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Procédé de fabrication de mobilier
La présente invention concerne un procédé amélioré pour la fabrication du mobilier.
Conformément à la présente invention, il est prévu un procédé de fabrication de mobilier qui comprend les étapes suivantes : (a) découper une ou plusieurs plaques de panneaux de fibres de densité moyenne pour former un panneau ou des panneaux de dimensions souhaitées prédéterminées ; (b) appliquer des feuilles de placage sur les faces extérieures de chaque panneau, les feuilles de placage étant fixées à chaque panneau par de la colle et chauffées sous pression pendant une période prédéterminée afin de faire durcir la colle pour fixer solidement les feuilles de placage au panneau ; (c) éliminer tout matériau en excès de chaque panneau ; (d) usiner chaque panneau en profilant au moins une partie d'un bord périphérique du panneau et/ou en mettant en forme une face frontale du panneau ;
(e) poncer le bord profilé de chaque panneau avec un dispositif de ponçage rotatif ayant une face de meulage profilée pour correspondre au bord profilé du panneau ;
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(f) fournir les panneaux pour les assembler en éléments de mobilier ; (g) colorer les parties usinées vues des panneaux dans chaque élément de mobilier pour s'harmoniser avec le placage ; (h) projeter une couche d'étanchéité sur les pièces usinées apparentes, afin de sceller les pièces usinées apparentes ;
(i) projeter un certain nombre de couches d'enduit de polissage sur l'élément de mobilier, en faisant passer l'élément de mobilier dans un tunnel de séchage après l'application de chaque couche de produit de polissage, afin de sécher celui-ci ; (j) ébavurer l'élément de mobilier ; et (k) projeter une couche de polissage de finition sur chaque élément de mobilier dans une hotte de projection sous pression et sécher la couche de finition en faisant passer l'élément de mobilier dans un tunnel de séchage.
L'invention sera mieux comprise à l'examen de la description ci-après de certains de ses modes de réalisation, donnés à titre d'exemples uniquement et en se référant aux figures en annexe qui sont respectivement :
La figure 1, une vue en élévation d'un panneau de porte pour un élément de mobilier, réalisé par le procédé de la présente invention ;
La figure 2, une vue en coupe prise suivant la ligne II-II de la figure 1 ;
La figure 3, une vue en perspective d'une machine à profiler utilisée pour former le panneau ;
La figure 4, une vue en plan de la machine à profiler ;
La figure 5, une vue en coupe partielle de détail d'une partie de la machine à profiler en fonctionnement ;
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La figure 6, une vue en coupe partielle de détail montrant l'outil de profilage utilisé par la machine de profilage pour former le panneau ;
La figure 7, une vue en perspective de l'outil de profilage ;
La figure 8, une vue en plan de l'outil de profilage ;
La figure 9, une vue en perspective d'un outil de ponçage rotatif utilisé avec la machine de profilage ;
La figure 10, une vue en élévation d'un outil de ponçage en service ;
La figure 11, une vue de détail d'une partie d'un panneau de miroir formé par le procédé de la présente invention ;
La figure 12, une vue en perspective de détail montrant une partie d'un autre panneau avant le profilage du panneau ;
La figure 13, une vue en perspective de détail du panneau de la figure 12 après le profilage du panneau ;
La figure 14, une vue en perspective d'un tunnel de séchage de mobilier utilisé pour la fabrication de mobilier selon le procédé ; et
La figure 15, une vue en bout du tunnel de séchage.
Si l'on examine les figures, et tout d'abord les figures 1 et 2, on peut y voir un panneau de porte pour un élément de mobilier, préparé selon le procédé de la présente invention, et désigné généralement par le numéro de référence 1. Le panneau de porte 1 est un panneau de fibres de densité moyenne ayant une face frontale 2 avec placage et une face arrière 3. La périphérie du panneau 1 comporte un bord profilé 5. Le panneau 1 a un trou central 6 dans lequel est monté un panneau vitré 7. Une battée 8 formée sur un bord du trou 6 reçoit le panneau vitré 7.
Près de la battée 8 se trouve une fente 9. Montée dans la
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fente 9, se trouve une bande de retenue en plastique 10 qui fait saillie vers l'extérieur de la fente 9 pour venir en contact de la face arrière du panneau vitré 7 en maintenant solidement le panneau vitré 7 dans la battée 8.
Une partie extérieure 12 de la périphérie du trou 6 est profilée. Au-dessus du panneau 1, un dessin 14 est découpé dans la face frontale 2, le dessin 14 étant constitué de rainures de profondeurs variables.
Le procédé de préparation du panneau 1 sera décrit maintenant. Un panneau de fibres de densité moyenne (MDF) est découpé approximativement aux dimensions. Des feuilles de placage sont appliquées sur les faces avant et arrière de la plaque MDF. Les feuilles de placage sont fixées à la plaque MDF avec de la colle et sont chauffées à une température d'environ 120 C sous pression pendant une période prédéterminée afin de faire durcir la colle pour fixer solidement les feuilles de placage à la plaque MDF.
Une paire de plaques MDF 18 avec placage sont montées sur une machine à profiler 20 (figure 3) et maintenues sur un banc plat 21 de la machine à profiler 20 sous l'effet du vide. Sur la machine à profiler 20, la partie centrale de chaque plaque MDF 18 est découpée pour former le trou 6. Un outil à profiler se déplace également autour de la périphérie extérieure de chaque plaque MDF 18 pour former le bord profilé 5. Le bord du trou 6 de chaque panneau est formé par un outil de coupe rotatif 30 qui forme simultanément le bord profilé 12, la battée 8 et la fente 9. L'outil 30 a des faces de découpage en pointe de diamant 32 pour découper le bord profilé 12, la battée 8 et la fente 10, comme le montrent les figures 5 et 6.
Un outil de fraisage à pointe en diamant en forme de V (non représenté) est commandé afin de découper le dessin 14 audessus du panneau 1, l'outil de fraisage se déplaçant horizontalement et verticalement afin de découper une
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rainure de profondeur variable. Des têtes de ponçage rotatives 40 (figures 9 et 10) sur la machine à profiler 20 passent sur les bords profilés 5,12 du panneau 1 pour donner un fini lisse aux bords profilés 5,12. Il convient de noter que chaque tête de ponçage 40 a une tête en caoutchouc 41 sur laquelle est usinée la forme négative du profil requis pour le panneau 1. Des bandes de papier abrasif élastique 42 sont fixées par de la colle à la tête 41 afin de meuler les panneaux 1.
Les panneaux profilés 1 sont amenés pour l'assemblage en éléments de mobilier tels que des armoires, des garde-robes et analogue. Tous les éléments de mobilier sont assemblés par chevilles et collage. Quand les éléments de mobilier sont collés, ceux-ci sont fixés par des pinces et maintenus pour durcir la colle. Les éléments de mobilier ainsi formés sont envoyés à la coloration et au polissage. Les bords profilés vus des différents panneaux sont colorés afin d'adapter leur couleur à celle du placage. Les éléments de mobilier colorés passent ensuite à travers un tunnel de séchage 50 (figures 14 et 15). Le tunnel de séchage 50 comprend un logement allongé 51 avec construction ouverte à l'extrémité.
Un transporteur 52 à mouvement continu traverse le logement 51 ; un brûleur et un ventilateur 53 au-dessus du logement 51 envoient de l'air chaud par la gaine 54 au trou de sortie 55 sur la paroi latérale intérieure du logement 51 près du transporteur 52. La température du courant d'air chaud dans le logement 51 et la vitesse du transporteur 52 sont contrôlés de façon à ce que les éléments de mobilier colorés soient juste secs en atteignant l'extrémité de sortie du logement 51. Une couche d'étanchéité est appliquée sur toutes les plaques vues de chaque élément de mobilier afin de sceller les plaques et d'empêcher une réaction chimique avec les solvants au cours de l'application du produit de polissage
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à appliquer à un stade ultérieur.
Après application de l'enduit d'étanchéité, on applique une première couche de produit de polissage sur les éléments de mobilier qui passent à nouveau dans un tunnel de séchage 50. Le temps de passage à travers le tunnel de séchage est de 25 minutes et le gradient de température dans le tunnel de séchage 50 est tel qu'elle augmente jusqu'à 30 C au centre du tunnel de séchage 50 puis diminue jusqu'à température ambiante à l'extrémité de sortie du tunnel 50. Les éléments de mobilier sortant du tunnel de séchage 50 reçoivent un deuxième couche de produit de polissage qui leur est appliquée et passent à nouveau dans un autre tunnel de séchage 50 afin de sécher la deuxième couche de produit de polissage d'une manière semblable à la première couche de produit de polissage.
Les éléments de mobilier passent ensuite dans un poste d'ébavurage où toute saillie résultant de l'application du produit de polissage est éliminée. Une vérification finale de chaque élément de mobilier et les retouches à la couche colorante sont effectuées si c'est nécessaire. Ensuite, on applique un enduit de polissage final à chaque élément de mobilier dans un local sous pression afin d'empêcher la pénétration des saletés. Après passage dans un autre tunnel de séchage, les accessoires de mobilier, tels que les poignées, le panneau vitré 7 et les éléments analogues sont fixés aux éléments de mobilier qui sont ensuite emballés et prêts pour l'expédition.
La figure 11 représente une partie d'un panneau à miroir. Le panneau à miroir est largement semblable au panneau décrit précédemment à l'aide des figures 1 et 2 et les parties semblables ont reçu le même numéro de référence. Dans ce cas, au lieu d'une plaque de verre 7, c'est un panneau de miroir 60 qui est monté dans la battée 8. Avant le montage du panneau de miroir 60 dans la battée 8, une feuille de support en plastique 61 créant un aspect
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de bois est collée à une face arrière du panneau à miroir 60.
Si l'on examine maintenant les figures 12 et 13, on peut y voir un panneau MDF pour former un tablier de table. Dans ce cas, une plaque MDF avec placage 80 reçoit une bande MDF 81 appliquée sur le bord périphérique extérieur de la plaque MDF 80. Le profilage ultérieur du panneau extérieur du panneau MDF permet d'obtenir un bord profilé 83 qui donne l'illusion d'une plus grande profondeur du panneau 80.
Dans certains cas, une piste profilée sans fin peut être fraisée dans une face frontale du panneau pendant la fabrication de celui-ci avec encoche depuis le bord périphérique du panneau afin de donner l'aspect d'un panneau à encoche.
Le panneau de fibres de densité moyenne est facile à usiner et ne présente pas de difficulté propre au grain du bois naturel. Des profils et des dessins relativement compliqués peuvent être utilisés pour mettre en forme les panneaux rapidement et facilement. Par conséquent, le procédé de fabrication des éléments de mobilier peut être effectué plus rapidement qu'avec un procédé semblable utilisant des panneaux de bois naturel.
La production peut être augmentée et est également plus efficace avec moins de pertes de matériaux si l'on utilise des panneaux de fibres de densité moyenne plutôt que du bois naturel.
Les panneaux de fibres de densité moyenne sont constitués, de préférence, de matériaux de fibres fines qui sont suffisamment fines pour ne pas être visibles quand les bords usinés vus des panneaux sont polis.
On comprendra également que la disposition particulière pour le montage des panneaux de verre et de miroir sur les panneaux de fibres de densité moyenne usinés est particulièrement avantageuse. Les panneaux de
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verre et de miroir peuvent être montés rapidement et facilement sur les panneaux de fibres de densité moyenne et être fixés avec les bandes de fixation en plastique qui sont suffisamment flexibles pour s'adapter aux contours incurvés du trou dans le panneau de fibres de densité moyenne. Un autre avantage de la bande de fixation en plastique consiste en son effet d'amortissement qui permet d'absorber les vibrations provoquées dans le panneau sans ébranler le verre ou le miroir. Ceci est particulièrement important pour le transport des éléments de mobilier.
Dans le cas d'une rupture des panneaux de verre ou de miroir, ceux-ci peuvent être remplacés facilement et rapidement.
La feuille de support arrière en plastique appliquée à l'arrière du miroir permet, non seulement, que le miroir soit adapté à l'arrière du panneau, mais améliore également la sécurité du panneau à miroir en empêchant les vibrations du miroir.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et peut subir des modifications de construction et de détail.
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Furniture manufacturing process
The present invention relates to an improved method for manufacturing furniture.
In accordance with the present invention, there is provided a method of manufacturing furniture which includes the following steps: (a) cutting one or more panels of medium density fibreboard to form a panel or panels of predetermined desired dimensions; (b) applying veneer sheets to the exterior faces of each panel, the veneer sheets being attached to each panel with glue and heated under pressure for a predetermined period to cure the glue to securely fix the veneer sheets to the panel; (c) removing any excess material from each panel; (d) machining each panel by profiling at least part of a peripheral edge of the panel and / or by shaping a front face of the panel;
(e) sanding the profiled edge of each panel with a rotary sanding device having a profiled grinding face to match the profiled edge of the panel;
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(f) supply the panels to assemble them into pieces of furniture; (g) color the machined parts seen from the panels in each piece of furniture to harmonize with the veneer; (h) spraying a sealing layer on the visible machined parts, in order to seal the visible machined parts;
(i) spraying a number of layers of polish on the furniture element, passing the furniture element through a drying tunnel after the application of each layer of polish, in order to dry it -this ; (j) deburring the furniture element; and (k) spraying a finish polishing layer on each piece of furniture in a pressure projection hood and drying the finishing layer by passing the piece of furniture through a drying tunnel.
The invention will be better understood on examining the description below of some of its embodiments, given by way of examples only and with reference to the appended figures which are respectively:
Figure 1, an elevational view of a door panel for a piece of furniture, produced by the method of the present invention;
Figure 2, a sectional view taken along line II-II of Figure 1;
Figure 3 is a perspective view of a profiling machine used to form the panel;
Figure 4, a plan view of the profiling machine;
Figure 5, a partial sectional detail view of a part of the profiling machine in operation;
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Figure 6, a partial sectional view of detail showing the profiling tool used by the profiling machine to form the panel;
Figure 7, a perspective view of the profiling tool;
Figure 8, a plan view of the profiling tool;
Figure 9 is a perspective view of a rotary sanding tool used with the profiling machine;
Figure 10, an elevational view of a sanding tool in use;
Figure 11, a detail view of part of a mirror panel formed by the method of the present invention;
Figure 12 is a detailed perspective view showing part of another panel before profiling the panel;
Figure 13, a detailed perspective view of the panel of Figure 12 after profiling the panel;
FIG. 14, a perspective view of a furniture drying tunnel used for the manufacture of furniture according to the method; and
Figure 15, an end view of the drying tunnel.
If we examine the figures, and first of all Figures 1 and 2, we can see a door panel for a piece of furniture, prepared according to the method of the present invention, and generally designated by the reference number 1. The door panel 1 is a medium density fibreboard having a front face 2 with cladding and a rear face 3. The periphery of the panel 1 has a profiled edge 5. The panel 1 has a central hole 6 in which is mounted a glass panel 7. A door 8 formed on an edge of the hole 6 receives the glass panel 7.
Near the opening 8 is a slot 9. Mounted in the
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slot 9, there is a plastic retaining strip 10 which projects outwards from slot 9 to come into contact with the rear face of the glass panel 7 while securely holding the glass panel 7 in the opening 8.
An outer part 12 of the periphery of the hole 6 is profiled. Above the panel 1, a drawing 14 is cut in the front face 2, the drawing 14 consisting of grooves of varying depths.
The process for preparing the panel 1 will now be described. A medium density fibreboard (MDF) is cut approximately to size. Veneer sheets are applied to the front and back sides of the MDF sheet. The veneer sheets are attached to the MDF plate with glue and are heated to a temperature of about 120 C under pressure for a predetermined period in order to cure the glue to securely attach the veneer sheets to the MDF plate.
A pair of MDF plates 18 with plating are mounted on a profiling machine 20 (FIG. 3) and maintained on a flat bench 21 of the profiling machine 20 under the effect of the vacuum. On the profiling machine 20, the central part of each MDF plate 18 is cut to form the hole 6. A profiling tool also moves around the outer periphery of each MDF plate 18 to form the profiled edge 5. The edge of the hole 6 of each panel is formed by a rotary cutting tool 30 which simultaneously forms the profiled edge 12, the beat 8 and the slot 9. The tool 30 has cutting edges in diamond point 32 for cutting the profiled edge 12 , the beat 8 and the slot 10, as shown in Figures 5 and 6.
A V-shaped diamond point milling tool (not shown) is controlled in order to cut the design 14 above the panel 1, the milling tool moving horizontally and vertically in order to cut a
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variable depth groove. Rotary sanding heads 40 (Figures 9 and 10) on the profiling machine 20 pass over the profiled edges 5,12 of the panel 1 to give a smooth finish to the profiled edges 5,12. It should be noted that each sanding head 40 has a rubber head 41 on which is machined the negative shape of the profile required for the panel 1. Strips of elastic abrasive paper 42 are fixed by glue to the head 41 in order to grind the panels 1.
The profiled panels 1 are brought for assembly into pieces of furniture such as cupboards, wardrobes and the like. All the furniture elements are assembled by dowels and gluing. When the furniture elements are glued, these are fixed with clips and held to harden the glue. The pieces of furniture thus formed are sent for coloring and polishing. The profiled edges seen from the various panels are colored in order to adapt their color to that of the veneer. The colored pieces of furniture then pass through a drying tunnel 50 (Figures 14 and 15). The drying tunnel 50 includes an elongated housing 51 with an open construction at the end.
A continuously moving conveyor 52 passes through the housing 51; a burner and a fan 53 above the housing 51 send hot air through the duct 54 to the outlet hole 55 on the interior side wall of the housing 51 near the conveyor 52. The temperature of the hot air current in the housing 51 and the speed of the conveyor 52 are controlled so that the colored furniture elements are just dry on reaching the exit end of the housing 51. A sealing layer is applied to all the plates seen from each element. furniture to seal plates and prevent chemical reaction with solvents during application of polish
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to be applied at a later stage.
After application of the sealant, a first layer of polish is applied to the furniture elements which again pass through a drying tunnel 50. The time for passing through the drying tunnel is 25 minutes and the temperature gradient in the drying tunnel 50 is such that it increases up to 30 ° C. in the center of the drying tunnel 50 and then decreases to ambient temperature at the exit end of the tunnel 50. The pieces of furniture coming out from the drying tunnel 50 receive a second layer of polish applied thereto and pass again through another drying tunnel 50 to dry the second layer of polish in a manner similar to the first layer of polish polishing.
The pieces of furniture then pass through a deburring station where any protrusion resulting from the application of the polishing product is eliminated. A final check of each piece of furniture and touch-ups to the coloring layer are carried out if necessary. Then, apply a final polishing coating to each piece of furniture in a pressurized room to prevent the penetration of dirt. After passing through another drying tunnel, the furniture accessories, such as the handles, the glass panel 7 and the like are attached to the furniture elements which are then packaged and ready for dispatch.
Figure 11 shows part of a mirror panel. The mirror panel is largely similar to the panel described above with the aid of Figures 1 and 2 and the similar parts have been given the same reference number. In this case, instead of a glass plate 7, it is a mirror panel 60 which is mounted in the opening 8. Before mounting the mirror panel 60 in the opening 8, a plastic support sheet 61 creating an appearance
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of wood is glued to a rear face of the mirror panel 60.
If we now examine Figures 12 and 13, we can see an MDF panel to form a table apron. In this case, an MDF plate with veneer 80 receives an MDF strip 81 applied to the outer peripheral edge of the MDF plate 80. The subsequent profiling of the outer panel of the MDF panel makes it possible to obtain a profiled edge 83 which gives the illusion of 'greater depth of the panel 80.
In certain cases, an endless profiled track can be milled in a front face of the panel during the manufacture of the latter with a notch from the peripheral edge of the panel in order to give the appearance of a notched panel.
The medium density fibreboard is easy to machine and does not present any difficulty specific to the grain of natural wood. Relatively complicated profiles and designs can be used to shape the panels quickly and easily. Therefore, the manufacturing process of the furniture elements can be carried out faster than with a similar process using natural wood panels.
Production can be increased and is also more efficient with less material loss if using medium density fibreboard rather than natural wood.
Medium density fibreboard is preferably made of fine fiber material which is fine enough not to be visible when the machined edges seen from the panels are polished.
It will also be understood that the particular arrangement for mounting the glass and mirror panels on the machined medium density fiber panels is particularly advantageous. The panels of
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Glass and mirror can be quickly and easily mounted on medium density fibreboard and be fixed with plastic fastening strips which are flexible enough to accommodate the curved contours of the hole in the medium density fibreboard. Another advantage of the plastic fastening strip is its damping effect, which absorbs the vibrations caused in the panel without shaking the glass or the mirror. This is particularly important for the transport of furniture elements.
In the event of a break in the glass or mirror panels, these can be replaced quickly and easily.
The rear plastic backing sheet applied to the rear of the mirror not only allows the mirror to be fitted to the back of the panel, but also improves the security of the mirror panel by preventing vibration of the mirror.
The invention is not limited to the embodiments described above and may be subject to modifications of construction and detail.