Die Erfindung betrifft eine Aushärteform für Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff, mit einem Grundkörper mit einem der Form des herzustellenden Bauteiles entsprechenden Formennest, und am Grundkörper abnehmbar angeordneten Leisten zur Entformung des Bauteils nach dem Aushärtevorgang.
Faserverstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe werden insbesondere in der Flugzeugtechnik aus Gründen der Gewichtseinsparung eingesetzt. Aber auch in anderen Bereichen werden Bauteile aus faserverstärktem Kunststoffverbundwerkstoff als Ersatz üblicherweise verwendeter Metallteile eingesetzt. Die Herstellung derartiger Bauteile erfolgt durch Anordnung mehrerer Gewebelagen, meist aus Kohlenstoff- oder Glasfasern, welche mit speziellen Harzen getränkt sind.
Diese so genannten "Prepregs" (Pre-impregnated Fibers) werden entsprechend auf einer Form angeordnet und danach die Form zusammen mit den darauf angeordneten Prepreg-Lagen beispielsweise in einem Autoklaven, einem Ofen oder einer Presse ausgehärtet. Durch die Aushärtung unter entsprechendem Druck und entsprechender Temperatur entstehen Bauteile aus faserverstärktem Kunststoffwerkstoff, die geringes Gewicht bei hoher Stabilität aufweisen. Damit die herzustellenden Bauteile bis zum Aushärtevorgang ihre Form beibehalten, werden die Prepreg-Lagen auf entsprechenden Formennestern im Grundkörper der Form, die der Form des herzustellenden Bauteils entsprechen, aufgebaut.
Bei bestimmten Bauteilgeometrien sind zur Formung dieser Geometrien und zum Entformen des Bauteils aus dem Aushärtewerkzeug nach dem Aushärteprozess am Grundkörper abnehmbare Leisten vorgesehen.
Bei bekannten Aushärteformen werden die Leisten über Bolzen od. dgl., welche in entsprechende Öffnungen in der Leiste und dem Grundkörper gesteckt werden, befestigt. Nachteilig dabei ist, dass die Bolzen und Öffnungen durch das verwendete Harz verschmutzt werden und der Grundkörper der Form sowie die Leiste unter erhöhtem Zeitaufwand, meist manuell gereinigt werden müssen, bevor sie für den nächsten Aushärtevorgang zur Verfügung stehen.
Eine Aushärteform für Bauteile aus laminiertem Werkstoff, beispielsweise Kunststoff, der gegenständlichen Art ist beispielsweise aus der DE 88 14 451 U1 bekannt.
Auch die EP 197 709 B1 sowie die EP 318 867 A2 betreffen Aushärteformen, welche, wie oben beschrieben, in relativ aufwändiger Weise gereinigt werden müssen, bevor sie für den nächsten Aushärtevorgang zur Verfügung stehen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung einer oben genannten Aushärteform, welche einer weniger aufwändigen Nachbearbeitung nach dem Aushärtevorgang bedarf, so dass die Aushärteform möglichst schnell wieder für den Aufbau neuer Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff zur Verfügung steht. Die Aushärteform soll möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein.
Nachteile bekannter Aushärteformen sollen reduziert oder vermieden werden.
Gelöst wird die erfindungsgemässe Aufgabe dadurch, dass an der Leiste und bzw. oder am Grundkörper Ausbuchtungen und am Grundkörper und bzw. oder an der Leiste komplementär gestaltete Vertiefungen mit jeweils einem Element zur Abdichtung der Ausbuchtungen oder Vertiefungen gegenüber dem Grundkörper angeordnet sind. Die vorliegende Aushärteform zeichnet sich dadurch aus, dass durch die komplementär gestalteten Ausbuchtungen und Vertiefungen eine vorzugsweise werkzeuglose Montage und Demontage der Leiste vom Grundkörper möglich wird. Durch die Dichtungselemente werden die Ausbuchtungen oder Vertiefungen vor einer Verschmutzung durch flüssiges Harz geschützt, wodurch der Aufwand für die Reinigung der Aushärteform nach einem Aushärtevorgang minimiert werden kann.
Somit steht die Aushärteform rascher für die Herstellung neuer Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff zur Verfügung. Die komplementär gestalteten Ausbuchtungen und Vertiefungen an der Leiste und bzw. oder am Grundkörper können relativ einfach und kostengünstig hergestellt werden und ermöglichen eine rasche und einfache Montage und Demontage der Leisten. Vorteilhafterweise sind die Ausbuchtungen und die Vertiefungen konusförmig ausgebildet. Durch eine konusförmige Ausbildung der Ausbuchtungen und Vertiefungen wird das Aufsetzen der Leisten auf den Grundkörper erleichtert.
Darüber hinaus sind allfällige, trotz der Dichtungselemente auftretende, Verschmutzungen an den Ausbuchtungen und Vertiefungen einfacher entfernbar.
Die Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen können direkt an der Leiste und bzw. oder dem Grundkörper angeordnet sein.
Alternativ dazu können die Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen auch durch entsprechende Einsätze gebildet werden, welche mit der Leiste und bzw. oder dem Grundkörper verbindbar sind. Diese Variante hat den Vorteil, dass die Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen aus entsprechend widerstandsfähigem Material hergestellt werden können, während die Leisten und der Grundkörper auch aus anderen Materialien gebildet sein können.
Beispielsweise können die Einsätze zur Bildung der Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen aus Metall gebildet sein.
Die Einsätze können mit der Leiste und bzw. oder dem Grundkörper lösbar verbunden sein, beispielsweise über Schrauben od. dgl. Verbindungselementen.
Ebenso können die Einsätze mit der Leiste und bzw. oder dem Grundkörper verklebt sein.
Weiters können die Einsätze mit der Leiste und bzw. oder dem Grundkörper auch über eine Presspassung verbunden sein.
Die Elemente zur Abdichtung der Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen sind vorzugsweise durch Dichtungsringe gebildet. Derartige Dichtungsringe bzw. O-Ringe werden in vielen Gebieten der Technik eingesetzt und sind in verschiedensten Dimensionen erhältlich.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Dichtungsringe jeweils in einer um die Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen verlaufenden Nut in der Leiste oder dem Grundkörper oder den Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen angeordnet. Dabei werden die Dichtungsringe in üblicher Weise in die Nut eingepresst und bei Bedarf in einfacher Weise ausgetauscht.
Um den Temperaturen während des Aushärtevorganges standzuhalten, sind die Dichtungsringe vorzugsweise aus hitzebeständigem, elastischem Kunststoffmaterial gebildet. Dabei eignen sich Materialien wie z.B.
Viton<(R)>, welches häufig für die Herstellung von O-Ringen verwendet wird, besonders.
Wenn je Leiste zumindest an zwei Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen angeordnet sind und zumindest eine Vertiefung in Form einer Langlochbuchse ausgebildet ist, kann erreicht werden, dass die Position der Leiste im Bezug auf den Grundkörper der Form nicht überbestimmt ist.
Darüber hinaus werden durch die Ausbildung der Vertiefung in Form einer Langlochbuchse gewisse Ausdehnungsunterschiede, bedingt durch z.B. unterschiedliche Materialien von Leiste und Grundkörper, zwischen der Leiste und dem Grundkörper während des Aushärtevorganges ausgeglichen.
Um die Ausrichtung der in Form einer Langlochbuchse ausgebildeten Vertiefung im Bezug auf die Leiste oder den Grundkörper festzulegen, kann ein entsprechendes Element wie z.B. ein Zylinderstift, vorgesehen sein, welches eine Verdrehung der Langlochbuchse verhindert.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung sind an den Ausbuchtungen und bzw. oder
Vertiefungen Magnete angeordnet oder die Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen selbst aus magnetischem Material gebildet.
Dadurch kann eine Befestigung der Leisten am Grundkör per auch an Stellen erzielt werden, wo die Leiste nicht durch die Schwerkraft am Grundkörper gehalten würde.
Dabei können Magnete in handelsüblichen Formen und Grössen eingesetzt werden, welche mit den Ausbuchtungen und bzw. oder Vertiefungen verklebt werden.
Der Grundkörper kann aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere aus Kohlenstofffaserverstärktem oder Glasfaser-verstärktem Kunststoff, gebildet sein. Ebenso ist es möglich den Grundkörper aus Metall herzustellen, wobei sich insbesondere Stahl, Nickel, Eisen-Nickel-Legierungen, wie z.B. Invar, oder Aluminium eignen.
Die Leiste der Aushärteform wird vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Stahl, EisenNickel-Legierungen, wie z.B.
Invar, oder Aluminium hergestellt.
Ebenso kann die Leiste der Aushärteform aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere aus Kohlenstofffaser-verstärktem oder Glasfaser-verstärktem Kunststoff, gebildet sein.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen, welche Ausführungsvarianten der Erfindung zeigen, näher erläutert.
Darin zeigen: Fig. 1 die Draufsicht auf eine Aushärteform mit einer abnehmbar angeordneten Leiste; Fig. 2 das Schnittbild durch die Aushärteform gemäss Fig. 1 entlang der Schnittlinie ll-ll; Fig. 3 ein Schnittbild durch eine alternative Ausführungsform einer Aushärteform; Fig. 4 eine Ausführungsform eines Einsatzes zur Bildung einer Vertiefung; Fig. 5 ein Schnittbild durch einen Einsatz zur Bildung einer Ausbuchtung, welche zur Vertiefung gemäss Fig. 4 komplementär gestaltet ist;
Fig. 6 die Ausführungsform eines Einsatzes zur Realisierung einer Vertiefung in Form eines Langloches in Draufsicht; und Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines Befestigungs- und Positionierelements in teilweise geschnittener Ausführung.
Fig. 1. zeigt die Draufsicht auf eine Aushärteform 1 , wie sie für Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff beispielsweise in der Flugzeugindustrie verwendet wird. Die Aushärteform 1 besteht aus einem Grundkörper 2 mit einem der Form des herzustellenden Bauteils entsprechenden Formennest 2', in welchem die Prepregs angeordnet werden. An einer Seite des Grundkörpers 2 ist eine Leiste 3 abnehmbar angeordnet, welche dazu dient, den Bauteil nach dem Aushärteprozess aus dem Grundkörper 2 entnehmen zu können.
Die Leiste 3 ist über entsprechende Befestigungs- und Positionierelemente 4 mit dem Grundkörper 2 der Aushärteform 1 lösbar verbunden. Zusätzlich können an der Aushärteform 1 Transporthaken 5 od. dgl. angeordnet sein, welche den Transport der Aushärteform 1 beispielsweise in den und aus dem Autoklaven erleichtern.
Wie aus dem Schnittbild gemäss Fig. 2 besser ersichtlich, sind an der Leiste 3 und am Grundkörper 2 komplementär gestaltete Befestigungs- und Positionierelemente 4 angeordnet, welche eine werkzeuglose Montage und Demontage der Leiste 3 mit dem Grundkörper 2 ermöglichen. Die Befestigungs- und Positionierelemente 4 sind durch Ausbuchtungen 6 und zu den Ausbuchtungen 6 komplementär gestaltete Vertiefungen 7 gebildet. Dabei sind im dargestellten Beispiel die Ausbuchtungen 6 an der Leiste 3 und die Vertiefungen 7 am Grundkörper 2 angeordnet.
Erfindungsgemäss ist ein Dichtungselement 8 bei jedem Befestigungs- und Positionierelement 4 angeordnet, welches verhindert, dass flüssiges Harz während des Aushärtevorgangs zu den Befestigungs- und Positionierelementen 4 gelangt. Somit wird ein Verkleben der Befestigungsund Positionierelemente 4 verhindert und der Aufwand für die Reinigung der Aushärteform 1 nach dem Aushärtevorgang minimiert. Das Dichtungselement 8 ist vorzugsweise durch einen Dichtungsring gebildet, welcher in einer entsprechenden Nut 9, welche um das Befestigungsund Positionierelement 4 angeordnet ist, verläuft. Bei der dargestellten Ausführungsvariante gemäss Fig. 2 sind die Ausbuchtungen 6 und Vertiefungen 7 durch entsprechende Einsätze 10, 11 gebildet, welche mit dem Grundkörper 2 und der Leiste 3 verbunden sind.
Es ist auch möglich, die Ausbuchtungen 6 und Vertiefungen 7 direkt an der Leiste 3 oder dem Grundkörper 2 anzuordnen.
Die Einsätze 10, 11 zur Bildung der Ausbuchtungen 6 und Vertiefungen 7 werden vorzugsweise lösbar über entsprechende Schrauben 12, 13 mit der Leiste 3 bzw. dem Grundkörper 2 verbunden. Natürlich können die Einsätze 10, 11 , welche die Ausbuchtungen 6 und Vertiefungen 7 bilden, auch mit der Leiste 3 und dem Grundkörper 2 verklebt oder durch entsprechende Presspassungen miteinander verbunden werden. Das in Fig. 2 auf der linken Seite dargestellte Befestigungs- und Positionierelement 4 ist zum Ausgleich von Ausdehnungen der Leiste 3 gegenüber dem Grundkörper 2 als Langlochbuchse gebildet und mit einem Zylinderstift 14 vor Verdrehung gesichert. Diese Ausführungsvariante wird anhand Fig. 6 noch näher erläutert.
Fig. 3 zeigt eine gegenüber Fig. 2 abgeänderte Ausführungsvariante einer Verbindung zwischen Leiste 3 und Grundkörper 2, bei der die Befestigungs- und Positionierelemente 4 durch entsprechende Ausbuchtungen 6 am Grundkörper 2 und Vertiefungen 7, welche direkt in der Leiste 3 angeordnet sind, gebildet sind. Die Einsätze 10 zur Bildung der Ausbuchtungen 6 werden über entsprechende Schrauben 12, welche in dieser Ausführungsform direkt am Einsatz 10 angeordnet sind, und mit entsprechenden Muttern 15 am Grundkörper 2 befestigt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Dichtungselemente 8 in einer entsprechenden Nut 9, welche am Einsatz 10 der Ausbuchtung 6 angeordnet ist, platziert. Die Leiste 3 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus Stahl gefertigt.
Durch Magnete 16, welche im Einsatz 10 der Ausbuchtungen 6 angeordnet sind und vorzugsweise mit diesen verklebt werden, kann eine verbesserte Verbindung zwischen der Leiste 3 und dem Grundkörper 2 hergestellt werden. Dies ermöglicht auch eine Platzierung der Leiste 3 an Stellen der Aushärteform 1 , wo die Leiste 3 nicht durch die Schwerkraft am Grundkörper 2 gehalten würde.
Fig. 4 zeigt die Ausführungsform eines Einsatzes 11 zur Bildung einer Vertiefung 7, wie sie in Fig. 2 auf der rechten Seite dargestellt ist. Dabei ist die Vertiefung 7 konusförmig ausgebildet, wodurch die Anordnung der komplementär ausgebildeten Ausbuchtung 6 (siehe Fig. 5) und ein allfälliges Reinigen der Vertiefung 7 erleichtert wird. Die Nut 9 für die Aufnahme des Dichtungselements 8 ist um die Vertiefung 7 angeordnet.
Schliesslich befindet sich noch eine entsprechende Bohrung 17 für die Aufnahme der Schraube 13 (siehe Fig. 2) zur Verbindung mit dem Grundkörper 2 oder der Leiste 3 im Einsatz 11.
Fig. 5 zeigt einen Einsatz 10 zur Bildung der zur Vertiefung 7 gemäss Fig. 4 komplementär gestalteten Ausbuchtung 6, welche ebenfalls entsprechend konisch geformt ist. Eine Bohrung 18 im Einsatz 10 ermöglicht die Aufnahme einer Schraube 12 (siehe Fig. 2) zur Verbindung des Einsatzes 10 mit der Leiste 3 oder dem Grundkörper 2.
Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf eine Ausführungsvariante eines Einsatzes 11 zur Bildung einer Vertiefung 7 in Form eines Langloches zum Ausgleich von Längenausdehnungsunterschieden zwischen Leiste 3 und Grundkörper 2 während des Aushärtevorgangs.
Weiters wird durch die Ausgestaltung der Vertiefung 7 in Form eines Langloches verhindert, dass die Position der Leiste 3 überbestimmt ist. Eine Einbuchtung 19 ermöglicht die Aufnahme eines Zylinderstifts 14 (siehe Fig. 2), so dass die Position der Vertiefung 7 bzw. des Einsatzes 11 festgelegt werden kann. Ersichtlich ist auch eine kreisförmige Nut 9 für die Aufnahme eines Dichtungselementes 8 (siehe Fig. 2).
Schliesslich zeigt Fig. 7 eine Ausführungsform eines Einsatzes 10 zur Bildung einer Ausbuchtung 6 gemäss Fig. 3. In dieser Ausführungsform ist das Dichtungselement 8 in einer Nut 9 am Einsatz 10 der Ausbuchtung 6 angeordnet. Ein Magnet 16 ist mit der Ausbuchtung 6 verbunden, insbesondere verklebt. Über die einstückig mit dem Einsatz hergestellte Schraube 12 kann eine Verbindung des Einsatzes 10 mit dem Grundkörper 2 über entsprechende Muttern 15, wie
The invention relates to a Aushärteform for components made of fiber-reinforced plastic, having a base body with a shape corresponding to the shape of the component to be produced mold cavity, and removably arranged on the body strips for demolding of the component after the curing process.
Fiber-reinforced plastic composite materials are used in particular in aircraft technology for reasons of weight saving. But in other areas, components made of fiber-reinforced plastic composite material are used as a substitute for commonly used metal parts. The production of such components is carried out by arranging several layers of fabric, usually made of carbon or glass fibers, which are impregnated with special resins.
These so-called "prepregs" (pre-impregnated fibers) are respectively placed on a mold and then cured the mold together with the prepreg layers arranged thereon, for example in an autoclave, an oven or a press. By curing under appropriate pressure and temperature arise components made of fiber-reinforced plastic material, which have low weight and high stability. So that the components to be manufactured retain their shape until the curing process, the prepreg layers are built up on corresponding shaped nests in the main body of the mold, which correspond to the shape of the component to be produced.
For certain component geometries, detachable strips are provided on the base body for forming these geometries and for removing the component from the curing tool after the curing process.
In known Aushärteformen the strips via bolts od. Like., Which are inserted into corresponding openings in the bar and the body attached. The disadvantage here is that the bolts and holes are contaminated by the resin used and the body of the mold and the bar under increased expenditure of time, usually need to be cleaned manually before they are available for the next curing process.
A Aushärteform for components made of laminated material, such as plastic, the objective type is known for example from DE 88 14 451 U1.
EP 197 709 B1 and EP 318 867 A2 also relate to curing molds which, as described above, have to be cleaned in a relatively complex manner before they are available for the next curing process.
The object of the present invention is therefore to provide an above-mentioned curing mold, which requires a less complicated post-processing after the curing process, so that the curing mold is available again as quickly as possible for the construction of new components made of fiber-reinforced plastic available. The Aushärteform should be as simple and inexpensive to produce.
Disadvantages of known Aushärteformen should be reduced or avoided.
The object of the invention is achieved in that on the strip and or or on the base bulges and recesses on the base and / or on the bar complementarily designed recesses are each arranged with an element for sealing the bulges or depressions relative to the base body. The present Aushärteform is characterized by the fact that a preferably tool-free assembly and disassembly of the bar from the body is possible by the complementary shaped bulges and depressions. By the sealing elements, the bulges or depressions are protected from contamination by liquid resin, whereby the effort for cleaning the Aushärteform can be minimized after a curing process.
Thus, the curing mold is available faster for the manufacture of new fiber reinforced plastic components. The complementarily shaped bulges and depressions on the strip and or or on the base body can be relatively easily and inexpensively manufactured and allow a quick and easy assembly and disassembly of the strips. Advantageously, the bulges and the recesses are conical. By a conical design of the bulges and depressions the placement of the strips on the body is facilitated.
In addition, any occurring, despite the sealing elements, dirt on the bulges and depressions are easier to remove.
The bulges and or or depressions can be arranged directly on the bar and / or the base body.
Alternatively, the bulges and / or depressions may also be formed by corresponding inserts which are connectable to the strip and / or the base body. This variant has the advantage that the bulges and / or depressions can be made from suitably resistant material, while the strips and the base body can also be formed from other materials.
For example, the inserts for forming the bulges and / or depressions may be formed from metal.
The inserts can be detachably connected to the strip and / or the base body, for example via screws or the like. Connecting elements.
Likewise, the inserts can be glued to the bar and or or the base body.
Furthermore, the inserts can also be connected to the strip and / or the basic body via an interference fit.
The elements for sealing the bulges and / or depressions are preferably formed by sealing rings. Such sealing rings or O-rings are used in many fields of technology and are available in various dimensions.
According to a further feature of the invention, the sealing rings are arranged in each case in a groove extending around the bulges and / or depressions in the strip or the main body or the bulges and / or depressions. The sealing rings are pressed in a conventional manner in the groove and replaced as needed in a simple manner.
In order to withstand the temperatures during the curing process, the sealing rings are preferably formed of heat-resistant, elastic plastic material. In this case, materials such as e.g.
Viton <(R)>, which is often used for the production of O-rings, especially.
If at least two indentations and / or recesses are arranged per bar and at least one recess in the form of a slot bushing is formed, it can be achieved that the position of the bar in relation to the main body of the mold is not overdetermined.
In addition, the formation of the recess in the form of a slot bushing certain expansion differences caused by e.g. different materials of bar and body, balanced between the bar and the body during the curing process.
In order to determine the orientation of the indentation in the form of a slot bushing with respect to the bar or body, a corresponding element such as e.g. a cylinder pin, be provided which prevents rotation of the slot bushing.
According to a further feature of the invention are at the bulges and or or or
Wells magnets arranged or formed the bulges and or or wells themselves of magnetic material.
As a result, an attachment of the strips on Grundkör can be achieved by also in places where the bar would not be held by gravity on the body.
In this case, magnets can be used in commercially available shapes and sizes, which are glued to the bulges and or or or depressions.
The main body can be formed from fiber-reinforced plastic, in particular from carbon fiber reinforced or glass fiber reinforced plastic. It is also possible to produce the basic body from metal, in particular steel, nickel, iron-nickel alloys, such as. Invar, or aluminum are suitable.
The strip of the curing mold is preferably made of metal, in particular steel, iron-nickel alloys, such as e.g.
Invar, or aluminum.
Likewise, the strip of Aushärteform be made of fiber-reinforced plastic, in particular carbon fiber reinforced or glass fiber reinforced plastic.
The present invention will be explained in more detail with reference to the accompanying drawings, which show embodiments of the invention.
1 is a plan view of a curing mold with a removably arranged bar; FIG. 2 shows the sectional view through the curing mold according to FIG. 1 along the section line II-II; FIG. 3 shows a sectional view through an alternative embodiment of a curing mold; 4 shows an embodiment of an insert for forming a depression; 5 shows a sectional view through an insert for forming a bulge which is designed to be complementary to the depression according to FIG. 4; FIG.
6 shows the embodiment of an insert for realizing a recess in the form of a slot in plan view. and FIG. 7 shows a further embodiment of a fastening and positioning element in a partially cutaway embodiment.
Fig. 1. shows the top view of a curing mold 1, as it is used for components made of fiber-reinforced plastic, for example in the aircraft industry. The curing mold 1 consists of a base body 2 with a mold cavity 2 'corresponding to the shape of the component to be produced, in which the prepregs are arranged. On one side of the main body 2, a bar 3 is arranged detachably, which serves to remove the component from the base body 2 after the curing process.
The strip 3 is releasably connected via corresponding fastening and positioning elements 4 with the base body 2 of the Aushärteform 1. In addition, transport hooks 5 or the like can be arranged on the curing mold 1, which facilitate the transport of the curing mold 1 into and out of the autoclave, for example.
As can be better seen in the sectional view according to FIG. 2, complementary fastening and positioning elements 4 are arranged on the strip 3 and on the base body 2, which allow a tool-free assembly and disassembly of the strip 3 with the base body 2. The fastening and positioning elements 4 are formed by recesses 6 and to the bulges 6 complementarily shaped recesses 7. In the illustrated example, the bulges 6 are arranged on the strip 3 and the recesses 7 on the base body 2.
According to the invention, a sealing element 8 is arranged in each fastening and positioning element 4, which prevents liquid resin from reaching the fastening and positioning elements 4 during the hardening process. Thus, a bonding of the Befestigungsund positioning elements 4 is prevented and minimizes the cost of cleaning the Aushärteform 1 after the curing process. The sealing element 8 is preferably formed by a sealing ring which extends in a corresponding groove 9 which is arranged around the fastening and positioning element 4. In the illustrated embodiment according to FIG. 2, the bulges 6 and depressions 7 are formed by corresponding inserts 10, 11, which are connected to the main body 2 and the strip 3.
It is also possible to arrange the bulges 6 and depressions 7 directly on the strip 3 or the main body 2.
The inserts 10, 11 for forming the bulges 6 and recesses 7 are preferably detachably connected via corresponding screws 12, 13 with the bar 3 and the main body 2. Of course, the inserts 10, 11, which form the bulges 6 and recesses 7, are also glued to the strip 3 and the base body 2 or joined together by appropriate interference fits. The fastening and positioning element 4 shown in Fig. 2 on the left side is formed to compensate for expansions of the strip 3 relative to the base body 2 as a slot bushing and secured with a cylindrical pin 14 against rotation. This embodiment will be explained in more detail with reference to FIG. 6.
Fig. 3 shows a comparison with FIG. 2 modified embodiment of a connection between strip 3 and base body 2, in which the fastening and positioning elements 4 by corresponding bulges 6 on the base body 2 and recesses 7, which are arranged directly in the bar 3, are formed , The inserts 10 for forming the bulges 6 are fastened to the main body 2 via corresponding screws 12, which are arranged directly on the insert 10 in this embodiment, and with corresponding nuts 15. In the illustrated embodiment, the sealing elements 8 in a corresponding groove 9, which is arranged on the insert 10 of the bulge 6, placed. The strip 3 is made of steel in this embodiment.
By magnets 16 which are arranged in the insert 10 of the bulges 6 and are preferably glued to these, an improved connection between the strip 3 and the base body 2 can be produced. This also allows placement of the strip 3 at locations of Aushärteform 1 where the strip 3 would not be held by gravity on the base body 2.
Fig. 4 shows the embodiment of an insert 11 for forming a recess 7, as shown in Fig. 2 on the right side. In this case, the recess 7 is conical, whereby the arrangement of the complementarily formed bulge 6 (see Fig. 5) and a possible cleaning of the recess 7 is facilitated. The groove 9 for receiving the sealing element 8 is arranged around the recess 7.
Finally, there is still a corresponding hole 17 for receiving the screw 13 (see FIG. 2) for connection to the base body 2 or the bar 3 in the insert 11th
Fig. 5 shows an insert 10 for forming the recess 7 according to FIG. 4 complementarily shaped recess 6, which is also correspondingly shaped conically. A bore 18 in the insert 10 allows the inclusion of a screw 12 (see Fig. 2) for connecting the insert 10 with the bar 3 or the main body. 2
Fig. 6 shows the top view of a variant of an insert 11 for forming a recess 7 in the form of a slot to compensate for length expansion differences between strip 3 and body 2 during the curing process.
Furthermore, it is prevented by the configuration of the recess 7 in the form of a slot that the position of the bar 3 is overdetermined. An indentation 19 makes it possible to receive a cylindrical pin 14 (see FIG. 2), so that the position of the recess 7 or of the insert 11 can be determined. Also visible is a circular groove 9 for receiving a sealing element 8 (see Fig. 2).
Finally, FIG. 7 shows an embodiment of an insert 10 for forming a bulge 6 according to FIG. 3. In this embodiment, the sealing element 8 is arranged in a groove 9 on the insert 10 of the bulge 6. A magnet 16 is connected to the bulge 6, in particular glued. About the integrally made with the insert screw 12, a compound of the insert 10 with the base body 2 via respective nuts 15, such as