the feed device 31 and the end of the combined skein 5 by the third feed device 32. The control device 41 then actuates this connecting device 17 so as to tie or splice together the wires mentioned.
The probe 15 of the wire cleaning device detects the irregularities of the threads of the skein 5 and if necessary releases the cutting device 16. The feeding devices 31 and 32 are then in operation, to connect the individual wires together. There can also be several wire cleaning devices combined with the individual wires 3 and 4. The use of electronic probes makes it possible to combine the functions of the cleaning device and the wire controller.
To hold the two wires 3 and 4 of the skein 5 against each other, so that they can thus be taken up together by the wire gripping device 40, a skein processing device 42 with organ actuator 43 is installed downstream of the sectioning device 16; it is made active at the same time as the sectioning device 16 by the control device 41, as appears from the previous disclosure P 40 00 494.5-26.
The end of the skein which has just been cut is treated there so as to reinforce the mutual adhesion of the threads of the skein.
Between the moment of the disconnection and the moment when the
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skein 42 treatment is made active, there is a small delay. As a result, there is a gap a between the cutting device 16 and the skein processing device 42.
This gap is defined so that the end of the skein receives the desired treatment in all cases.
In the event that the threads at the end of the skein still separate from each other, and therefore are taken up at different times by the thread gripping device 40 of the third feeding device 32, a monitoring of the skein 44 is provided below the drum 7 for guiding the wires, and is activated by the control device 41 before the take-up reel 6 begins to rotate in the winding direction after the connection point has been made . Activation takes place via a control rod 45. Other details of the skein monitoring device 44 appear from FIGS. 3 to 5.
A rake 46 with many teeth 47 is fixed to tilt on arms 48 and 49 which can pivot around on the axis 50 of the drum 7 for guiding the wires. The actuation of the control rod 45 causes the teeth to tilt in the path of the wires 5 which are gathered at the connection point 51. The skein monitoring device therefore normally occurs in the rest position illustrated in FIG. 4, and after completion of the connection point 51, in the working or monitoring position illustrated in FIG. 5.
On the rake 46 is a trigger lever 52 which is in the form of a connecting heel which can cooperate with a proximity switch 53. If it happens that two wires 5 have a mutual gap and for this reason rest against the two sides of a tooth 47, the surrounded tooth is gripped by the pair of wires. which causes the rake 46 to tip out of its fully extended position, shown in solid lines in FIG. 5,
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towards the position, shown in broken lines in FIG. 5, in which the heel 52 takes the position 52a and therefore actuates the proximity switch 53. The fault signal is thus triggered which leads to the disconnection of the relevant winding station from the winding machine. multiple sons.
The proximity switch can be produced in the usual manner, and for example be actuated mechanically, magnetically, inductively or in another known manner.
The exemplary embodiment represents a multi-thread winder for two threads. Three or more wires may however also be provided, and for this purpose it suffices that a corresponding number of stores are present.