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Materiau inorganique et procédé pour sa préparation.
L'invention concerne un matériau inorganique ayant une haute porosité ouverte, à base de ciment et/ou chaux et granulat riche en SiO2 ainsi qu'au moins un agent porogène, et un procédé pour la production de celui-ci.
Le terme de "ciment' englobe tout type de liant inorganique, hydraulique au moins de façon latente.
L'expression "granulat riche en Six2" désigne une matière siliceuse pouvant participer à une reaction hydrothermique.
Des matériaux inorganiques de ce type servent à la production de bétons-gaz et bétons-mousse, par quoi on entend un béton à pores fins, aéré par un gaz ou une mousse, par par-rustre agent, qu'on prépare à -partir de ciment, chaux pour le bâtiment et sable quartzeux et/ou cendres volantes riches en silice, mélangés avec de l'eau, soumis à une expansion et ensuite durcis par reaction hydrothermique.
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On peut trouver de plus amples informations ä ce sujet dans "Betonkalender", 1985, partie I, p. 85-87.
Après cela, on utilise dans le bâtiment les produits en béton-gaz et béton-mousse en tant que matériaux de construction jouant le rôle d'isolants thermiques.
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Le grand volume de pores est donc utilise de façon exclusivement passive pour llisolation thermique.
Les filtres constituent un tout autre domaine d'application de matériaux inorganiques, comme par exemple des gravillons de calcaire, les fines particules ä séparer étant retenues surtout par des forces d'adhérence à la surface du milieu filtrant, et il peut éventuellement se produire aussi une réaction chimique entre la surface du matériau filtrant et le milieu qui le traverse. L'effet de filtration est cependant fort limité par la. faible superficie du gravillon de calcaire, qui est en outre exempt de pores.
Dans le cadre de la désulfuration de gaz rejetés, on connait entre autres des procédés par voie humide, dans lesquels on élimine par lavage et on fixe chimiquement les substances gazeuses nocives, en particulier so2, hors du gaz rejeté, en utilisant en tant qu'absorbant de la chaux calcinée ou du calcaire calciné. On obtient comme produit final un gypse très pur.
Dans le cadre d'exigences plus strictes concernant les mesures de protection de l'environnement, l'épuration de gaz et de liquides charges de substances toxiques est prédominante.
Le but de l'invention est d'offrir une possibilité pour l'épuration de gaz et de liquides chargés de substances nocives, qui assure une réduction la plus poussée et la plus complete possible de la teneur en substances nocives, tout en étant simple à réaliser. On s'efforce en outre d'utiliser des matdriaux absorbants ou, respectivement, filtrants, réparables de la façon la plus simple et la plus économique possible, et d'assurer un mode opératoire simple. Cela doit permettre d'étendre les domaines d'utilisation ä des installations responsables d'émissions, qui ne peuvent, pourdes raisons économiques, par exemple à cause de leur
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taille ou de leur ancienneté, adopter que des moyens relativement simples d'épuration.
L'invention est subordonnée au fait établi que
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l'on peut fondamentalement se référer à ce propos au filtre ä couche de matériau en vrac, par principe deja connu, pour lequel, afin de réduire dans une large mesure les pertes de pression, il importe de constituer la couche de matériau en vrac à partir d'un matériau à gros grains qui doit présenter une haute ténacité afin d'éviter les émissions de poussière et un colmatage ultérieur du filtre.
L'invention est également subordonnée à l'autre fait établi qu'un matériau inorganique, utilisé en tant que produit en vrac de ce type, comportant une matière de support connue d'après la production indiquée plus haut du béton-gaz, est particulièrement approprié dans la mesure où, conformément au domaine d'utilisation respectif, il est dopé avec un additif approprié pour l'absorption de substances nocives et/ou la reaction avec des substances nocives.
En conséquence, l'invention propose un matériau inorganique ayant une haute porosité ouverte, ä base de ciment et/ou de chaux et d'un granulat riche en SiO2, ainsi que d'au moins un agent porogène, comportant au moins un additif solidement fixé sur sa surface libre, pour l'absorption de substances nocives et/ou la reaction avec des substances nocives provenant de gaz et/ou de liquides mis en contact avec le matériau.
Pour ce faire, on met à profit les propriétés caractéristiques d'un béton-gaz ou -mousse, à savoir sa haute et fine porosité à minces cloisons, pour fixer sur les surfaces libres un ou plusieurs additifs qui seront ensuite appropriés pour l'absorption de substances nocives---et/ou la réaction avec des substances nocives contenues dans un gaz et/ou un liquide envoyés
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à travers ce béton.
En fait, la surface"inerte"d'un béton-gaz est rendue "réactive" par des additifs appropriés.
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L'additif peut être un additif à haut pouvoir - --- - - absorbant pour des composants organiques, non polaires et/ou acides d'un gaz rejeté ou d'une eau résiduaire.
Comme exemples d'additifs du premier groupe, on peut citer le carbone, le graphite et/ou le charbon actif. Comme exemples d'additifs du second groupe, on peut citer des carbonates et/ou hydroxydes de calcium et/ou magnésium.
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De même, l'additif peut etre une substance réduc- trice telle qu'une poudre métallique ou une poudre d'un alliage metallique, par exemple ä base de fer ou de zinc.
Inversement, selon le domaine d'application, on peut également utiliser une substance oxydante telle qu'un peroxyde, par exemple un peroxyde métallique.
On peut également utiliser en tant qu'additif des composés ä activité catalytique, tels que des oxydes ou hydroxydes, par exemple de fer, chrome, vanadium, titane, manganèse, cuivre, zinc et/ou étain. On les utilise par exemple en tant que catalyseurs d'oxydoréduction et catalyseurs de reaction d'alkylation et/ou de craquage.
Selon le domaine d'application, on utilisera l'un ou l'autre type d'additif, ainsi qu'éventuellement une combinaison des divers types d'additifs.
Des exemples d'application sont donnés dans les exemples de réalisation.
Grâce à la structure particulière de la matière de support (matrice) de type béton-mousse, on parvient ä disposer les additifs dans une large mesure à la surface de la matière de-support, mais solidement fixés ä celle-ci, si bien que d'une part on dispose certes d'un
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"treillis filtrant", mais d'autre part un Optimum de surface de reaction est également mis ä disposition.
En principe, il est également concevable d'utiliser, au lieu de la matière de support minérale décrite plus haut, ä base de ciment, ctiauxV-granulat riche en SiO2 et matière moussante (porogène), une autre matière inorganique quelconque de support ayant les mêmes propriétés, l'important étant surtout la grande superficie et la ténacité du réseau de la matière de support, qui est également dopée ensuite avec des additifs organiques ou inorganiques.
On préfère utiliser la matière de support connue d'après la production du béton-gaz, car un procédé aisé de préparation est ä la base de celle-ci :
Ainsi, on propose selon l'invention de mélanger les constituants de la matière de support (ciment, chaux, granulat riche en SiO, agent porogène) avec de l'eau et un des additifs cités, jusqu'à l'obtention d'une suspension fortement poreuse. On soumet ensuite cette composition à un étuvage dans un autoclave, eventuellement après l'avoir introduite dans un moule approprié.
Lors de ce durcissement hydrothermique, la chaux et l'acide silicique réagissent l'un avec l'autre - on effectue l'addition de ciment pour parvenir à une stabilité suffisante de la matière alvéolaire primaire formee-pour donner la phase de silicate de calcium hydraté représentant la matière solide (matrice) de support.
Etonnamment, les additifs ne prennent part que jusqu'à un certain point à cette réaction hydrothermique. Des essais ont montré que, même après la réaction hydrothermique, les additifs sont très finement divisés et. distribués de façon uniforme dans toutes les zones de la surface, liés pour ainsi dire par"encadre- ment" par la phase de silicate de calcium hydraté.
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On pretere des melanges composes de ZU a 10 parties en masse (en pourcentage) du matériau de support et de 80 à 30 parties en masse (en pourcentage) de l'additif.
Dans le cadre de la matière de support, on peut utiliser en tant que granulat du sable quartzeux finement broyé, du sable naturel et/ou une cendre, de préférence une cendre volante ou filtrante. En tant qu'agent porogène, on utilise de préférence de la poudre d'aluminium et/ou des surfactifs.
Pour l'optimisation de la distribution et de la disponibilité à réagir de l'additif ou des additifs, on propose en outre de les malaxer au préalable de la façon la plus homogène possible et sous forme finement divisée, lors du traitement final. Une disposition superficielle uniforme et en particules finement divisées est alors assurée, même après le durcissement hydrothermique.
Selon les matières premières utilisées, le rap-
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port eau/matières solides est compris entre 0, 3 et 0, 7, de préférence entre 0, 4 et 0, 6.
L'étuvage doit être effectué de preference à une
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2 2 pression comprise entre 6x102 kpa et 16x102 kPa T6-T6'bärs), de preference entreSxTO'TPaE-- 12x102 kPa (8-12 bars), des temps de séjour en auto- clave compris entre 2 et 5 heures s'étant révélés optimaux.
L'autoclavage peut en outre être optimisé lorsque l'autoclave est désaéré avant l'introduction de vapeur d'eau sous pression. A cette fin, on peut effectuer la desaeration, par exemple, par un balayage avec de la vapeur d'eau (de préférence à la pression atmosphé- rique) ainsi que par une mise sous vide au préalable, par exemple au moyen d'une pompe à vide. Dans la variante mentionnée en premier, la vapeur d'eau chasse
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l'air présent entre les particules individuelles du matériau abandonné dans l'autoclave. Dans la seconde variante, l'air présent entre les particules de matière solide est aspiré.
- --
Dans une troisième variante de réalisation, on procède d'abord par envoi de vapeur d'eau dans l'autoclave, en établissant une pression de X kPa (bars).
L'air présent entre les particules est ainsi comprimé et en premier lieu ne s'échappe pas. Sous l'effet d'une détente subséquente (diminution de pression), on parvient à chasser l'air présent entre les particules, lequel est en même temps entrain. Plus la chute de pression (au maximum jusqu'à la pression atmosphérique) est forte, plus la désaération est énergique. Des essais ont montré qu'une détente de 100 kPa à 200 kPa (1-2 bars) suffit pour parvenir ä une désaération presque totale. Après la désaération, on rétablit la pression ä la valeur finale désirée.
Des essais ont en outre montré qu'en regale gene- rale il suffit d'effectuer la mise sous vide jusqu'à environ 70%, pour chasser suffisamment d'air pour disposer ensuite d'une porosité suffisante pour pouvoir envoyer complètement et uniformément dans les cavités la vapeur d'eau sous pression introduite par la suite, et provoquer ainsi la reaction hydrothermique.
Le matériau inorganique produit de cette façon peut être utiliser en tant que filtre sous la forme sous laquelle on le retire par exemple d'un moule, donc par exemple sous forme de bloc. Dans un autre mode de réalisation particulièrement avantageux, on propose de classer ou, respectivement, de fragmenter ensuite le matériau par découpage, concassage, tamisage ou séparation pneumatique, afin de lui donner ensuite une taille de--particules adaptée ä 1 ' utilisation.
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Lors de l'utilisation, le matériau selon l'inven- tion-se révèle particulièrement avantageux, car les additifs, disposés en surface pour l'absorption des substances nocives ou, respectivement, la réaction avec les substances nocives du gaz ou du liquide, sont fixés de particulièrement solide en vertu du prétraitement hydrothermique, de sorte que le matériau en vrac reste ä disposition en tant que milieu réactionnel, meme pendant une durée très prolongée.
Le matériau est d'une production simple et économique, et peut-par conséquent être utilisé dans 1'pu- ration de gaz et d'eaux résiduaires dans des domaines d'utilisation non encore exploités.
On illustre l'invention plus en détail à l'aide des exemples descriptifs et non limitatifs ci-après.
Dans tous les exemples, on a effectué le traitement à l'autoclave avec de la vapeur d'eau saturée, pendant 4 heures ä une pression de 12x102 kPa (12 bars). Les matériaux de départ se trouvaient tous dans une fraction granulométrique < 100 um.
Exemple 1 Matière de support :
Quartz finement broyé: 16 parties en masse en % Chaux bIanche fine : 8"""
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Ciment (PZ 45) : le Poudre d'aluminium : 0, 1 partie en masse en % Additif : Poudre de calcaire : 69, 9 parties en masse en %.
On a ajouté de l'eau au mélange total sec, en ajustant un rapport eau/solides égal à 0, 4, puis on a soumis à l'autoclavage la suspension ainsi formée, qui représentait la masse alvéolaire primaire, et on l'a ensuite fragmentée jusqu'à une taille de grains de 10 a 20 mm. mm.--
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Le materiau ainsi obtenu presentait un haut pouvoir absorbant vis-à-vis de composants acides de-gaz-rejetés (par exemple S0. y, HF, HCl, etc.) et l'aire specifique (BET) de cette fraction granulométrique était d'environ 10 m2/g.
Exemple 2
On a procédé comme dans l'exemple 1, mis à part qu'on ä utilise comme additif de la chaux blanche hydratée et on a ajusté le rapport eau/solides à 0, 5 (en raison de la plus grande demande en eau de la chaux blanche hydratée, ayant des particules plus fines que la poudre de calcaire). Les autres paramètres sont restés inchangés.
En même temps qu'à nouveau un haut pouvoir absorbant vis-à-vis de composants acides de gaz rejetés, l'aire spécifique (BET) d'une fraction granulométrique de 10 ä 20 mm était d'environ 10 nf/g.
Exemple 3 Matière de support :
Quartz finement broyé : 24 parties en masse en %
Chaux blanche fine : 12'I 11
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Ciment (PZ 45) : 9 11 11 Poudre d'aluminium : 0, 2 partie en masse en % Additif :
Charbon actif : 54,8 parties en masse en %.
En utilisant des paramètres par ailleurs identiques, on a ajusté un rapport eau/solides égal à 0, 5, et on a ensuite fragmenté le matériau jusqu'à une fraction granulométrique de 15 ä 30 mm. Le matériau présentait un haut pouvoir absorbant vis-à-vis de substances organiques contenues dans des gaz rejetés et des eaux résiduaires.
L'expression "absorption de susbtances nocives et/ou-réaction avec des substances nocives"englobe également les autres partenaires réactionnels.
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j ! ; xemp. le 4 Matière de support :
Quartz finement broyé : 20 parties en masse en %
Chaux blanche fine : 10 " " Ciment : 7, 5""
Poudre d'aluminium : 0,2 partie en masse en % Additif :
Poudre de fer : 62, 3 parties en masse en %.
Avec un rapport eau/solides légèrement réduit par rapport à l'exemple 3 (0, 45), on a obtenu après le durcissement hydrothermique un matériau inorganique qui présentait des propriétés remarquablement réductrices vis-à-vis de substances oxydantes contenues dans des gaz et des liquides.
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Inorganic material and process for its preparation.
The invention relates to an inorganic material having a high open porosity, based on cement and / or lime and aggregate rich in SiO2 as well as at least one pore-forming agent, and a process for the production thereof.
The term "cement" encompasses any type of inorganic binder, hydraulic at least latently.
The expression "aggregate rich in Six2" designates a siliceous material which can participate in a hydrothermal reaction.
Inorganic materials of this type are used for the production of gas-concretes and foam-concretes, by which one understands a concrete with fine pores, aerated by a gas or a foam, by agent-rust, which one prepares to leave of cement, lime for the building industry and quartz sand and / or fly ash rich in silica, mixed with water, subjected to expansion and then hardened by hydrothermal reaction.
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More information on this can be found in "Betonkalender", 1985, part I, p. 85-87.
After that, concrete-gas and concrete-foam products are used in the building as building materials acting as thermal insulators.
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The large volume of pores is therefore used exclusively passively for thermal insulation.
Filters constitute a completely different field of application of inorganic materials, such as, for example, gravel of limestone, the fine particles to be separated being retained mainly by adhesion forces on the surface of the filtering medium, and it may possibly also occur. a chemical reaction between the surface of the filter material and the medium passing through it. The filtration effect is however very limited by the. small area of limestone gravel, which is also free of pores.
In the context of the desulfurization of exhaust gases, wet processes are known among others, in which the harmful gaseous substances, in particular so2, are removed by washing and chemically fixed outside the exhaust gas, using as absorbing calcined lime or calcined limestone. As a final product, a very pure gypsum is obtained.
In the context of more stringent requirements for environmental protection measures, the purification of gases and liquids laden with toxic substances is predominant.
The object of the invention is to offer a possibility for the purification of gases and liquids laden with harmful substances, which ensures the greatest and most complete reduction possible of the content of harmful substances, while being simple to achieve. An effort is also made to use absorbent or, respectively, filtering materials, which can be repaired in the simplest and most economical way possible, and to ensure a simple operating mode. This should make it possible to extend the fields of use to installations responsible for emissions, which cannot, for economic reasons, for example because of their
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size or their seniority, adopt only relatively simple means of purification.
The invention is subject to the fact that
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one can basically refer in this connection to the filter with a layer of bulk material, by principle already known, for which, in order to reduce to a large extent the pressure losses, it is important to constitute the layer of bulk material at from a coarse-grained material which must have a high tenacity in order to avoid dust emissions and subsequent clogging of the filter.
The invention is also subject to the other established fact that an inorganic material, used as a bulk product of this type, comprising a support material known from the production indicated above of gas concrete, is particularly suitable insofar as, in accordance with the respective field of use, it is doped with an additive suitable for the absorption of harmful substances and / or the reaction with harmful substances.
Consequently, the invention provides an inorganic material having a high open porosity, based on cement and / or lime and an aggregate rich in SiO2, as well as at least one blowing agent, comprising at least one solidly additive. fixed on its free surface, for the absorption of harmful substances and / or the reaction with harmful substances coming from gases and / or liquids brought into contact with the material.
To do this, we take advantage of the characteristic properties of a gas-concrete or foam, namely its high and fine porosity with thin partitions, to fix on the free surfaces one or more additives which will then be suitable for absorption. of harmful substances --- and / or the reaction with harmful substances contained in a gas and / or a liquid sent
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through this concrete.
In fact, the "inert" surface of a concrete-gas is made "reactive" by suitable additives.
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The additive can be a high power additive - --- - - absorbent for organic, non-polar and / or acidic components of a rejected gas or of waste water.
As examples of additives from the first group, mention may be made of carbon, graphite and / or activated carbon. As examples of additives from the second group, mention may be made of calcium and / or magnesium carbonates and / or hydroxides.
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Likewise, the additive may be a reducing substance such as a metal powder or a powder of a metal alloy, for example based on iron or zinc.
Conversely, depending on the field of application, it is also possible to use an oxidizing substance such as a peroxide, for example a metallic peroxide.
Compounds with catalytic activity, such as oxides or hydroxides, for example of iron, chromium, vanadium, titanium, manganese, copper, zinc and / or tin, can also be used as additive. They are used for example as redox catalysts and catalysts for alkylation reaction and / or cracking.
Depending on the field of application, one or the other type of additive will be used, as well as possibly a combination of the various types of additives.
Application examples are given in the exemplary embodiments.
Thanks to the particular structure of the support material (matrix) of the concrete-foam type, it is possible to arrange the additives to a large extent on the surface of the support material, but firmly attached thereto, so that on the one hand we certainly have a
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"filtering mesh", but on the other hand an Optimum reaction surface is also made available.
In principle, it is also conceivable to use, instead of the mineral support material described above, based on cement, Ctials V-granulate rich in SiO2 and foaming material (porogenic), any other inorganic support material having the same properties, the important thing being above all the large surface area and the tenacity of the network of the support material, which is also subsequently doped with organic or inorganic additives.
It is preferred to use the support material known from the production of gas concrete, since an easy process of preparation is the basis thereof:
Thus, it is proposed according to the invention to mix the constituents of the support material (cement, lime, aggregate rich in SiO, blowing agent) with water and one of the additives mentioned, until a highly porous suspension. This composition is then subjected to steaming in an autoclave, possibly after having introduced it into an appropriate mold.
During this hydrothermal hardening, lime and silicic acid react with each other - the addition of cement is carried out to achieve sufficient stability of the primary foam material formed - to give the calcium silicate phase hydrate representing the solid material (matrix) of support.
Surprisingly, the additives only take part to a certain extent in this hydrothermal reaction. Tests have shown that, even after the hydrothermal reaction, the additives are very finely divided and. uniformly distributed in all areas of the surface, linked so to speak by "framing" by the hydrated calcium silicate phase.
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Mixtures of ZU to 10 parts by mass (in percentage) of the support material and from 80 to 30 parts by mass (in percentage) of the additive are provided.
In the context of the support material, finely ground quartz sand, natural sand and / or ash, preferably a fly or filter ash, can be used as the aggregate. As the blowing agent, aluminum powder and / or surfactants are preferably used.
In order to optimize the distribution and the readiness to react of the additive or additives, it is further proposed to knead them beforehand in the most homogeneous way possible and in finely divided form, during the final treatment. A uniform surface arrangement in finely divided particles is then ensured, even after hydrothermal hardening.
Depending on the raw materials used, the ratio
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water / solids content is between 0.3 and 0.7, preferably between 0.4 and 0.6.
Steaming should be done in preference to a
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2 2 pressure between 6x102 kpa and 16x102 kPa T6-T6'bärs), preferably between SxTO'TPaE-- 12x102 kPa (8-12 bar), autoclave residence times between 2 and 5 hours being found to be optimal.
Autoclaving can also be optimized when the autoclave is deaerated before the introduction of pressurized steam. To this end, the deaeration can be carried out, for example, by sweeping with steam (preferably at atmospheric pressure) as well as by vacuuming beforehand, for example by means of a vacuum pump. In the variant mentioned first, the water vapor drives out
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the air present between the individual particles of the material left in the autoclave. In the second variant, the air present between the solid matter particles is sucked out.
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In a third alternative embodiment, the procedure is first of all by sending steam into the autoclave, establishing a pressure of X kPa (bars).
The air present between the particles is thus compressed and in the first place does not escape. Under the effect of a subsequent expansion (pressure reduction), we manage to expel the air present between the particles, which is at the same time entrained. The greater the pressure drop (up to atmospheric pressure), the more energetic the deaeration. Tests have shown that an expansion from 100 kPa to 200 kPa (1-2 bars) is sufficient to achieve almost complete deaeration. After deaeration, the pressure is restored to the desired final value.
Tests have also shown that in general it suffices to carry out the evacuation up to about 70%, to expel enough air to then have sufficient porosity to be able to send completely and uniformly into the cavities pressurized water vapor introduced thereafter, and thus cause the hydrothermal reaction.
The inorganic material produced in this way can be used as a filter in the form in which it is removed, for example from a mold, therefore for example in the form of a block. In another particularly advantageous embodiment, it is proposed to classify or, respectively, then to fragment the material by cutting, crushing, sieving or pneumatic separation, so as to then give it a particle size suitable for use.
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During use, the material according to the invention turns out to be particularly advantageous, because the additives, arranged on the surface for the absorption of harmful substances or, respectively, the reaction with harmful substances of the gas or liquid, are fixed in a particularly solid manner by virtue of the hydrothermal pretreatment, so that the bulk material remains available as a reaction medium, even for a very long time.
The material is simple and economical to produce, and can therefore be used in the purification of gases and waste water in fields of use not yet exploited.
The invention is illustrated in more detail with the aid of the descriptive and nonlimiting examples below.
In all the examples, the autoclave treatment was carried out with saturated steam for 4 hours at a pressure of 12 × 10 2 kPa (12 bar). The starting materials were all in a particle size fraction <100 µm.
Example 1 Support material:
Finely ground quartz: 16 parts by mass in% Fine white lime: 8 "" "
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Cement (PZ 45): Aluminum powder: 0, 1 part by mass in% Additive: Limestone powder: 69, 9 parts by mass in%.
Water was added to the total dry mixture, adjusting a water / solids ratio equal to 0.4, then the suspension thus formed, which represented the primary alveolar mass, was subjected to autoclaving, and was then fragmented to a grain size of 10 to 20 mm. mm .--
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The material thus obtained had a high absorbency vis-à-vis acid-gas-rejected components (for example S0. Y, HF, HCl, etc.) and the specific area (BET) of this particle size fraction was d '' about 10 m2 / g.
Example 2
The procedure was as in Example 1, except that hydrated white lime was used as an additive and the water / solids ratio was adjusted to 0.5 (due to the greater water demand of the hydrated white lime, having finer particles than limestone powder). The other parameters have remained unchanged.
At the same time as again a high absorbency vis-à-vis acid components of exhaust gases, the specific area (BET) of a particle size fraction from 10 to 20 mm was about 10 nf / g.
Example 3 Support material:
Finely ground quartz: 24 parts by mass in%
Fine white lime: 12'I 11
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Cement (PZ 45): 9 11 11 Aluminum powder: 0.2 part by mass in% Additive:
Activated carbon: 54.8 parts by mass in%.
Using otherwise identical parameters, a water / solids ratio of 0.5 was adjusted, and the material was then fragmented to a size fraction of 15-30 mm. The material had a high absorbency vis-à-vis organic substances contained in exhaust gases and waste water.
The expression "absorption of harmful substances and / or reaction with harmful substances" also includes other reaction partners.
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j! ; xemp. the 4 Support material:
Finely ground quartz: 20 parts by mass in%
Fine white lime: 10 "" Cement: 7.5 ""
Aluminum powder: 0.2 part by mass in% Additive:
Iron powder: 62, 3 parts by mass in%.
With a slightly reduced water / solid ratio compared to Example 3 (0.45), an inorganic material was obtained after the hydrothermal hardening which exhibited remarkably reducing properties with respect to oxidizing substances contained in gases and liquids.