AT7924U1

AT7924U1 - Antriebseinheit zum fördern eines schweissdrahtes

Info

Publication number: AT7924U1
Application number: AT0802405U
Authority: AT
Original assignee: Fronius Int Gmbh
Priority date: 2003-07-02
Filing date: 2005-03-24
Publication date: 2005-11-15

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Antriebseinheit (30) zum Fördern des Schweißdrahtes (13), insbesondere für zeitlich variierende Drahtfördergeschwindigkeiten oder für unterschiedliche Förderrichtungen des Schweißdrahtes (13), mit zumindest einer Antriebsrolle (31), und zumindest einer Druckrolle (32), und zumindest einem Elektromotor (33) zum Antrieb der zumindest einen Antriebsrolle (31), wobei die Antriebseinheit (30) in einem Schweißbrenner (10) oder unmittelbar davor angeordnet ist. Zur Schaffung einer derartigen Antriebseinheit (30), welche hochdynamische Bewegungszyklen und eine exakte Positionierung des Schweißdrahtes (13) ermöglicht, ist vorgesehen, dass der Elektromotor (33) getriebelos, also ohne Zwischenschaltung eines Getriebes, direkt mit der Antriebsrolle (31) verbunden ist. Dabei kann die Antriebsrolle (31) über eine Antriebswelle (34), allenfalls über eine Zwischenwelle (39) mit dem Elektromotor (33) verbunden sein.

Description

2 AT 007 924 U1

Die Erfindung betrifft eine Antriebseinheit zum Fördern des Schweißdrahtes, insbesondere für zeitlich variierende Drahtfördergeschwindigkeiten oder eine Vor-/Rückwärts-Drahtförderung des Schweißdrahtes, mit zumindest einer Antriebsrolle, und zumindest einer Druckrolle, und zumindest einem Elektromotor zum Antrieb der zumindest einen Antriebsrolle, wobei diese Antriebs-5 einheit in einem Schweißbrenner oder in Vorwärtsbewegungsrichtung des Schweißdrahtes gesehen unmittelbar davor angeordnet ist.

Die Antriebseinheit dient insbesondere zum Fördern des Schweißdrahtes mit zeitlich variierender Fördergeschwindigkeit des Schweißdrahtes oder variierender Förderrichtung des Schweiß-io drahtes. Die Antriebseinheit kann im Schweißbrenner selbst oder unmittelbar davor angeordnet sein.

Bei neuesten Schweißtechniken wird der Schweißdraht nicht nur mit konstanter Geschwindigkeit in einer Richtung gefördert, sondern für die Zündung des Lichtbogens und/oder während 15 des Schweißprozesses eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung oder unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten des Schweißdrahtes durchgeführt. Aus diesem Grund kommt der Drahtförderung eine große Bedeutung zu. Aufgrund der unterschiedlichen Drahtgeschwindigkeiten bzw. Förderrichtungen des Schweißdrahtes ergibt sich bei den derzeitigen Drahtfördersystemen das Problem, dass das Ansprechverhalten der Schweißdrahtförderung sehr träge ist und somit 20 keine optimalen Schweißergebnisse erzielt werden können.

Beispielsweise ist aus der DE 40 09 391 C2 eine Antriebseinrichtung für einen Schweißbrenner bekannt, bei dem im Gehäuse des Schweißbrenners eine Antriebseinheit angeordnet ist, die aus einer Antriebsrolle, einer Druckrolle und ein auf die Antriebsrolle einwirkendes Getriebe, 25 welches mit einem Elektromotor gekoppelt ist, besteht. Der Schweißdraht ist längs des Innenraumes des Gehäuses und durch den an der Vorderseite oder Rückseite des Brennergriffes angeordneten Gehäuseteil zum Brennerhals geführt. Der Elektromotor ist im Gehäuseteil in einer solchen Stellung zur Schweißdrahtachse angeordnet, dass ein die Schweißdrahtachse enthaltende Ebene die Motorwelle des Elektromotors im Bereich seines Ankers senkrecht 30 schneidet.

Weiters ist aus der US 2 719 245 A ein Schweißbrenner bekannt, bei dem sich seitlich neben den Brennergriff die Antriebseinheit, bestehend aus einem Elektromotor, Getriebe und Drahtrollen, angeordnet ist. 35

Eine Schweißpistole ist aus der US 3 210 522 A bekannt, bei der im Handgriff der Elektromotor angeordnet ist. Oberhalb des Handgriffes sind das Getriebe und die Drahtrollen angeordnet.

Nachteilig ist bei dem zuvor genannten Stand der Technik, dass jeweils ein Getriebe zwischen 40 Antriebsrolle und Elektromotor zwischengeschaltet ist, so dass diese Antriebseinheiten nicht verschleißfrei arbeiten und somit die Lebensdauer der Antriebseinheit bei reversierenden Bewegungen reduziert wird. Ein weiterer Nachteil liegt auch darin, dass aufgrund des Einsatzes eines Getriebes eine große Trägheit vorhanden ist, so dass keine schnellen Bewegungsänderungen, also Drehrichtungsänderungen oder Drehgeschwindigkeitsänderungen, möglich sind. 45

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung einer Antriebseinheit zum Fördern eines Schweißdrahtes der gegeständlichen Art, bei der hochdynamische Bewegungszyklen ermöglicht werden. Eine weitere Aufgabe liegt darin, dass eine exakte Positionierung des Schweißdrahtes bei einer Vorwärts-/Rückwärtsbewegung des Schweißdrahtes erreicht so wird.

Die erfindungsgemäßen Aufgaben werden dadurch gelöst, dass der Elektromotor getriebelos ohne Zwischenschaltung eines Getriebes direkt mit der Antriebsrolle verbunden ist. Damit wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass durch die direkte Kopplung des Elektromotors mit der An-55 triebsrolle ein praktisch verschleißfreier Betrieb bei reversierenden Bewegungen der Antriebs- 3 AT 007 924 U1 einheit ermöglicht wird und somit die Lebensdauer einer derartigen Antriebseinheit wesentlich erhöht werden kann. Somit wird auch in vorteilhafter Weise erreicht, dass bei der Drahtförderung, insbesondere bei Änderung der Drehzahl bzw. der Drehrichtung, keine Totzeiten auftre-ten, da durch die direkte Koppelung des Elektromotors mit der Antriebsrolle ein spielfreier Auf-5 bau geschaffen wurde. Außerdem werden durch die direkte Kopplung Verluste, insbesondere Reibungsverluste im Getriebe, in der Kraftübertragung beseitigt, wodurch die Kraftübertragung vom Motor zur Antriebsrolle verlustarm stattfinden kann und der Gesamtwirkungsgrad der Antriebseinheit wesentlich erhöht wird. Ein sehr wesentlicher Vorteil liegt darin, dass mit einer derartigen Antriebseinheit sehr gute dynamische Eigenschaften erreicht werden, da nur wenig io zu beschleunigende Massen vorhanden sind. Durch den sogenannten Direktantrieb, also einer direkten Kopplung der Antriebsrolle mit dem Elektromotor, wird, insbesondere bei Synchromotoren erreicht, dass bei der Schweißdrahtförderung ein hohes Drehmoment bei kleiner Drehzahl geschaffen wird, was insbesondere bei langsamer Drahtförderung oder in der Umorentie-rungsphase der Drahtförderung von Bedeutung ist. Dieser Effekt kann nur mit Synchromotoren 15 nicht aber mit bürstenbehafteten Gleichstrommotoren erreicht werden. Vorteilhaft ist weiters, dass bei Verwendung des Direktantriebes mit einem Draht-Pufferspeicher, der bevorzugt direkt vor der Antriebseinheit im Bereich des Schweißbrenners angeordnet ist, ein Elektromotor mit einer sehr geringen Förderleistung eingesetzt werden kann. Damit wird auch erreicht, dass eine wesentliche Baugrößen- und Kostenreduzierung des Schweißbrenners mit der Antriebseinheit 20 erreicht wird, wodurch aufgrund der Baugrößen und Gewichtsreduzierung eine wesentlich bessere Handhabung des Schweißbrenners erreicht wird.

Weitere Ausbildungen sind in den Ansprüchen 2 bis 20 beschrieben. Die sich ergebenden Vorteile können der Beschreibung entnommen werden. 25

Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Antriebseinheit beschreiben, näher erläutert.

Darin zeigen Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schweißmaschine bzw. eines 30 Schweißgerätes; Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Schweißbrenners mit eingebauter Antriebseinheit; Fig. 3 bis 8 unterschiedliche Ausführungsbeispiele der Antriebseinheit in vereinfachter und schematischer Darstellung.

In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. 35 Verfahren, wie z.B. MIG/MAG-Schweißen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfahren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma- oder Lötverfahren usw., gezeigt.

Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3, einer Steuervorrich-40 tung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise C02, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist. 45

Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschubgerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, angesteuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, so dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausgebildet ist.

Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweißdraht 13 bzw. den Zusatzes Werkstoff außerhalb des Schweißbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im 4 AT 007 924 U1

Schweißbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.

Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwi-5 sehen der nicht abschmelzenden Elektrode, nicht dargestellt, und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweißbrenner 10, insbesondere der Elektrode, zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweißleitung 18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über den Licht-io bogen 15 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.

Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbe-15 sondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und somit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bewirkt werden kann. 2o Das Schweißgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgerätes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen 25 Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgerätes 1 angesteuert bzw. entsprechende Sollwerte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben werden.

Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem 30 Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvorrichtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweißgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet 35 ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgerätes 1, verbunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungsvorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweißgerät 1 eingesetzt werden kann. 40 Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG-Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen. Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als luftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann. 45

Fig. 2 zeigt einen schematischen Aufbau eines Schweißbrenners 10 mit einem strichliert dargestellten Brennergehäuse 27 und einem an diesem verbundenen Rohrbogen 28. Am Brennergehäuse 27 ist eine Kupplungsvorrichtung 24 vorgesehen, an der - wie schematisch angedeutet -ein Schlauchpaket 23 anschließbar ist. 50

Dabei kann die Kupplungsvorrichtung 24 als Zentralanschluss ausgebildet sein, über den sämtliche Leitungen, wie die Schweißleitung 17, Steuerleitungen, Kühlkreisleitungen, der über einen Drahtführungsschlauch und einer Drahtseele zugeführte Schweißdraht 13 usw., zugeführt und angeschlossen werden können. In Fig. 2 ist lediglich die Zuführung des Schweißdrahtes 13 55 ohne die weiteren Leitungen dargestellt. Es ist auch möglich, dass der Schweißdraht 13 über 5 AT 007 924 U1 einen separaten Drahtführungsschlauch an eine gesonderte Kupplungsvorrichtung unabhängig von den weiteren Leitungen im Schlauchpaket 23 an den Schweißbrenner 10 zugeführt und angeschlossen wird (nicht dargestellt). Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist weiters ein Anschlussflansch 29 für einen Roboter dargestellt, über welchen der Schweißbrenner 10 am 5 Roboter befestigt und von diesem für einen Schweißprozess geführt werden kann.

Weiters ist im Brennergehäuse 27 eine Antriebseinheit 30 integriert. Die Antriebseinheit 30 dient bevorzugt zum Fördern des Schweißdrahtes 13, insbesondere für zeitlich variierende Drahtfördergeschwindigkeiten oder eine Vor-/Rückwärts-Drahtförderung des Schweißdrahtes 13. Dabei io besteht die Antriebseinheit 30 aus zumindest einer Antriebsrolle 31 und einer Druckrolle 32, wobei die Antriebsrolle 30 mit einem Elektromotor 33 der Antriebseinheit 30 verbunden ist. Wesentlich ist hierbei, dass der Elektromotor 33 ohne Zwischenschaltung eines Getriebes über eine Antriebswelle 34 direkt mit der Antriebsrolle 33 verbunden ist. Es ist auch möglich, dass der Elektromotor 33 über eine Zwischenwelle mit der Antriebsrolle 31 oder eine verdrehsteife 15 Kopplung mit der Antriebsrolle 31 verbunden ist, wobei auf eine Darstellung eines derartigen Aufbaus verzichtet wurde. Wesentlich ist, dass der Elektromotor 33 verdrehsteif mit der Antriebsrolle 31 verbunden wird, so dass sich jegliche Drehzahländerung oder Drehrichtungsänderung des Elektromotors 33 direkt auf die Antriebsrolle 31 auswirken kann. 20 Bevorzugt ist der Elektromotor 33 durch einen Synchromotor gebildet, welcher in einem Winkel von im Wesentlichen 90° zur Förderrichtung des Schweißdrahtes 13, insbesondere unterhalb des geförderten Schweißdrahtes 13, angeordnet ist. Es ist selbstverständlich auch möglich, dass der Elektromotor 33 seitlich zur Förderrichtung des Schweißdrahtes 13 angeordnet ist. Aufgrund des hohen Trägheitsmomentes in der Vertikalachse wird eine sehr gute Schwin-25 gungsdämpfung erreicht.

Durch den Direktantrieb der Antriebsrolle 31 wird nunmehr erreicht, dass bei einer Schweißdrahtförderung eine exakte Positionierung des Schweißdrahtes 13 erreicht wird. Speziell eignet sich ein derartiger Aufbau für unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten oder Förderrichtungen, 30 also eine Vor-/Rückwärts-Förderung des Schweißdrahtes 13. Dadurch kann der Abstand des Endes des Schweißdrahtes 13 zum Werkstück 16 geregelt werden und somit die Lichtbogenlänge exakt bestimmt werden. Durch die verdrehsteife Kopplung der Antriebsrolle 31 mit dem Elektromotor 33 können hochdynamische Bewegungszyklen durchgeführt werden, da sich jede Drehzahländerung des Elektromotors 33, die beispielsweise von der Steuervorrichtung 4 des 35 Schweißgerätes 1 oder einer eigenständigen Motorsteuerung vorgegeben werden, direkt auf die Antriebsrolle 31 auswirkt.

Beim Stand der Technik hingegen erfolgt die Kopplung zwischen Elektromotor 33 und der Antriebsrolle 31 über ein Getriebe, so dass sich hier Drehzahländerungen am Elektromotor 33 40 nicht sofort auf die Antriebsrolle 31 auswirken, da durch das Getriebe, insbesondere den Zahnrädern des Getriebes, ein gewisses Spiel vorhanden ist. Auch sind die Reibungsverluste bei einem Einsatz eines Getriebes wesentlich höher, wodurch geringe Drehzahländerungen oft keinerlei Auswirkungen auf die Antriebsrolle 31 zeigen, da zuerst die Reibungsverluste sowie das Spiel des Getriebes überwunden werden müssen. Somit sind die aus dem Stand der Tech-45 nik bekannten Antriebseinheiten bei einer Schweißdrahtförderung, bei der ein sehr hohes dynamisches Verhalten, also schnelle Drehzahländerungen bzw. Richtungsumkehr, gefordert sind, nicht geeignet.

In den weiteren Fig. 3 bis 8 sind weitere Ausführungen für den Aufbau der Antriebseinheit 30 so gezeigt. Dabei wurde der besseren Übersicht halber auf die Darstellung des Schweißbrenners 10, der Lagerung und Befestigung der Antriebsrolle 31 und der Druckrolle 32 verzichtet. Diese können nach den unterschiedlichsten bekannten Arten realisiert sein.

Dabei ist nunmehr in den Fig. 3 und 4 ein detaillierter Aufbau der bereits in Fig. 2 dargestellten 55 Antriebseinheit 30 gezeigt, bei der die Antriebsrolle 31 direkt über die Antriebswelle 34 mit dem 6 AT 007 924 U1

Elektromotor 33 gekoppelt ist. Der Antriebsrolle 31 ist die Druckrolle 32 zugeordnet, welche den Schweißdraht 13 an die Antriebsrolle 31 presst, so dass eine sichere Förderung des zwischen der Antriebsrolle 31 und der Druckrolle 32 hindurchgeführten Schweißdrahtes 13 stattfindet. Dabei kann die Druckrolle 32 federnd im Schweißbrenner 10 gelagert werden, und der An-5 pressdruck über eine Verstellvorrichtung eingestellt werden (nicht dargestellt). Die Antriebsrolle 31 oder die Druckrolle 32, insbesondere beide Rollen, können eine Drahtführungsnut 35 aufweisen, wodurch eine größere Auflagefläche am Schweißdraht 13 erreicht und somit eine sicherere Schweißdrahtförderung gewährleistet wird. io In Fig. 5 ist ein sogenannter "1+1 Rollenantrieb" dargestellt. Dieser unterscheidet sich gegenüber der bereits beschriebenen Antriebseinheit 30 aus den Fig. 2 bis 4 insofern, dass nunmehr zwei zusätzliche Zahnräder 36,37 angeordnet werden. Dabei wird ein Zahnrad 36 direkt auf der Antriebswelle 34 der Antriebsrolle 31 montiert, so dass jegliche Geschwindigkeitsänderung oder Förderrichtungsänderung der Antriebswelle 31 auch auf das Zahnrad 36 ausgeübt wird. Das 15 weitere in das Zahnrad 36 eingreifende Zahnrad 37 ist der Druckrolle 32 zugeordnet und wird dabei ebenfalls direkt auf einer Lagerwelle 38 für die Druckrolle 32 montiert, wodurch wiederum eine verdrehsteife und spielfreie Kopplung der Druckrolle 32 mit dem weiteren Zahnrad 37, so wie dies bei der Antriebsrolle 31 und dem ersten Zahnrad 36 der Fall ist, gegeben ist. Somit wird die Drehbewegung der Antriebswelle 34 über das Zahnrad 36 auf das Zahnrad 37 und 20 somit auf die Druckrolle 32 übertragen. Der Vorteil einer derartigen Antriebseinheit 30 besteht darin, dass nunmehr nicht nur die Antriebsrolle 31 vom Elektromotor 33 angetrieben wird, sondern ein indirekter Antrieb der Druckrolle 32 über die Zahnräder 36, 37 stattfindet. Weiters wird damit ein Durchrutschen der Druckrolle 32 verhindert. Selbstverständlich ist es möglich, auch andere Arten von Antriebsübertragungen, wie beispielsweise ein Riemen, einzusetzen. 25

Bei der in Fig. 6 gezeigten Antriebseinheit 30 wird ein sogenannter "Doppelmotor-Antrieb" dargestellt. Hierbei sind nunmehr sowohl die Antriebsrolle 31 als auch die Druckrolle 32 über jeweils eine Antriebswelle 34 mit einem eigenen Elektromotor 33 drehsteif verbunden. Bevorzugt wird bei einem derartigen Aufbau eine der beiden Einheiten, also entweder die Antriebsrol-30 le 31 mit dem zugeordneten Elektromotor 33 oder die Druckrolle 32 mit dem zugeordneten Elektromotor 33 federnd gelagert, so dass wiederum ein entsprechender Anpressdruck auf den Schweißdraht 13 ausgeübt wird. Der Vorteil einer derartigen Antriebseinheit 30 liegt darin, dass auch die Druckrolle 32 spielfrei angetrieben wird. 35 Fig. 7 zeigt eine Antriebseinheit 30 bei der die Antriebswelle 34 über eine Zwischenwelle 39 mit dem Elektromotor 33 gekoppelt wird. Die Zwischenwelle 39 wird verdrehsteif mit der Antriebswelle 34 verbunden, wodurch wiederum ein spielfreier Aufbau geschaffen wird. Der Vorteil eines derartigen Aufbaus besteht in einem einfacheren Tausch der Antriebsrolle 31, bei dem der Elektromotor 33 nicht ausgebaut werden muss. Dabei kann auch die Druckrolle 32 zum 40 einfachen Austausch entsprechend eingebaut werden. Dadurch kann auch eine schnelle Umrüstung der Schweißanlage auf einen neuen Schweißdraht 13 mit anderem Durchmesser durchgeführt werden.

Der Aufbau der Antriebseinheit 30 gemäß Fig. 8 entspricht jenem gemäß den Fig. 2 bis 4, wobei 45 ein Sensor zur Überwachung der Drehung der Antriebsrolle 31 bzw. der Druckrolle 32 angeordnet ist. Über diesen kann die Drehzahl, die Umdrehungsgeschwindigkeit, der zurückgelegte Weg oder die Drehrichtung der Antriebsrolle 31 oder der Druckrolle 32 bestimmt werden. Die Überwachung der Rollen kann nach verschiedensten aus dem Stand der Technik bekannten Methoden erfolgen. 50

Beispielsweise kann am Elektromotor 33, insbesondere an der Antriebswelle 31, ein Mittel zur Erfassung der Drehzahl des Elektromotors 33 angeordnet sein (nicht dargestellt). Es kann auch an der Antriebsrolle 31 ein Mittel zur Erfassung der Umdrehung angeordnet sein, wobei dieses auch in Kombination mit dem Mittel zum Erfassen der Drehzahl verwendet werden kann. Weise ters ist es möglich, dass die Überwachung durch Auswertung der Stromaufnahme des Elektro-

Claims

7 AT 007 924 U1 motors 33 erfolgt. Vom Elektromotor 33 können Daten, wie Drehzahl und/oder Umdrehungsgeschwindigkeit und/oder Drehrichtung und/oder Winkelposition geliefert werden, welche anschließend entsprechend weiterverarbeitet werden können. Um eine optimale Schweißdrahtförderüberwachung durchführen zu können, ist es möglich, dass an der Druckrolle 32 ein weiteres 5 Mittel zur Erfassung der Umdrehung der Druckrolle 32 angeordnet ist. Vorteilhafterweise sind die Mitteln zur Erfassung der Drehzahl, der Umdrehung oder der Drehrichtung des Elektromotors 33 und der Umdrehung der Druckrolle 32 sowie der Elektromotor 33 selbst mit einer Auswerteeinheit (nicht dargestellt) oder der Steuervorrichtung 4 des Schweißge-io rätes 1 verbunden. Beim Einsatz einer Auswerteeinheit bzw. Auswerteelektronik wird diese bevorzugt in der Antriebseinheit 30 bzw. im Schweißbrenner 10 angeordnet. Die Komponenten können über ein Bussystem, insbesondere einen seriellen Bus, beispielsweis einen Feldbus, miteinander verbunden werden. Somit können die entsprechenden Daten in den Schweißprozess einbezogen werden. 15 Entsprechend Fig. 8 ist mit der Druckrolle 32 eine Auswertescheibe 40 gekoppelt bzw. verbunden. Zu beiden Seiten der Auswertescheibe 40 ist eine optische Messeinheit, bestehend aus einem lichtausstrahlenden Sender 41 und einem lichtempfindlichen Empfänger 42, angeordnet. Damit die optische Messeinheit die Umdrehung der Druckrolle 32 erfassen kann, weist die 20 Auswertescheibe 40 am Umfang verteilte Öffnungen 43 auf, über die das vom Sender 41 ausgesendete Licht zum Empfänger 42 gelangen kann. Aufgrund der empfangenen Lichtimpulse kann bei Kenntnis der Dimensionen der Auswertescheibe 40 und Öffnungen 43 über eine Auswerteeinheit oder über die Steuervorrichtung 4 des Schweißgerätes 1 auf die Drehparameter der Druckrolle 32 rückgeschlossen werden. 25 Grundsätzlich ist bei den zuvor beschriebenen Ausführungen zu erwähnen, dass die Antriebseinheit 30 nicht direkt im Schweißbrenner 10, insbesondere im Brennergehäuse 27, eingebaut sein muss, sondern es ist auch möglich, dass die Antriebseinheit 30 eigenständig, insbesondere in einem eigenen Gehäuse, angeordnet und direkt mit dem Schweißbrenner 10 gekoppelt 30 wird. Wenn die Antriebseinheit 30 aus mehreren Antriebsrollen 31 und entsprechenden zugeordneten Druckrollen 32 besteht, kann ein Mehrrollenantrieb gebildet werden. Ansprüche: 35 1. Antriebseinheit (30) zum Fördern des Schweißdrahtes (13), insbesondere für zeitlich variierende Drahtfördergeschwindigkeiten oder eine Vor-/Rückwärts-Drahtförderung des Schweißdrahtes (13), mit zumindest einer Antriebsrolle (31) und zumindest einer Druckrolle (32) , und zumindest einem Elektromotor (33) zum Antrieb der zumindest einen Antriebsrol- 40 le (31), wobei die Antriebseinheit (30) in einem Schweißbrenner (10) oder unmittelbar da vor angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) getriebelos direkt mit der Antriebsrolle (31) verbunden ist.
2. Antriebseinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) 45 über eine Antriebswelle (34) direkt mit der Antriebsrolle (31) verbunden ist.
3. Antriebseinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) über eine Zwischenwelle (39) mit der Antriebsrolle (31) verbunden ist. so 4. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) über eine verdrehsteife Kopplung mit der Antriebsrolle (31) verbunden ist.
5. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der 55 Elektromotor (33) durch einen Synchromotor gebildet ist. 8 AT 007 924 U1
6. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) in einem Winkel von im Wesentlichen 90° zur Förderrichtung des Schweißdrahtes (13) angeordnet ist.
7. Antriebseinheit nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) quer zur Förderrichtung des Schweißdrahtes (13) angeordnet ist.
8. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor (33) unterhalb des Schweißdrahtes (13) angeordnet ist. 10
9. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsrolle (31) und bzw. oder die Druckrolle (32) eine Drahtführungsnut (35) aufweist.
10. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich net, dass die Druckrolle (32) über Zahnräder (36, 37) od. dgl. mit der Antriebsrolle (31) gekoppelt ist.
11. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeich- 20 net, dass die Druckrolle (32) mit einem weiteren Elektromotor (31) verbunden ist.
12. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Antriebsrollen (31) und entsprechend zugeordnete Druckrollen (32) vorgesehen sind. 25
13. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zur Erfassung der Drehung, insbesondere der Drehzahl oder der Winkelposition der Antriebsrolle (31) und bzw. oder der Druckrolle (32) vorgesehen sind.
14. Antriebseinheit nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Erfassungsmittel an der Antriebsrolle (31) angeordnet ist.
15. Antriebseinheit nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Erfassungsmittel an der Druckrolle (32) angeordnet ist. 35
16. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Erfassungsmittel am Elektromotor (33) angeordnet ist.
17. Antriebseinheit nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekenn- 40 zeichnet, dass ein Erfassungsmittel durch einen optoelektronischen Sensor gebildet ist.
18. Antriebseinheit nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der optoelektronische Sensor durch eine mit der Antriebsrolle (31), der Druckrolle (32) oder einem Elektromotor (33) verbundene Auswertescheibe (40) mit Öffnungen (43) und zumindest einen lichtaus- 45 sendenden Sender (41) und zumindest einen lichtempfindlichen Empfänger (42) gebildet ist, wobei der zumindest eine Sender (41) an einer Seite der Auswertescheibe (40) und der zumindest eine Empfänger an der anderen Seite der Auswertescheibe (40) einem Sender (41) gegenüberliegend angeordnet ist. so 19. Antriebseinheit nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassungsmittel und der zumindest eine Elektromotor (33) mit einer Auswerteeinheit und bzw. oder einer Steuervorrichtung (4) eines Schweißgerätes (1), insbesondere über ein ßussystem, beispielsweise einen Feldbus, verbunden sind.
20. Antriebseinheit nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit in 5 9 AT 007 924 U1 der Antriebseinheit (30) bzw. im Schweißbrenner (10) angeordnet ist. Hiezu 4 Blatt Zeichnungen 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55