AT515696A4 - Anordnung und Verfahren zur Bereitstellung von Formteilen - Google Patents

Abstract

Anordnung und Verfahren zur Bereitstellung von Formteilen, wobei die Formteile in der Formgebungsmaschine (10) hergestellt werden, die Formteile mittels einer Transportvorrichtung (5) in einer Thermographiestation (6) positioniert werden, von den Formteilen emittierte elektromagnetische Strahlung von einem thermographischen Detektor detektiert wird und Messdaten des thermographischen Detektors (11) und/ oder daraus erstellte Qualitätsberichte einer gemeinsamen Anlagensteuerung (1) für die Formgebungsmaschine und die Transportvorrichtung (5) zugeführt werden.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zur Bereitstellung von Formteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Bereitstellung von Formteilen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14.

Gattungsgemäße Anordnungen verfügen über eine Formgebungsmaschine zur Herstellung der Formteile sowie eine Transportvorrichtung zum Transport der Formteile von der Formgebungsmaschine in beispielsweise ein Lager oder dergleichen. Die Koordination der Bewegungen der Formgebungsmaschine und der Transportvorrichtung wird von einer gemeinsamen Anlagensteuerung übernommen.

Unter Formgebungsmaschinen können dabei Spritzgießmaschinen, Spritzpressen, Pressen und dergleichen verstanden werden.

Verschiedenste gattungsgemäße Anordnungen sowie Verfahren sind bekannt. Im Folgenden wird der Stand der Technik anhand der Herstellung von Faserkunststoffverbunden dargelegt.

Prozesse zur Herstellung von Faserkunststoffverbunden sind maßgebend für die während der Fertigung entstehenden Bauteileigenschaften. Die große Anzahl an notwendigen Prozessschritten führt zwingend zu einem erhöhten Fehlerpotential. In der Prozessführung wird dabei besonders auf Qualität geachtet, wobei die prozesstechnischen Qualitätsparameter, beispielsweise, Halbzeuggewicht oder auch Temperaturführung nur einen indirekten Rückschluss auf tatsächliche im Endbauteil vorhandene Fehler erlauben. Die absolute Fehlerbetrachtung kann daher nur am Ende des Prozesses bei endgefertigtem Bauteil stattfinden um das mögliche Einbringen eines fehlerbehafteten Bauteiles in die Serie zu verhindern. Der Nachweis dass Bauteile nur mit zulässigen Fehlern gefertigt wurden und nur diese in die Serie gelangen ist Voraussetzung.

Als derzeit verwendete Methoden im Bereich des Faserkunststoffverbundes können visuelle, akustische, thermographische und elektrisch-magnetische Methoden genannt werden. In der Luftfahrt wird bevorzugt die Ultraschallprüfmethode verwendet. In der Automobilindustrie wird oftmals für geringe Stückzahlen die visuelle Methode eingesetzt.

Die Ultraschallprüfung kann bei den meisten Materialien angewendet werden, die eine gute Oberflächenqualität und niedrige Komplexität aufweisen. Die Prüfmethode zeigt eine hochauflösende Fehlerdarstellung mit Tiefeninformation. Für die Prüfung muss jedoch ein Kopplungsmedium, beispielsweise Wasser, verwendet werden. Hohe Bauteilkomplexität schränkt diese Methode ein, so ist beispielsweise die Prüfung von mehrfach gekrümmten Strukturen bedingt möglich.

Die visuelle Prüfung oder auch Sichtprüfung ist eine für geringe Stückzahlen sehr kostengünstige Methode unabhängig von der Bauteilgeometrie. Diese Methode ist jedoch auf die Detektion von Oberflächenfehlern beschränkt.

Die Wirbelstromprüfung als elektrisch-magnetische Prüfmethode kann prinzipiell bei allen elektrisch leitfähigen Materialien eingesetzt werden und zeichnet sich durch kurze Prüfzeiten und gute Automatisierbarkeit aus. Die Methode ist bei Faserkunststoffverbunden jedoch nur für kohlefaserverstärkte Kunststoffe geeignet wodurch sich eine starke Einschränkung der Methodenanwendung im Kunststoffbereich ergibt.

Thermographische Prüfmethoden werden in aktive und passive Thermographie eingeteilt. Die passive Thermographie muss weiter unterteilt werden in Bezug auf statische oder dynamische Erfassung der Wärmestrahlung. Die Wärmeflussthermographie steht für eine dynamische Methode, dabei wird das Zeitverhalten des Wärmestroms analysiert und dargestellt, wodurch eine indirekte Tiefeninformation generiert werden kann. Die Abgrenzung der dynamischen passiven Thermographie zur aktiven Thermographie wird durch eine externe Energiequelle durchgeführt. Demnach basiert die aktive Thermographie auf einer externen Energieeinbringung wobei eine simultane oder nachgeschaltete thermische Bauteilantwort bewertet wird. Als Anregungsquellen können beispielsweise Wirbelstromanregung, Ultraschallwellen, konvektive Erwärmung und optische Anregung genannt werden. Die Anregung selbst kann kontinuierlich, impulsartig oder periodisch erfolgen. Wird eine periodische Anregung durchgeführt dann spricht man auch von Lock-In Thermographie.

Die Anwendung der aktiven Thermographie und der Wärmeflussthermographie für Kunststoffe in Form von Laborprüfmaschinen ist bekannt. Die labortechnischen Erfahrungen beschränken sich jedoch auf duroplastische Kunststoffe. Erfahrungen mit thermoplastischen Kunststoffen sind nicht bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anordnung sowie ein Verfahren bereitzustellen, welche eine verbesserte Qualitätskontrolle bei gattungsgemäß hergestellten Formteilen erlaubt.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Anordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.

Dies geschieht durch eine Thermographiestation mit einem thermographischen Detektor zur Detektion von durch die Formteile emittierter elektromagnetischer Strahlung, einer Formteilaufnahme, in welcher die Formteile mittels der Transportvorrichtung positionierbar sind und einer mit dem Detektor verbundenen Schnittstelle, mittels derer Messdaten des Detektors und/ oder daraus erstellte Qualitätsberichte an die gemeinsame Anlagensteuerung ausgebbar sind.

Dies ermöglicht eine automatische Qualitätskontrolle aller hergestellten Formteile bereits kurz nach der Produktion derselben. Wichtig ist dabei, dass dies zykluskonform geschieht. Es wird durch die erfindungsgemäß durchgeführte Qualitätskontrolle also keine zusätzliche Zeit aufgewendet, als für die Herstellung der Formteile ohnehin notwendig ist.

Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Um während oder nach der Produktion einem Bediener Zugriff auf die gewonnenen Qualitätsinformation zu gestatten kann vorgesehen sein, dass die Messdaten des Detektors und/oder die daraus erstellten Qualitätsberichte in einem Speicher der gemeinsamen Anlagensteuerung hinterlegbar und/oder visuell darstellbar sind.

Bevorzugt kann es vorgesehen sein, dass der Detektor zumindest ein thermographisches Bild je Formteil aufnimmt. Besonders bevorzugt können zumindest zwei thermographische Bilder aufgenommen werden, wodurch dynamische Thermographie ermöglicht wird.

Zur Erhöhung der Genauigkeit der thermographischen Messungen kann die Thermographiestation eine Energiequelle zur Erwärmung der Formteile umfassen. Durch die Erhöhung der Temperatur können Hintergrundsignale relativ reduziert werden. Ebenfalls ist es möglich eine im Formteil deponierte Wärmeenergie zeitlich zu variieren. Sich aus Fehlern in den Formteilen ergebende Laufzeitunterschiede zwischen aus verschiedenen Stellen der Formteile stammenden Reaktionen auf die zeitlich variierende Wärmeenergie können ausgenutzt werden, eine weitere Verbesserung der Genauigkeit zu erreichen (Lock-in Thermographie). Zusammenfassend erlaubt eine zeitlich variierend deponierte Wärmeenergie die Messung relativer Größen (Beispiel Laufzeitunterschied) direkt am Bauteil. Wie erwähnt kann dies eine erhöhte Genauigkeit schaffen. Aufwändige Kalibrierungsprozesse können dadurch ebenfalls vermieden werden. Insbesondere erlaubt dies eine automatisierte Fehlererkennung, da relative Messgrößen nicht oder sehr viel weniger von der Umgebungssituation (beispielsweise Außentemperatur) beeinflusst werden.

Zur automatisierten Fehlererkennung kann in einem Speicher der gemeinsamen Anlagensteuerung und/oder in einem Speicher der Thermographiestation bevorzugt ein Fehlerkatalog hinterlegt sein, wobei die gemeinsame Anlagensteuerung und/oder die Thermographiestation dazu ausgebildet sind, den Formteilen aufgrund der Messdaten Qualitätsklassen zuzuordnen und aufgrund dessen einen Qualitätsbericht für die Formteile auszugeben. Auf diese Weise kann automatisiert ein kompletter Datensatz mit Fehlerinformationen über die produzierten Formteile erstellt werden, ohne dass menschliche Arbeitskraft aufgewendet werden muss. Für die einfache weitere Verwendung der Bauteile können wenigstens zwei separate Lager für verschiedene Qualitätsklassen der Formteile vorgesehen sein, wobei die gemeinsame Anlagensteuerung dazu ausgebildet ist, die Transportvorrichtung dazu zu veranlassen, die Bauteile aufgrund der Messdaten des Detektors und/oder der daraus erstellten Qualitätsberichte in das für die Qualitätsklassen der Formteile entsprechende Lager zu transportieren. Formteile der gewissen Qualitätsklassen können dann ohne weitere Sortierung entsprechend weiter verwendet werden oder im schlechtesten Fall als Ausschuss behandelt werden.

Ebenfalls eine Verbesserung der Messgenauigkeit kann durch eine Homogenisierungsstation erreicht werden, in welcher eine im Wesentlichen homogene Temperaturverteilung in den Formteilen herstellbar ist, und die Transportvorrichtung dazu ausgebildet ist, die Formteile nach der Herstellung in der Formgebungsmaschine zur Homogenisierungsstation sowie nach der Homogenisierung (Herstellung einer im Wesentlichen homogenen Temperaturverteilung) in der Homogenisierungsstation zur Thermographiestation zu transportieren. Es ist dadurch möglich die Formteile in einem genau definierten thermischen Zustand zur Thermographiestation zu liefern. Dies kann entweder zusammen mit einer zusätzlichen - unter Umständen zeitlich variierenden -Wärmeeinbringung in der Thermographiestation oder alternativ dazu eingesetzt werden.

Im Falle eines alternativen Einsatzes erlaubt dies eine messtechnisch relativ einfache Ausführungsform, bei der trotzdem sehr genaue Messergebnisse erzielbar sind. Falls sehr hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Qualitätskontrolle gestellt werden, kann ein zusätzlicher Einsatz der Homogenisierungsstation bevorzugt sein.

Da die Steuerungen von modernen Formgebungsmaschinen häufig bereits dafür ausgelegt sind eine Vielzahl von verschiedenen Aufgaben zu übernehmen, kann es von Vorteil sein, die gemeinsame Anlagensteuerung in die Formgebungsmaschine zu integrieren. Ein - komplex aufgebautes - Anlagenelement kann dadurch eingespart werden.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind anhand der Figur sowie der dazugehörigen Figurenbeschreibung ersichtlich. Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Thermographiestation sowie Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Homogenisierungsstation.

In Figur 1 ist zunächst die Formgebungsmaschine 10 dargestellt, welche in diesem Ausführungsbeispiel eine Spritzgießmaschine mit Austragseinheit 2 und (beispielhaft vertikaler) Schließeinheit 3 ist. Die genaue Ausgestaltung der Formgebungsmaschine 10, insbesondere der Schließeinheit 3, ist für die Erfindung freilich nur bedingt wesentlich.

Die gemeinsame Anlagensteuerung 1 ist separat dargestellt. Es ist jedoch vorgesehen, dass diese in der Formgebungsmaschine 10 integriert ist.

Eine als Handlingroboter ausgeführte Transportvorrichtung 5 transportiert die in der Formgebungsmaschine 10 hergestellten Formteile zunächst zur Homogenisierungsstation 4. Konkret ist dabei in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die Transportvorrichtung 5 die Formteile direkt aus dem Spritzgießmaschinenwerkzeug entnimmt.

In der Homogenisierungsstation 4 wird in den Formteilen eine im Wesentlichen homogene Temperaturverteilung hergestellt.

Die Homogenisierungsstation 4 kann auf Konvektion, Wärmeleitung und/oder Wärmestrahlung zurückgreifen, um eine homogene Temperatur in den Formteilen herzustellen. Alternativ oder zusätzlich zur Homogenisierungsstation 4 kann auch die Thermograpiestation über eine Formteilaufnahme 12 verfügen, welche temperiert ist.

Nachdem dies geschehen ist, werden die Formteile - wieder mittels der Transportvorrichtung 5 - zur Thermographiestation 6 transportiert. Die Thermographiestation 6 ist in diesem Fall als Thermographiezelle ausgebildet. Das heißt, die Formteilaufnahme 12 ist durch ein isoliertes Gehäuse im Wesentlichen thermisch unabhängig von der Umgebung, was die Messgenauigkeit des thermographischen Detektors 11 erhöht.

Nach Prüfung in der Thermographiestation 6 werden die Formteile - je nach Qualitätsklasse - in zwei verschiedenen Lagern 7 und 8 abgelegt. Auch dieser Transport wird von der als Handlingroboter ausgeführten Transportvorrichtung 5 erledigt.

Die gemeinsame Anlagensteuerung 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel mit den verschiedenen Elementen der Formgebungsmaschine 10, der Homogenisierungsstation 4 und der Transportvorrichtung 5 verbunden. Des Weiteren ist die gemeinsame Anlagensteuerung 1 über die Schnittstelle 13 mit der Thermographiestation 6 verbunden. Die verschiedenen Bewegungen und Aktionen der erwähnten Anlagenteile werden von ihr koordiniert.

Die in Figur 1 dargestellte Ausführungsform ermöglicht es, eine Qualitätsendkontrolle bei Faserkunststoffverbunden für großserienfähige Prozesse in der Serie einzubinden.

Des Weiteren erlaubt es diese Ausführungsform die produzierten Bauteile in-line (in der laufenden Serie) mittels dynamischer Thermographie / aktiver Thermographie in einem eigens dafür vorgesehenen Anlagenelement, insbesondere einer

Thermographiezelle, zu überprüfen. Hierzu wird von der Thermographiezelle mindestens ein Prüfwert an die Maschinensteuerung gesendet. Dieser kann an der Maschinesteuerung angezeigt werden und in weiterer Folge zu den Produktions-Prozessparametern zugeordnet werden. Dadurch kann die Fehlerstatistik des Bauteils (Formteils) mit dem entsprechenden Prozessparametersatz für jedes Bauteil gespeichert werden. Weiterhin können dadurch einerseits zu stark fehlerbehaftete Bauteile aus der Serie automatisiert entfernt werden und andererseits sind die Fehlerstatistik und der Prozessparametersatz für jedes Bauteil während des gesamten Bauteillebenszyklus bekannt.

Die Thermographiezelle (Thermographiestation 6) dieser Ausführungsform betreibt dynamische Thermographie, also Wärmeflussthermographie und/oder aktive Thermographie, und sie ist in die Produktionsanlage, insbesondere in die Formgebungsanlage (Formgebungsmaschine 10), steuerungstechnisch eingebunden. Das heißt, dass alle Bauteile welche von der Formgebungsanlage produziert werden, über die Transportvorrichtung 5 in die Thermographiezelle transportiert werden und dort während eines Zeitraums vermessen werden, wobei dieser Zeitraum kürzer ist als derjenige Zeitraum, welcher für die Herstellung eines Formteils in der Formgebungsanlage benötigt wird. Nach der Vermessung wird aus dem zeitabhängigen Temperaturbild ein Bild beispielsweise ein Phasenbild bzw. Fehlerbild zur Auswertung der Fehler durch einen Berechnungsalgorithums errechnet. Im Anschluss erfolgt durch einen zweiten Berechnungsschritt die automatisierte Auswertung des Fehlerbildes, wobei eine Fehlerstatistik errechnet und beispielsweise eine Fehlerverteilung oder ein einzelner Fehlerwert angegeben wird.

Alternativ oder zusätzlich zum Fehlerbild kann ein Fehlerkennwert errechnet werden.

Beide Berechnungsschritte können sowohl in der Thermographiestation 6 als auch in der gemeinsamen Anlagensteuerung 1 durchgeführt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist erstere Option verwirklicht.

Der Vergleich zwischen der errechneten Fehlerstatistik und einer vorgegebenen Referenzfehlerstatistik erlaubt dann die automatisierte Weitergabe der Information in Bezug auf Gut- versus Schlechtteil. Durch eine hardwaretechnische Verbindung der Thermographiezelle über die Schittstelle 13 ist die Fehlerinformation an die in die Formgebungsmaschine 10 integrierte Anlagensteuerung 1 übertragbar. Dort kann diese Fehlerinformation angezeigt werden und mit den bauteilspezifischen Prozessparametern kombiniert und abgespeichert werden. Aufgrund der erhaltenen Information kann die Formgebungsanlage bei Fehlermeldung ein Signal zur Transportvorrichtung 5 senden, um ein für fehlerhaft befundenes Bauteil aus der Serie zu entfernen. Weiters kann bei mehrfach auftretender gleicher Fehlerstatistik der Bauteile die Formgebungsanlage ein Alarmsignal senden und/oder die Produktion stoppen. Weiters kann bei mehrfach auftretender gleicher Fehlerstatistik die Formgebungsanlage vorgefertigte Fehlerkorrekturprogramme einleiten, wodurch für weitere zu fertigende Bauteile die Prozessparameter gezielt dahin verändert werden, dass die Bauteile wieder mit der erlaubten Fehlerstatistik produziert werden. Die Thermographiezelle arbeitet in diesem Ausführungsbeispiel in Form von Wärmeflussthermographie oder in Form von aktiver Thermographie in jedem Fall aber dynamisch.

Durch einen entsprechenden Fehlerkatalog, in welchem Fehler nach ihrer Art klassifiziert wurden und welcher in einer für die Maschine zugänglichen Datenbank (Speicher) vorhanden ist, können durch dynamische Thermographie echtaufgezeichnete Fehler mit Referenzfehlern verglichen werden und bei Übereinstimmung automatisiert klassifiziert werden. Damit kann der klassifizierte Fehler dem Bauteil zugeordnet und im Bauteildatensatz abgespeichert werden. In Bezug auf die aussortierten fehlerbehafteten Bauteile ist dann die Information bezüglich der Fehlerart zugänglich.

Die Betriebsart kann wie folgt festgelegt werden: • Weisen die Bauteile eine homogene Temperatur auf, welche über der

Umgebungstemperatur liegt, so kann der Abkühlgradient ausgenutzt werden und die Thermographiezelle kann in Form von Wärmeflussthermographie betrieben werden. • Weisen die Bauteile eine homogene Temperatur auf und es findet keine Abkühlung statt, so werden die Bauteile aktiv in der Thermographiezelle einem Energieeintrag ausgesetzt. Durch diesen Energieeintrag wird die aktive Thermographie durchgeführt. • Weisen die Bauteile eine homogene Temperatur auf, die über der Umgebungstemperatur liegt und naturgemäß eine Abkühlung erfolgen würde so werden die Bauteile in eine temperierte Station gebracht in der die aktive Thermographie stattfindet. • Hat das Bauteil nach dem Abkühlen eine heterogene Temperaturverteilung, so kann es nötig sein, das Bauteil auf eine homogene Temperatur zu bringen, damit eine aktive Thermographie fehlerfrei durchgeführt werden kann. Die Temperaturhomogenisierung wird in der Homogenisierungsstation 4 vorgenommen. In dieser Station können die Bauteile entweder gezielt beheizt oder gekühlt werden. Weiterhin ist es auch möglich, dass die Homogenisierungsstation 4 die Bauteile einen gewissen Zeitraum zwischenspeichert, damit sich die Temperatur im gesamten Bauteil ausgleichen kann. Anschließend können die Bauteile in die aktive Thermographiezelle transportiert und durch aktive Thermographie überprüft werden. • Hat das Bauteil nach dem Abkühlen eine heterogene Temperaturverteilung, wobei der Temperaturgradient des Bauteils lokal bekannt ist, so kann die dynamische Thermographie als Wärmeflussthermographie ohne die zwischengelagerte Homogenisierungsstation 4 betrieben werden. Dafür ist es aber entweder notwendig, dass der Temperaturgradient des Materials experimentell für unterschiedliche Temperaturniveaus (Bauteil und Umgebung) bekannt ist. (Natürlich muss dann im konkreten Fall die Zuordnung zu den vorab bestimmten Werten möglich sein.) Alternativ kann der Temperaturgradient aufgrund der heterogenen Ist-Temperatur des Bauteils und der bekannten Umgebungstemperatur berechnet werden. Aus dem Vergleich zwischen dem Referenzgradienten und dem tatsächlichen

Gradienten der sich lokal während des Temperaturausgleichs ergibt kann die Abweichung ausgewertet werden und ein Rückschluss auf Fehler erfolgen.

Der Energieeintrag zum Betreiben der aktiven Thermographie kann unter Anderem durch folgende Erregerquellen durchgeführt werden: • IR-Strahler • Blitzlichtlampen • Halogenscheinwerfer • Ultraschallanregung • Kontaktheizung • Warmluft • Laser

Bei Wärmeflussthermographie wird die Restwärme im Bauteil genutzt.

Figur 2 zeigt eine Thermographiestation 6, wie sie bei einer erfindungsgemäßen Anordnung zum Einsatz kommt. Dabei positioniert die Transportvorrichtung 5 die Formteile in der Formteilaufnahme 12. In diesem Ausführungsbeispiel werden die Formteile so unter einem Gehäuse 15 positioniert, dass im Wesentlichen eine thermische Abschirmung aus einem Unterstützungselement 16 der Transportvorrichtung 5 und dem Gehäuse 15 gebildet wird.

Des Weiteren sind neben dem Detektor 11 zwei Energiequellen 14 vorhanden, wodurch mit dieser Thermographiestation 6 aktive Thermographie betrieben werden kann. In dieser Ausführungsform sind die Energiequellen 14 als Infrarotstrahler ausgeführt.

In Figur 3 ist eine Homogenisierungsstation 4 dargestellt, wie sie bei einer erfindungsgemäßen Anordnung zum Einsatz kommt. Dabei werden die Formteile mittels der Transportvorrichtung 5 zwischen zwei Wärmequellen 15 eingebracht. Diese sind in diesem Ausführungsbeispiel als Infrarotstrahler ausgebildet. Verweilen die Formteile einige Zeit in dieser Homogenisierungsstation 4, stellt sich eine im Wesentlichen konstante Temperaturverteilung ein.

Die Erfindung ist nicht auf die hier dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es ist beispielsweise nicht Wesentlich, dass die Wärmequellen 15 der Homogenisierungsstation 4 als Infrarotstrahler ausgebildet sind. Ebenso kann die Zahl der Anlagenelemente, insbesondere der Formgebungsmaschinen, Transportvorrichtungen, Homogenisierungsstationen sowie Thermographiestationen, an den jeweiligen Herstellungsprozess angepasst werden.

Innsbruck, am 18. Juni 2014

Claims (14)

1. Patentansprüche: 1. Anordnung zur Bereitstellung von Formteilen, aus einer Formgebungsmaschine (10) zur Herstellung der Formteile, einer Transportvorrichtung (5) für die Formteile sowie einer gemeinsamen Anlagensteuerung (1) für die Formgebungsmaschine (10) und die Transportvorrichtung (5), gekennzeichnet durch eine Thermographiestation (6) mit einem thermographischen Detektor (11) zur Detektion von durch die Formteile emittierter elektromagnetischer Strahlung, einer Formteilaufnahme (12), in welcher die Formteile mittels der Transportvorrichtung (5) positionierbar sind und einer mit dem Detektor (11) verbundenen Schnittstelle (13), mittels derer Messdaten des Detektors (11) und/ oder daraus erstellte Qualitätsberichte an die gemeinsame Anlagensteuerung (1) ausgebbar sind.
2. 2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messdaten des Detektors (11) und/oder die daraus erstellten Qualitätsberichte in einem Speicher der gemeinsamen Anlagensteuerung (1) hinterlegbar und/oder visuell darstellbar sind.
3. 3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Detektor (11) dazu ausgebildet ist, zumindest ein thermographisches Bild, vorzugsweise zumindest zwei thermographische Bilder, je Formteil aufzunehmen.
4. 4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermographiestation (6) eine Energiequelle (14) zur Erwärmung der Formteile umfasst.
5. 5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiequelle zumindest eine der folgenden Vorrichtungen umfasst: Infrarotstrahler, Blitzlichtlampe, Halogenscheinwerfer, Ultraschallquelle, Kontaktheizung, Warmluftquelle, Laser.
6. 6. Anordnung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiequelle (14) dazu ausgebildet ist, eine im Formteil deponierte Wärmeenergie zeitlich zu variieren.
7. 7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermographiestation (6) und/oder die gemeinsame Anlagensteuerung (1) dazu ausgebiidet ist, bei einem Laufzeitunterschied der aus verschiedenen Stellen der Formteile stammenden Reaktionen auf die zeitlich variierend eingebrachte Wärmeenergie das Vorhandensein eines Qualitätsmangels der Formteile in Verbindung mit Daten zur Identifikation der Formteile in einem Speicher zu hinterlegen.
8. 8. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Speicher der gemeinsamen Anlagensteuerung (1) und/oder in einem Speicher der Thermographiestation (6) ein Fehlerkatalog hinterlegt ist, wobei die gemeinsame Anlagensteuerung (1) und/oder die Thermographiestation (6) dazu ausgebildet sind, den Formteilen aufgrund der Messdaten Qualitätsklassen zuzuordnen und aufgrund dessen einen Qualitätsbericht für die Formteile auszugeben.
9. 9. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei separate Lager (7, 8) für verschiedene Qualitätsklassen der Formteile vorgesehen sind, wobei die gemeinsame Anlagensteuerung (1) dazu ausgebildet ist, die Transportvorrichtung (5) dazu zu veranlassen, die Bauteile aufgrund der Messdaten des Detektors (11) und/oder der daraus erstellten Qualitätsberichte in das für die Qualitätsklassen der Formteile entsprechende Lager (7, 8) zu transportieren.
10. 10. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Homogenisierungsstation (4) vorgesehen ist, in welcher eine im Wesentlichen homogene Temperaturverteilung in den Formteilen herstellbar ist, und die Transportvorrichtung (5) dazu ausgebildet ist, die Formteile nach der Herstellung in der Formgebungsmaschine (10) zur Homogenisierungsstation (4) sowie nach der Homogenisierung in der Homogenisierungsstation (4) zur Thermographiestation (6) zu transportieren.
11. 11. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (5) als Handlingroboter ausgebildet ist.
12. 12. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Anlagensteuerung (1) dazu ausgebildet ist, die Formgebungsmaschine (10), die Transportvorrichtung (5) und Funktionen der Thermographiestation (6) zu steuern oder zu regeln.
13. 13. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Anlagensteuerung (1) in die Formgebungsmaschine (10) integriert ist.
14. 14. Verfahren zur Bereitstellung von Formteilen, wobei die Formteile in der Formgebungsmaschine (10) hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile mittels einer Transportvorrichtung (5) in einer Thermographiestation (6) positioniert werden, von den Formteilen emittierte elektromagnetische Strahlung von einem thermographischen Detektor detektiert wird und Messdaten des thermographischen Detektors (11) und/ oder daraus erstellte Qualitätsberichte einer gemeinsamen Anlagensteuerung (1) für die Formgebungsmaschine und die Transportvorrichtung (5) zugeführt werden. Innsbruck, am 18. Juni 2014