AT523223A1 - Gleit- oder Rollbrett und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gleit- oder Rollbrett, insbesondere Skateboard (11), mit einem Kern (12) aus Kunststoff, einem Deckblatt (14) und einem Bodenblatt (16) jeweils aus einer faserverstärkten Kunststoffmatrix (23), wobei der Kern (12) in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke (d) gefertigt ist und das Deckblatt- und Bodenblatt (14, 16) jeweils eine Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich haben, der Kern (12) im Wesentlichen an die Form der Deck- und Bodenblätter (14, 16) angepasst ist, und die Kunststoffmatrizen (23) der Deck- und Bodenblätter (14, 16) mit dem Kunststoff des Kerns (12) verbunden sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gleit- oder Rollbretts (11).

Description

EUROPEAN PATENT & TRADEMARK ATTORNEYS

08311 Peter KARACSONYI 4600 Thalheim bei Wels (AT)

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gleit- oder Rollbrett, insbesondere Skateboard, mit einem länglichen flächigen Kern aus Kunststoff, der an seiner Oberseite mit einem Deckblatt und an seiner Unterseite mit einem Bodenblatt aus jeweils einer faserverstärkten Kunststoffmatrix versehen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Gleit- oder Rollbretts.

Derzeit werden Skateboards, Cruiser-Boards, Longboards, Snowboards, Bigfoots und andere Gleit- und Rollbretter, hier kurz „Boards“ genannt, überwiegend aus verleimtem Schichtholz mit meist sieben unterschiedlichen Schichten hergestellt, teils auch mit Bambus- und Glas- bzw. Karbonfaser-Schichten. Die elastische Faserstruktur der Holzschichten verleiht dem Board innere Spannung und ein dynamisches Ansprechverhalten mit hoher l1inearer Elastizität, genannt „Pop“, was für ambitionierte und professionelle Boarder unabdingbar ist. Aufgrund der individuellen Struktur von Holz weisen derartige Boards Jedoch inhomogene mechanische Eigenschaften in der Serienfertigung auf und neigen zu Spannungs- bzw. Popverlust durch Alterung, Feuchtigkeitsaufnahme („soggy board“), Abrieb („razor tail“) und Deformation. Wegen der geringen Zugfestigkeit von Holz können Holzboards Überdies leicht brechen, was zu gefährlichen Unfällen führen kann. So beträgt die Lebensdauer von Holzskateboards im Profibereich beispielsweise nur ein bis zwei Tage. Die Herstellung von Holzboards ist auch überaus aufwendig, denn die Holz- und weiteren Schichten müssen verleimt, gepresst und anschließend manuell gefräst, gebohrt, gesägt und geschliffen werden.

Es wurde bereits mehrfach versucht, anstelle von Holz faserverstärkte Kunststoffe in Schichtbauweise für die Herstel-

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Nicht zuletzt erlaubt die Schichtbauweise der bekannten Holz- und Kunststoffboards nur Boards mit einer konstanten DiCke, mit weitreichenden Folgen: Beispielsweise ist bei Skateboards die Oberseite in der Regel konkav ausgestaltet, um einen sicheren Halt und präzise Steuerung zu ermöglichen. Aufgrund der konstanten Dicke des Boards macht die konkave Form der Oberseite seine Unterseite zwangsläufig konvex, was zu Instabilitäten bei Nose- und Tailslides führt. Werden spezielle Gleitschienen („slide rails“) für Board- und Lipslides verwendet, müssen diese aufwendig manuell am fertigen Board verschraubt werden.

Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, die Nachteile des genannten Standes der Technik zu überwinden und ein Gleit- oder Rollbrett, insbesondere Skateboard, aus faserverstärktem Kunststoff zu schaffen, welches besonders widerstandsfähig ist, langlebiges dynamisches Ansprechverhalten bzw. Pop besitzt, geringes Gewicht hat und dabei auch in komplexen Formen einfach und kostengünstig hergestellt werden kann.

Dieses Ziel wird in einem ersten Aspekt der Erfindung mit einem Gleit- oder Rollbrett der eingangs genannten Art erreicht, welches sich dadurch auszeichnet,

dass der Kern in einer über seine Flächenerstreckung

variierenden Dicke gefertigt ist,

dass das Bodenblatt aus einer faserverstärkten Kunststoffmatrix gefertigt ist und eine Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich auf der Unterseite des Bodenblatts hat,

wobei die Oberseite des Kerns im wesentlichen an die Form des Deckblatts und die Unterseite des Kerns im wesentlichen an die Form des Bodenblatts angepasst ist, und

wobei die Kunststoffmatrizen des Deckblatts und des Bodenblatts mit dem Kunststoff des Kerns verbunden sind.

In Abkehr von herkömmlichen Schichtaufbauten ist die Gestalt des erfindungsgemäßen Boards nicht durch die Form des Kerns, sondern durch die Formen des Deck- und des Bodenblatts bestimmt. Im Produktionsprozess müssen nur diese zwei Komponenten geformt werden, was diesen einfach und kostengünstig macht. Der Kern hat lediglich die Funktion eines Abstandshalters zwischen Deck- und Bodenblatt; durch seine variierende Dicke können das Deck- und das Bodenblatt voneinander völlig unabhängig geformt sein, sodass auch Boards mit komplexer Formgestaltung gefertigt werden können. Beispielsweise kann das Deckblatt konkave Bereiche für sicheren Halt haben, während in das Bodenblatt Gleitschienen („Slide Rails“) oder ebene Auflageflächen für Board-, Lip-, Nose- oder Tailslides integral eingeformt sein können.

Die Verbindung, z.B. Verklebung, Verschmelzung, Verschweißung, etc. des Kerns mit den Deck- und Bodenblättern erlaubt es, im Kern auftretende Kräfte in die Fasern der Deckund Bodenblätter abzuleiten. Dies ergibt ein besonders widerstandsfähiges Board mit ausgezeichnetem elastischem Ansprechverhalten und selbst für anspruchsvolle Boarder „natürlich“ wirkendem, d.h. einem Holzboard ähnlichem oder

sogar besserem, Pop. Da die Fasern im Gegensatz zu Holz keine

In einer bevorzugten Ausführungsform können eines oder mehrere der Elemente: Kern, Kunststoffmatrix des Deckblatts, Kunststoffmatrix des Bodenblatts jeweils aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt sein, um einfache thermische Verformbarkeit zu gewähren.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kern aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt, und die Kunststoffmatrizen des Deckblatts und des Bodenblatts sind jeweils thermoplastische Kunststoffmatrizen, wobei die Kunststoffmatrizen des Deckblatts und des Bodenblatts mit dem thermoplastischen Kunststoff des Kerns verschmolzen sind. Die Verschmelzung der Kunststoffe des Kerns mit den faserverstärkten Kunststoffmatrizen des Deck- und Bodenblatts ermöglicht eine besonders innige Verbindung. Ein einfaches und homogenes Verschmelzen wird dabei durch die Verwendung von thermoplastischen Kunststoffen sowohl für den Kern als auch für die Matrizen der Deck- und Bodenblätter garantiert.

Alternativ können eines oder mehrere der Elemente: Kern, Kunststoffmatrix des Deckblatts, Kunststoffmatrix des Bodenblatts Jeweils aus einem duroplastischen Kunststoff gefertigt sein, um hohe thermomechanische Festigkeit zu erreichen.

Der Kern kann aus allen im Stand der Technik bekannten

duro- oder thermoplastischen Kunststoffen sein, Z.B. aus Polyamid, Polycarbonat od.dgl. oder sogar aus zwei oder mehreren verschiedenen Kunststoffen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind Deck- und Bodenblatt aus demselben

Kunststoff. Dies vereinfacht das Verschmelzen des jeweiligen Blatts mit der angrenzenden Ober- bzw. Unterseite des Kerns. Die in diesem Fall einheitliche Schmelz- und Erstarrungstemperatur erlaubt eine besonders homogene und damit dau-

erhafte Verbindung.

Bevorzugt hat der Kern je eine Ausnehmung für das Deckund Bodenblatt, in welcher dieses bündig aufgenommen ist. Dadurch ergibt sich ein Stoßschutzrand aus Kernmaterial rund um die Deck- und Bodenblätter, welcher dessen Fasern vor Exponierung und Absplittern und Abrieb schützt.

Wie erörtert erlaubt die erfindungsgemäße Entkopplung der Formen von Deck- und Bodenblatt auch deren individuelle Ausbildung mit jeweils einer komplexen Form. So kann beispielsweise bei einem Skateboard die WUnterseite des Bodenblatts zu zwei in Längsrichtung verlaufenden Gleitschienen ausgeformt sein, d.h. diese sind integral im Board eingeformt. Ein gesondertes Anschrauben der Slide Rails entfällt, was die Fertigung beträchtlich vereinfacht.

Auch ermöglicht die unabhängige Gestaltung von Deck- und Bodenblatt in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, dass die beiden Enden des Gleit- oder Rollbrettes jeweils zu einer Schaufel nach oben gebogen sind, wobei die Unterseite des Bodenblatts im Bereich der Schaufeln einen in Querrichtung ebenen Bereich hat, während die Oberseite des Deckblatts dort

z.B in Querrichtung konkav ist. Dies ermöglicht einerseits,

Schließlich kann die individuelle Deck- und Bodenblattgestaltung dazu ausgenützt werden, in die Unterseite des Bodenblatts Radkästen einzuformen, ohne dass die Oberseite des Boards störend mitverformt werden muss, wie dies bei herkömmlichen Boards in Schichtbauweise erforderlich ist. Die Radkästen verhindern in bekannter Weise das Anschlagen der Räder am Board in der Kurve („Wheelbite“).

Die Fasern können in den Kunststoffmatrizen auf jegliche im Stand der Technik bekannte Art vorliegen, z.B. als Gewebe, Gewirke, Gelege oder Stapelfasern. In einer besonders günstigen Ausführungsform sind die Fasern in der jeweiligen

Kunststoffmatrix in zumindest einer ersten Schicht aus

unidirektionalen, in Längsrichtung des Kerns verlaufenden Längsfasern und zumindest einer zweiten Schicht aus unidirektionalen, quer dazu verlaufenden Querfasern übereinandergelegt. Dies resultiert in einer geringeren

Gesamtfaserlänge verglichen mit Geweben oder Gewirken und deshalb in einem geringeren Gewicht bei vergleichbaren mechanischen Eigenschaften. Des Weiteren wird die Torsionssteifigkeit reduziert, was mitunter für Skateboards wünschenswert ist.

Aus denselben Gründen ist es günstig, wenn in der jeweiligen Kunststoffmatrix mehr Längs- als Querfasern vorhanden sind, bevorzugt in einem Verhältnis von mehr als 2:1, besonders bevorzugt mehr als 4:1.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform verlaufen in der jeweiligen Kunststoffmatrix die Längsfasern Über die gesamte Länge des Deck- bzw. Bodenblatts und die Querfasern über die gesamte Breite des Deck- bzw. Bodenblatts, um homogene mechanische Eigenschaften des Boards zu gewährleisten

und die Gefahr von Bruchstellen zu unterbinden.

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Zurverfügungstellen eines Deck- oder Bodenblatts aus einer thermoplastischen faserverstärkten Kunststoffmatrix;

thermoplastisches Verformen des Deck- bzw. Bodenblatts zu einer Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich auf seiner einen Seite mittels eines ersten Formwerkzeugs, mit gleichzeitigem oder nachfolgendem Spritzen eines ersten Kernteils aus thermoplastischem Kunststoff zumindest auf seine andere Seite mittels eines zweiten Formwerkzeugs unter Verschmelzung des thermoplastischen Kunststoffs des ersten Kernteils mit der thermoplastischen Kunststoffmatrix des Deckbzw. Bodenblatts,

wobei der erste Kernteil in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke gespritzt wird.

Das erfindgungsgemäße Verfahren stellt gegenüber herkömmlichen Schichtbauverfahren für Boards einen radikalen Paradigmenwechsel dar. Zuerst wird das Deck- bzw. Bodenblatt verarbeitet, ehe der jeweilige Kernteil gespritzt wird. Die Form des Boards wird somit allein im Schritt des thermoplastischen Formens von Deck- bzw. Bodenblatt bestimmt. Der auf das - zuvor oder gleichzeitig - verformte Deck- bzw. Bodenblatt gespritzte Kernteil passt sich mit seiner variierenden Dicke diesem an. Das Verschmelzen der thermoplastischen Kunststoffmatrizen des Deck- bzw. Bodenblatts mit dem thermoplastischen Kunststoff des Kernteils erzielt einen innigen Kraftverbund der Fasern des Deck- bzw. Bodenblatts mit dem Kern, sodass sie die im Kern auftretenden

Kräfte übernehmen können. Das derart hergestellte Board lässt

verschweißt wird.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die zusätzlichen Schritte:

Zurverfügungstellen des jeweils anderen von Deck- und Bodenblatt aus einer thermoplastischen faserverstärkten Kunststoffmatrix;

thermoplastisches Verformen des jeweils anderen von Deckbzw. Bodenblatt zu einer Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich auf seiner einen Seite mittels eines dritten Formwerkzeugs, mit gleichzeitigem oder nachfolgendem Spritzen eines zweiten Kernteils aus einem thermoplastischen Kunststoff zumindest auf seine andere Seite mittels eines vierten Formwerkzeugs unter Verschmelzung des thermoplastischen Kunststoffs des zweiten Kernteils mit der thermoplastischen Kunststoffmatrix dieses jeweils anderen von Deck- und Bodenblatt;

wobei die beiden Kernteile an ihren den Deck- und Bodenblättern abgewandten Seiten zu einem Kern verbunden, bevorzugt verschmolzen, werden.

Durch die Verformung des Deck- und Bodenblatts können dem Board komplexe Formgebungen verliehen werden, wie einstückig (integral) mitgeformte Slide Rails, ebene Auflagebereiche, Radkästen an der Unterseite bzw. konkave Trittbereiche und Schaufeln an der Oberseite. Der Kern in seiner variierenden Dicke dient dabei gleichsam als Abstandshalter für die Deckund Bodenblätter. Durch die separate Erzeugung der beiden Boardhälften aus jeweils Deck- bzw. Bodenblatt und einem Teil des Kerns können die verwendeten Werkzeuge einfach gehalten werden, wodurch eine einfache Skalierbarkeit und geringe

Verfahrenskosten bei schneller Produktion ermöglicht werden.

Der Kern variabler Dicke lässt sich dabei besonders einfach herstellen, wenn beim Spritzen der jeweilige Kernteil in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke gespritzt wird.

Bevorzugt sind der Kunststoff des Kerns und die Kunststoffmatrix von Deck- bzw. Bodenblatt aus demselben Kunststoff sind, um wie erwähnt eine besonders homogene Verschmelzung zu erzielen.

Wie erörtert können die Kernteile voll£flächig auf die Deck- und Bodenblätter gespritzt werden, um einen Voll- oder Hohlkern zu bilden. In einer bevorzugten Variante des Verfahrens wird Jedoch beim Spritzen des einen Kernteils dieser unter Freilassen von Bereichen der Oberseite des Bodenblatts gespritzt, und beim Spritzen des anderen Kernteils dieser unter Freilassen von Bereichen der Unterseite des Deckblatts gespritzt wird, wobei die freigelassenen Bereiche nach dem Verbinden der beiden Kernteile überlappen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens wird beim Spritzen des ersten Kernteils das Deckbzw. Bodenblatt mit dem thermoplastischen Kunststoff des ersten Kernteils allseitig, jedoch unter Freilassen der Oberseite des Deckblatts bzw. der Unterseite des Bodenblatts, umspritzt. Dadurch ist das Deck- bzw. Bodenblatt im fertigen Produkt £flächenbündig in den Kern eingelassen, d.h. von einem umlaufenden Stoßschutzrand des Kerns umgeben, der in einem einzigen Schritt einfach und schnell zugleich mit dem Kern mitgespritzt wurde.

Da die Formgestaltung des Boards durch die Verformung von Deck- bzw. Bodenblatt und den darauf gespritzten

abstandhaltenden Kern variierender Dicke erzielt wird, kann

das Deck- bzw. Bodenblatt eine über seine Flächenerstreckung im wesentlichen konstante Dicke haben. Dies erlaubt die Verwendung industriell vorgefertigter thermoplastischer Faserverbundwerkstoffe für das Deck- bzw. Bodenblatt, was die Fertigungskosten beträchtlich reduziert.

Besonders günstig ist es, wenn beim thermoplastischen Verformen das jeweilige Deck- bzw. Bodenblatt auf eine Temperatur zwischen 200°C und 400°C, bevorzugt zwischen 250°C und 350°C, besonders bevorzugt auf eine Temperatur von etwa 280°C, erhitzt wird, und beim Spritzen der jeweilige thermoplastische Kunststoff auf eine Temperatur zwischen 200°C und 400°C, bevorzugt zwischen 250°C und 350°C, besonders bevorzugt auf eine Temperatur von etwa 280°C, erhitzt wird. In diesen Temperaturbereichen liegen die Schmelz- bzw. Glasübergangstemperaturen der meisten thermoplastischen Kunststoffe, was ein einfaches thermoplastisches Verformen nach sich zieht. Zusätzlich ist die Verwendung eines ähnlichen Temperaturbereiches für das Spritzen im Falle eines von seinem thermischen Verformen noch heißen Deck- bzw. Bodenblatts förderlich für die Verbindung der Kernteile mit dem jeweiligen Deck- bzw. Bodenblatt.

In jeder der genannten Ausführungsformen können dass das erste und das zweite Formwerkzeug dasselbe sind. Wenn zwei Kernteile gespritzt werden, können zusätzlich das dritte und das vierte Formwerkzeug dasselbe sein. Dies bedeutet, dass das thermoplastische Verformen des Deck- bzw. Bodenblatts und das darauf Spritzen des jeweiligen Kernteils in einem einzigen Schritt mit ein und demselben Werkzeug erfolgen können, d.h. das Spritzwerkzeug (das „zweite“ bzw. „vierte“ Formwerkzeug) verformt z.B. beim Spritzen gleichzeitig das Boden- bzw. Deckblatt als „erstes“ bzw. „drittes“ Formwerkzeug. Dies führt zu einer besonders schnellen und kostengünstigen Herstellung.

Bezüglich weiterer Merkmale und Vorteile des

erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf die obigen Ausführungen

zu dem damit hergestellten erfindungsgemäßen Gleit- bzw. Rollbrett verwiesen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beigeschlossenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. la ein Skateboard nach dem Stand der Technik in einer Perspektivansicht von unten;

Fig. 1b das Skateboard von Fig. la in einer Seitenansicht;

Fig. 1c einen Schnitt entlang der Schnittlinie I - I von Fig. la;

Fig. 1d einen Schnitt entlang der Schnittlinie II - II von Fig. 1a;

Fig. 2a ein erfindungsgemäßes Skateboard in einer Perspektivansicht von unten;

Fig. 2b das Skateboard von Fig. 2a in einer Seitenansicht;

Fig. 2c einen Schnitt entlang der Schnittlinie III - III von Fig. 2a;

Fig. 2d einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV - IV von Fig. 2a;

Fig. 3 das erfindungsgemäße Skateboard der Fig. 2a - 2d in einer perspektivischen Explosionsdarstellung;

Fig. 4 die Verstärkungsfasern des Deck- bzw. Bodenblatts des Skateboards von Fig. 3. in einer ausschnittsweisen Perspektivansicht; und

Fig. 5 das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Skateboards der Erfindung anhand von Querschnitten, die Ausgangsmaterialien, Werkzeuge, Zwischenprodukte und das Endprodukt auf Höhe der Schnittlinie V - V von Fig. 3 jeweils in verschiedenen Phasen des Verfahrens.

In den Fig. la - 1d ist ein Skateboard 1 nach dem Stand der Technik dargestellt. Das Skateboard 1 hat einen £flächigen, in Längsrichtung L länglichen Kern 2 mit einer Oberseite 3, einer Unterseite 4, zwei Enden 5 und zwei Lateralseiten 6. Die beiden Enden 5 sind jeweils zu einer Schaufel 7 und die

Lateralseiten 6 - zwischen den Schaufeln 7 - zu Radkästen 8

Das Skateboard 1 wird im Schichtverfahren hergestellt und hat deshalb über seine gesamte Flächenerstreckung, d.h. in Längsrichtung L und Querrichtung ©, eine konstante Dicke D. Damit bildet sich jedwede Formgebung der Oberseite 3 zwangsläufig auf die Unterseite 4 ab und umgekehrt, d.h. die konkave Form der Oberseite 3 führt zu einer konvexen Form der Unterseite 4 sowohl im mittleren Bereich (Fig. 1c) als auch in den Bereichen A der Schaufeln 7 (Fig. 1d), was die Stabilität auf ebenem Untergrund, Z.B. bei Board- oder Lipslides, beeinträchtigt. Um diesem Problem Abhilfe zu schaffen, sind auf die Unterseite 4 gesonderte Gleitschienen 10 angeschraubt, die vor den Schaufelbereichen A enden, d.h. dort bleibt das Stabilitätsproblem durch die konvexe Unterseite 4 bestehen (Fig. 1d).

Die Fig. 2a - 2d und 3 zeigen demgegenüber ein Gleit- oder Rollbrett 11 gemäß der Erfindung, wobei gleiche Bezugszeichen gleichartige Teile wie in den Fig. la - 1d bezeichnen. Bei dem hergestellten Gleit- oder Rollbrett („Board“) 11 handelt es sich insbesondere um ein Skateboard bzw. Skateboard-Deck (die an den Bohrungen 9 der Unterseite 4 verankerbaren Radsätze sind zwecks Einfachheit der Darstellung nicht gezeigt), es könnte sich jedoch auch um jede andere Art von Board handeln, z.B. ein Cruiser-Board, Longboard, Snowboard, Monoski, Bigfoot, od.dgl.

Gemäß den Fig. 2a - 2d hat das Gleit- oder Rollbrett bzw. (hier:) Skateboard 11 eine über seine Flächenerstreckung, d.h. in Längs- und/oder Querrichtung L, Q, variierende Dicke D, deren Herstellung später noch ausführlicher erläutert wird. Die Formgestaltungen von Oberseite 3 und Unterseite 4 sind

damit voneinander entkoppelt und völlig frei wählbar. Dadurch

können z.B. die Gleitschienen 10 einstückig mit der Unterseite 4 mitgeformt sein und brauchen nicht gesondert angeschraubt zu werden. Ferner wirkt sich das Einformen der Radkästen 8 in die Unterseite 4 nicht oder nur geringfügig auf die Formgestaltung der Oberseite 3 aus, siehe Fig. 2b, sodass die Oberseite 3 dort flacher gestaltet werden kann. Auch kann z.B. für jedes Rad ein eigener Radkasten 8 in die Unterseite 4 eingeformt werden, ohne dass die Oberseite 3 dort eine entsprechende WÖölbung nach oben wirft. Umgekehrt benötigt die in Querrichtung Q leicht konkave Gestaltung der Oberseite 3 nicht notwendigerweise eine dementsprechend konvexe Gestaltung der Unterseite 4, sodass die Unterseite 4, insbesondere die Bereiche A vor und in den Schaufeln 7 (Schnitt IV - IV in Fig. 2d), in Querrichtung Q eben gestaltet werden können, was Board-, Lip-, Nose- und Tailslides erleichtert.

Fig. 3 zeigt den Innenaufbau des Skateboards 11 der Fig. 2a - 2d. Das Skateboard 11 hat einen länglichen £flächigen Kern 12 aus Kunststoff, der an seiner Oberseite 13 mit einem Deckblatt 14 und an seiner Unterseite 15 mit einem Bodenblatt 16 versehen ist. Der Kern 12 ist aus einem Kunststoff und in einer über seine Flächenerstreckung, d.h. in Längs- und/oder Querrichtung L, ©, variierenden Dicke d gefertigt. Als Kunststoff des Kerns 12 kann jeder in der Technik bekannte Kunststoff verwendet werden, z.B. ein duroplastischer oder ein thermoplastischer Kunststoff aus Polycarbonat, oder Polyamid, insbesondere PA6, PA1l1l oder PA12. Ebenso könnte der Kern 12 aus mehr als einem Kunststoff bestehen, Zz.B. aus einem Hartkunststoff für mechanische Stabilität, gefüllt mit einem geschäumten Kunststoff.

In dem gezeigten Beispiel hat der Kern 12 eine Skelettartige Struktur mit einem umlaufenden Rahmen 17 und inneren Verstrebungen 18. Die zwischen den Verstrebungen 18 auftretenden Zwischenräume 19 können hohl oder mit zumindest einem weiteren Kunststoff gefüllt sein. In anderen

Ausführungsformen kann der Kern 12 als Vollkern, d.h. ohne

Der Rahmen 17 hat einen umlaufenden, nach oben und unten vorragenden Rand 20. Der Rand 20 definiert dadurch gleichzeitig eine Ausnehmung 21 auf der Oberseite 13 und eine Ausnehmung 22 auf der Unterseite 15 des Kerns 12. In der Ausnehmung 21 ist das Deckblatt 14 und in der Ausnehmung 22 das Bodenblatt 16 £flächenbündig aufgenommen, d.h. die Tiefe der Ausnehmung 21 bzw. 22 entspricht der Dicke des Deck- bzw. Bodenblatts 14, 16.

Das Deck- und das Bodenblatt 14, 16 sind jeweils aus einer faserverstärkten Kunststoffmatrix 23 (Fig. 5a) gefertigt, deren Fasern, wie in den Fig. 4 und 5a gezeigt, in zumindest einer ersten Schicht 24 aus unidirektionalen, in Längsrichtung L des Kerns 12 verlaufenden Längsfasern 25 und zumindest einer zweiten Schicht 26 aus unidirektionalen, quer dazu verlaufenden Querfasern 27 Üübereinandergelegt sind. Die Kunststoffmatrix 23 kann aus einem duroplastischen oder thermoplastischen Kunststoff sein, z.B. aus Polycarbonat, oder Polyamid, insbesondere PA6, PA11 oder PA12. Alternativ könnten die Fasern in den Kunststoffmatrizen 23 der Deck- und Bodenblätter 14, 16 auch als Gewebe, Gewirke, Gelege oder als Vliese von Stapelfasern vorliegen. Ebenso ist eine andere Faserlage denkbar, in welcher die Fasern nicht in Längs- und Querrichtung L, Q verlegt sind, sondern einen beliebigen Winkel mit der Längsrichtung L einschließen.

Die Längsfasern 25 verlaufen optional über die gesamte Länge und die Querfasern 27 über die gesamte Breite des Deckbzw. Bodenblatts 14, 16. Um überwiegend Kräfte in Längsrichtung L aufzunehmen, können in der jeweiligen Kunststoffmatrix 23 optional mehr Längsfasern 25 als Querfasern 27 vorhanden sein, z.B. in einem Verhältnis von

mehr als 2:1 oder mehr als 4:1.

Wie in Fig. 3 dargestellt, wird die Formgebung der Oberseite 3 des Skateboards 11 durch die Formgebung des Deckblatts 14 bestimmt und jene der Unterseite 4 des Skateboards 11 durch die Formgebung des Bodenblatts 16. Deckund Bodenblatt 14, 16 haben dabei eine im wesentlichen konstante Dicke e (Fig. 5a) über ihre Flächenerstreckung, d.h. in Längs- und Querrichtung L, ©. Die Oberseite 13 des Kerns 12 ist dabei im wesentlichen an die Form des Deckblatts 14 und die Unterseite 15 des Kerns 12 im wesentlichen an die Form des Bodenblatts 16 angepasst. Der Kern 12 wirkt damit gleichsam als Abstandshalter zwischen Deck- und Bodenblatt 14, 16, und die variierende Dicke D des Skateboards 11 ergibt sich einzig durch die variierende Dicke d des Kerns 12. Optional kann auch die Dicke e des Deck- und/oder Bodenblatts 14, 16 über deren Flächenerstreckung variieren.

Durch entsprechende Formung der Deck- und Bodenblätter 14, 16, wie sie anschließend noch im Detail erläutert wird, können somit die Schaufeln 7 und die leicht konkave Gestaltung der Oberseite 3 des Skateboards 11 sowie die Gleitschienen 10, die ebenen Schaufelbereiche A und die Radkästen 8 an der Unterseite 4 des Skateboards 11 integral ausgebildet werden.

Wie später noch erläutert, sind bei dem Skateboard 11 die Kunststoffmatrizen 23 des Deckblatts 14 und des Bodenblatts 16 mit dem Kunststoff des Kerns 12verbunden, z.B. verklebt, verschmolzen, verschweißt, etc. Kräfte, die im Kern 12 wirken, können somit an die Fasern 25, 27 der Deck- und Bodenblätter 14, 16 übertragen werden. Eine besonders homogene Verschmelzung wird erzielt, wenn der Kunststoff des Kerns 12 und die Kunststoffmatrizen 23 von Deck- und Bodenblatt 14, 16 aus demselben Kunststoff sind.

Das Skateboard 11 kann nach allen im Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt werden, z.B. könnte der Kern 12 in einem 3D-Drucker gedruckt und anschließend mit den Deck-

und Bodenblättern 14, 16, z.B. aus Prepregs, verklebt werden.

Ein spezielles Verfahren zur Herstellung des in den Fig. 2a - 2d und 3 gezeigten Skateboards 11 wird nun anhand von Fig. 5 im Detail erläutert.

In einem ersten Schritt a) wird das Bodenblatt 16 aus z.B. einer größeren Bahn oder Platte von _thermoplastischer, faserverstärkter Kunststoffmatrix 23 ausgeschnitten und in vorerst noch ebener Form in einer Heizeinrichtung 28 auf eine solche Temperatur erwärmt, dass es im anschließenden Verformungsschritt b) eine Temperatur zwischen 200°C und 400°C, insbesondere zwischen 250°C und 350°C, beispielsweise etwa 280°C im Falle einer Kunststoffmatrix aus PA6, hat.

In Schritt b) wird das vorgewärmte, noch unverformte Bodenblatt 16 in ein erstes Formwerkzeug 29 aus Matrize 30 und Pressstempel 31 eingelegt. In dem ersten Formwerkzeug 29 wird das Bodenblatt 16 thermoplastisch zu seiner finalen Form (siehe Fig. 3) verformt, in der z.B. an seiner Unterseite 32 die Gleitschienen 10, die ebenen Auflageflächen im Bereich der Schaufeln A und die Radkästen 8 ausgeformt sind.

In einer Variante des Verfahrens können die Schritte a) und b) gemeinsam erfolgen, z.B. durch Beheizen des ersten Formwerkzeugs 29.

Im anschließenden Schritt c) wird das fertig geformte Bodenblatt 16 - bevorzugt in noch heißem Zustand - in ein zweites Formwerkzeug 33 mit einer Matrize 34 und einem Formstempel 35 verbracht. Alternativ sind die Matrizen 34 und 30 dieselbe, d.h. das Bodenblatt 16 bleibt einfach in der Matrize 30 l1iegen, welche dann mit dem Formstempel 235 zusammenwirkt und mit diesem das zweite Formwerkzeug 233 bildet.

Im zweiten Formwerkzeug 33 wird im Schritt c) ein erster Kernteil 36 aus thermoplastischem Kunststoff auf das verformte Bodenblatt 16 aufgespritzt, um so eine untere Boardhälfte 37 zu fertigen. Der Formstempel 35 verfügt dazu über entsprechende Formhohlräume 38, die über zugehörige

Angusskanäle 39 mit dem thermoplastischen Kunststoff des Kerns

12 gespeist werden. Dabei verschmelzen der thermoplastische Kunststoff des Kernteils 36 und die thermoplastische Kunststoffmatrix 23 des Bodenblatts 16.

Für eine homogene Verschmelzung sind der thermoplastische

Kunststoff des Kerns 12 und die thermoplastische Kunststoffmatrix 23 des Bodenblatts 16 bevorzugt - wenn auch nicht zwingend - aus demselben Kunststoff. Als Kunststoffe kommen, wie oben erwähnt, alle in der Technik bekannten

Kunststoffe infrage, z.B. Polycarbonat oder Polyamid, wie PA6, PA11 oder PA12.

Die Temperatur des thermoplastischen Kunststoffs beim Spritzen des ersten Kernteils 36 beträgt beispielsweise zwischen 200°C und 400°C, insbesondere zwischen 250°C und 350°C, im Falle von PAG6 beispielsweise etwa 280°C. Für eine besonders homogene Verbindung des ersten Kernteils 36 mit dem Bodenblatt 16 wird die Spritztemperatur in Schritt c) etwa gleich wie die Verformungstemperatur in Schritt b) gewählt.

Beim Spritzen des ersten Kernteils 36 kann, wie gezeigt, optional die zugehörige Hälfte des Rands 20, welche die Ausnehmung 22 in der Unterseite 15 des Kerns 12 für das

Bodenblatt 16 definiert, gleich mitgespritzt werden, d.h. das

Bodenblatt 16 wird allseitig - unter Auslassung seiner Unterseite 32 - mit dem Kunststoff der ersten Kernteils 36 umspritzt.

In einer alternativen Variante des Verfahrens können die Schritte b) und c) oder auch die Schritte a), b) und c) in einem einzigen Schritt erfolgen, z.B. indem das Bodenblatt 16 gleich in das zweite Formwerkzeug 33 eingebracht und dort gleichzeitig erwärmt, verformt und mit dem ersten Kernteil 36 be- bzw. umspritzt wird, d.h. das zweite Formwerkzeug 33 bildet gleichzeitig das erste Formwerkzeug 29.

Optional könnte das Verfahren an dieser Stelle beendet und das bespritzte Bodenblatt 16 bereits als Skateboard 11 verwendet werden, sodass der Kern 12 dann aus dem ersten

Kernteil 36, welcher in geeigneter Form, z.B. auf die

Oberseite und Unterseite 32 des Bodenblatts 16 gespritzt wird, besteht.

Die Schritte a) bis cc) zur Fertigung der unteren Boardhälfte 37 werden in analoger Weise für die Fertigung einer oberen Boardhälfte 40 durchgeführt, wobei anstelle des Bodenblatts 16 das Deckblatt 14 in den Schritten a) und b) geformt und im Schritt c) mit einem zweiten Kernteil 41 bebzw. (unter Auslassung seiner Oberseite 42) umspritzt wird. Da

die Form des Deckblatts 14 von jener des Bodenblatts 16

verschieden ist, wird dazu in Schritt b) ein eigenes („drittes“) Formwerkzeug 43 mit Matrize 44 und Pressstempel 45 und in Schritt c) ein eigenes („viertes“) Formwerkzeug 46 mit

Matrize 47 und Formstempel 48 verwendet.

Wieder können die Matrizen 44, 47 gleich sein, und überhaupt auch die Schritte b) und c), oder a), b) und cc), zusammenfallen, d.h. das dritte Formwerkzeug 43 und das vierte Formwerkzeug 46 gleich sein.

Alternativ kann eines von Deck- und Bodenblatt 14, 16 nicht bespritzt werden, sodass der Kern 12 dann lediglich aus der ersten bzw. zweiten Kernhälfte 36, 41 besteht.

Bei der Fertigung der zweiten Boardhälfte 40 werden in Schritt b) die Form des Deckblatts 14 und damit z.B. die Schaufeln 7 und die in Querrichtung Q geringfügig konkave Form seiner Oberseite 42 definiert.

Im Schritt d) werden nun die obere und die untere Boardhälfte 37, 40 miteinander über die Kernteile 36, 41 an

deren den Deck- und Bodenblättern 14, 16 abgewandten Seiten

49, 50 verbunden, z.B. durch Verschmelzen, Verkleben, Verschweißen, od.dgl. Dabei können in den beiden Spritzschritten c) Jeweils freigelassene Bereiche 51, 52

überlappen und so die Zwischenräume 19 der skelettartigen Struktur des Kerns 12 bilden. Alternativ könnten selbstverständlich die Kernteile 36, 41 in allen möglichen Formen gespritzt werden, um einen beliebigen Kern 12 zu

bilden, z.B. einen Vollkern, Hohlkern oder einen Kern, der

vollflächig mit den Deck- oder Bodenblättern 14, 16 verbunden ist.

In der Variante mit nur einem gespritzten Kernteil 36, 41 kann das nicht bespritzte Deck- bzw. Bodenblatt 14, 16 optional direkt mit dem gespritzten Kernteil 36, 41 des jeweils anderen von Deck- und Bodenblatt 14, 16 verbunden, z.B. verschmolzen, verschweißt oder verklebt werden.

Schritt e) zeigt das nach der Verbindung der beiden Bordhälften 37, 40 fertiggestellte Skateboard 11 mit seinen faserverstärkten Deck- und Bodenblättern 14, 16, die mit dem Kern 12 verschmolzen sind, welcher wiederum aus den miteinander verschmolzenen (oder sonstwie verbundenen) Kernteilen 36, 41 gefertigt ist.

Selbstverständlich kann das erläuterte Verfahren auch zur Herstellung anderer Gleit- oder Rollbretter, wie CruiserBoards, Longboards, Snowboards, Monoskis, Bigfoots, od.dgl. verwendet werden.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt, sondern umfasst alle Varianten, Modifikationen und Kombinationen, die in den Rahmen der

angeschlossenen Ansprüche fallen.

Claims (27)

Patentansprüche:

1. Gleit- oder Rollbrett, insbesondere Skateboard (11), mit einem länglichen flächigen Kern (12) aus Kunststoff, der an seiner Oberseite (13) mit einem Deckblatt (14) und an seiner Unterseite (15) mit einem Bodenblatt (16) aus jeweils einer faserverstärkten Kunststoffmatrix (23) versehen ist,

dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke (d) gefertigt ist,

dass das Deckblatt (14) aus einer _faserverstärkten Kunststoffmatrix (23) gefertigt ist und eine Form mit Zzumindest einem konvexen oder konkaven Bereich (7) auf der Oberseite (42) des Deckblatts (14) hat, und

dass das Bodenblatt (16) aus einer Tfaserverstärkten Kunststoffmatrix (23) gefertigt ist und eine Form mit Zzumindest einem konvexen oder konkaven Bereich (7, 8, 10) auf der Unterseite (32) des Bodenblatts (16) hat,

wobei die Oberseite (13) des Kerns (12) im wesentlichen an die Form des Deckblatts (14) und die Unterseite (15) des Kerns (12) im wesentlichen an die Form des Bodenblatts (16) angepasst ist, und

wobei die Kunststoffmatrizen (23) des Deckblatts (14) und des Bodenblatts (16) mit dem Kunststoff des Kerns (12) verbunden sind.

2. Gleit- oder Rollbrett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eines oder mehrere der Elemente: Kern (12), Kunststoffmatrix (23) des Deckblatts (14), Kunststoffmatrix (23) des Bodenblatts (16) jeweils aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist/sind.

3. Gleit- oder Rollbrett nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt ist, und

dass die Kunststoffmatrizen (23) des Deckblatts (14) und des Bodenblatts (16) jeweils thermoplastische

Kunststoffmatrizen (23) sind,

wobei die Kunststoffmatrizen (23) des Deckblatts (14) und des Bodenblatts (16) mit dem thermoplastischen Kunststoff des Kerns (12) verschmolzen sind.

4. Gleit- oder Rollbrett nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eines oder mehrere der Elemente: Kern (12), Kunststoffmatrix (23) des Deckblatts (14), Kunststoffmatrix (23) des Bodenblatts (16) jeweils aus einem duroplastischen Kunststoff gefertigt ist/sind.

5. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des Kerns (12) und die Kunststoffmatrizen (23) von Deck- und Bodenblatt (14, 16) aus demselben Kunststoff sind.

6. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) eine Skelettartige Struktur mit einem umlaufenden Rahmen (17) und inneren Verstrebungen (18) hat.

7. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) je eine Ausnehmung (21, 22) für das Deck- und Bodenblatt (14, 16) hat, in welcher dieses bündig aufgenommen ist.

8. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (32) des Bodenblatts (16) zu zwei in Längsrichtung (L) verlaufenden Gleitschienen (10) ausgeformt ist.

9. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass seine beiden Enden (5) jeweils zu einer Schaufel (7) nach oben gebogen sind, wobei die Unterseite (32) des Bodenblatts (16) im Bereich der Schaufeln (7) einen in Querrichtung (0) ebenen Bereich (A) hat.

10. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterseite (32) des Bodenblatts (16) Radkästen (8) eingeformt sind.

11. Gleit- oder Rollbrett nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in der jeweiligen

Kunststoffmatrix (23) in zumindest einer ersten Schicht (24)

aus unidirektionalen, in Längsrichtung (L) des Kerns (12) verlaufenden Längsfasern (25) und zumindest einer zweiten Schicht (26) aus unidirektionalen, quer dazu verlaufenden Querfasern (27) übereinandergelegt sind.

12. Gleit- oder Rollbrett nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der jeweiligen Kunststoffmatrix (23) mehr Längs- als Querfasern (25, 27) vorhanden sind, bevorzugt in einem Verhältnis von mehr als 2:1, besonders bevorzugt mehr als 4:1.

13. Gleit- oder Rollbrett nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der jeweiligen Kunststoffmatrix (23) die Längsfasern (25) über die gesamte Länge des Deck- bzw. Bodenblatts (14, 16) und die Querfasern (27) über die gesamte Breite des Deck- bzw. Bodenblatts (14, 16) verlaufen.

14. Verfahren zur Herstellung eines Gleit- oder Rollbrettes, insbesondere Skateboards, gekennzeichnet durch:

Zurverfügungstellen eines Deck- oder Bodenblatts (14, 16) aus einer thermoplastischen faserverstärkten Kunststoffmatrix (23);

thermoplastisches Verformen des Deck- bzw. Bodenblatts (14, 16) zu einer Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich (7, 8, 10) auf seiner einen Seite (32, 42) mittels eines ersten Formwerkzeugs (29), mit gleichzeitigem oder nachfolgendem Spritzen eines ersten Kernteils (36) aus thermoplastischem Kunststoff zumindest auf seine andere Seite mittels eines zweiten Formwerkzeugs (33) unter Verschmelzung des thermoplastischen Kunststoffs des ersten Kernteils (36) mit der thermoplastischen Kunststoffmatrix (23) des Deckbzw. Bodenblatts (14, 16),

wobei der erste Kernteil (36, 41) in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke gespritzt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch

Zurverfügungstellen des jeweils anderen von Deck- und Bodenblatt (14, 16) aus einer thermoplastischen faserverstärkten Kunststoffmatrix (23);

thermoplastisches Verformen des jeweils anderen von Deckbzw. Bodenblatt (14, 16) zu einer Form mit zumindest einem konvexen oder konkaven Bereich (7, 8, 10) auf seiner einen Seite (32, 42) mittels eines dritten Formwerkzeugs (43), mit

gleichzeitigem oder nachfolgendem Spritzen eines zweiten

Kernteils (41) aus einem thermoplastischen Kunststoff zumindest auf seine andere Seite (32, 42) mittels eines vierten Formwerkzeugs (46) unter Verschmelzung des

thermoplastischen Kunststoffs des zweiten Kernteils (41) mit der thermoplastischen Kunststoffmatrix (23) dieses Jeweils anderen von Deck- und Bodenblatt (14, 16);

wobei die beiden Kernteile (36, 41) an ihren den Deck- und Bodenblättern (14, 16) abgewandten Seiten (49, 50) zu einem Kern (12) verbunden, bevorzugt verschmolzen, werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzen der jeweilige Kernteil (36, 41) in einer über seine Flächenerstreckung variierenden Dicke gespritzt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des Kerns (12) und die Kunststoffmatrix (23) von Deck- bzw. Bodenblatt (14, 16) aus demselben Kunststoff sind.

18. Verfahren nach den Ansprüchen 15 und 16 oder 15 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzen des einen Kernteils (36, 41) dieser unter Freilassen von Bereichen (51) der Oberseite des Bodenblatts (16) gespritzt wird, und dass beim Spritzen des anderen Kernteils (36, 41) dieser unter Freilassen von Bereichen (52) der Unterseite des Deckblatts (14) gespritzt wird, wobei die freigelassenen Bereiche (51, 52) nach dem Verbinden der beiden Kernteile (36, 41)

überlappen.

24 / 34

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzen des ersten Kernteils (36, 41) das Deck- bzw. Bodenblatt (14, 16) mit dem thermoplastischen Kunststoff des ersten Kernteils (36) allseitig, jedoch unter Freilassen der Oberseite (42) des Deckblatts (14) bzw. der Unterseite (32) des Bodenblatts (16), umspritzt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18 jeweils in Verbindung mit den Ansprüchen 15 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass beim Spritzen des zweiten Kernteils (36, 41) das jeweilige andere von Deck- bzw. Bodenblatt (14, 16) mit dem thermoplastischen Kunststoff des zweiten Kernteils (41) allseitig, jedoch unter Freilassen der Oberseite (42) des Deckblatts (14) bzw. der Unterseite (32) des Bodenblatts (16), umspritzt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 in Verbindung mit Anspruch

15, dadurch gekennzeichnet, dass das Deck- bzw. Bodenblatt

(14, 16) mit einer über seine Flächenerstreckung im wesentlichen konstanten Dicke (e) zur Verfügung gestellt werden.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass beim thermoplastischen Verformen das jeweilige Deck- bzw. Bodenblatt (14, 16) auf eine Temperatur zwischen 200°C und 400°C, bevorzugt zwischen 250°C und 350°C, besonders bevorzugt auf eine Temperatur von etwa 280°C, erhitzt wird, und dass beim Spritzen der jeweilige thermoplastische Kunststoff auf eine Temperatur zwischen 200°C und 400°C, bevorzugt zwischen 250°C und 350°C, besonders bevorzugt auf eine Temperatur von etwa 280°C, erhitzt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Formwerkzeug (29, 33) dasselbe sind.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 23 jeweils in Verbindung mit Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass

das dritte und vierte Formwerkzeug (43, 46) dasselbe sind.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass beim thermoplastischen Verformen des Bodenblatts (16) dessen Unterseite (32) zu zwei in Längsrichtung (L) verlaufenden Gleitschienen (10) verformt wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 25 jeweils in Verbindung mit Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schritten des thermoplastischen Verformens die Enden (5) der Deck- und Bodenblätter (14, 16) jeweils zu einer Schaufel (7) gebogen werden, wobei die Unterseite (32) des Bodenblatts (16) im Bereich der Schaufeln (7) mit einem in Querrichtung (0) ebenen Bereich (A) geformt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass beim thermoplastischen Verformen des Bodenblatts (16) in dessen Unterseite (32) Radkästen (8)

eingeformt werden.