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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung eines Eckbereiches aus einer ebenflächigen Platte, insbesondere Blechplatte, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bis 4 und 26 beschrieben sind, sowie eine Anlage zum Bilden eines dreiseitig begrenzten Eckbereiches an einem Bauteil, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 28 bis 33 beschrieben sind.
Bevorzugt bezieht sie sich auf eine Eckenformmaschine mit einer Verstellvorrichtung angepasst an einen schachtelartigen Bauteil in welcher die Verstellvorrichtung eine Einstellung einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Stellung von zumindest einen nämlich des Werkzeuges oder Rollenanordnung für eine exakte Einstellung des Werkzeuges in Übereinstimmung mit der Dicke des schachtelartigen Bauteils und hohe Genauigkeit der Abmessungen im Eckbereich des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils.
Bei Gehäusen zur Aufnahme von elektronischen Instrumenten, Kommunikationsvorrichtungen, Schalttafeln und ähnlichem wird das Gehäuse aus einem ebenflächigen Plattenteil bzw. einer Platte hergestellt. Dieser Typ von Gehäusen weist eine Öffnung im Hauptkörper und einen auf der Öffnung positionierbaren Deckel auf. Der Deckel ist zum Öffnen und Schliessen ausgebildet.
Der Deckel ist als schachtelartiger Bauteil aus einer Platte, die einer Plattenbearbeitung unterworfen wird, hergestellt.
Wenn so ein Deckel od. dgl. auf dem Metallgehäuse vorzusehen ist, ist er ausgehend von einer Platte in einen schachtelförmigen Bauteil umzuformen. Dazu werden viereckig ausgebildete
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hergestellt. Danach wird die Platte entlang der vier Seitenkanten gefaltet, um die vier Seitenwände zu bilden. Weiters werden die entsprechenden Endteile der gegenüberliegenden Seitenwände zusammengeschweisst, um einen Eckenbereich zu bilden.
Diese Eckenbereich werden mittels einer Schleifmaschine etc. endbearbeitet.
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Wegschneiden der Materialteile der Platte in den vier Ecken derselben ; Falten der Platte entlang der vier Seitenkanten, um die Seitenwände zu bilden ; Zusammenschweissen der entsprechenden Endteile der einander benachbarten Seitenwände, um einen Eckbereich zu formen und Endbearbeitung des Eckbereiches mit einer Schleifmaschine oder ähnlichem.
Daher werden die schachtelartigen Bauteile durch eine Kette derartiger Verformungsprozesse mit diesen Eckbereichen versehen. Dies verursacht Unannehmlichkeiten, da so eine hohe Anzahl
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teil erschwert und dadurch die Kosten erhöht.
Aus den Dokumenten - DE 40 09 466 C2 und DE 196 14 517 A - ist eine Eckenformmaschine und ein Verfahren für die Herstellung schachtelförmiger Bauteile bekannt. Bei dieser Vorrich-
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Rolle als Biegewerkzeug so verformt, dass eine dreiseitig begrenzte Ecke einer Fläche gebildet wird. Zum Niederhalten des Werkstückes auf dem Werkzeug wird ein in seiner Grundform rechteckig ausgebildeter Niederhalter verwendet. Das derart fixierte plattenförmige Werkstück wird dann mit einer sanduhrförmig ausgebildeten Rolle, die als Walzwerkzeug dient, verformt.
Der Niederhalter und das Werkzeug sind in der das umzuformende Blech aufnehmenden Ebene gegeneinander versetzt. Dies bedeutet, dass die Vertikalseitenflächen der Formplatte auch in ihrer zu verformenden blechfestklemmenden Position des Niederhalters über die parallel dazu verlaufenden Seitenflächen derselben vorragt. Mit dem Niederhalter wurde die vollständige Abdeckung des Eckbereiches durch den Niederhalter, wird jedoch das Material in diesem Bereich daran gehindert, gestreckt zu werden, so dass Risse in dem Eckbereich entstehen können, die sowohl von ästhetischen als auch aus sicherheitstechnischen Gründen nicht akzeptabel sind.
Demgemäss war nach der weiteren DE 196 14 517 A vorgesehen, dass die gegenüberliegenden vertikalen Seitenflächen des Werkzeuges und des Niederhalters um ein horizontales Mass zueinander versetzt sind und darüber hinaus die des Niederhalters abgeschrägt ist. Nachteilig ist hierbei, dass zwischen der die Verformung des Bauteils bewirkenden Walze und dem Niederhalter der Bauteil nicht festgehalten ist und beim Walzvorgang in diese Richtung ausweichen kann, so dass es zu Verwerfungen im Bereich des ebenflächigen Plattenteils eines schachtelartigen Bauteils kommen kann.
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schaffen, welches mit möglichst geringem Aufwand für die Nachbearbeitung ein exaktes Herstellen von Eckbereichen für schachtelartige Bauteile mit unterschiedlichsten Aussenabmessungen und Dicken ermöglicht sowie eine Anlage zur Herstellung solcher schachtelförmiger Bauteile zu schaffen, mit der an ebenflächigen Platten oder an im Randbereich vorgeformten Plattenteilen unterschiedlich ausgebildete Eckbereiche hergestellt werden können.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Verfahren in den Ansprüchen 1 bis 4 und 26 und die Anlagen in den Ansprüchen 28 bis 33 jeweils eigenständig gelöst.
Vorteilhaft ist bei dem Verfahren nach Anspruch 1, dass die Seitenwände über die gesamte Höhe des Werkzeuges geführt sind und an dessen senkrechten Formflächen anliegen, so dass ein Abheben des Bauteils auch dann, wenn die Überstände noch nicht entfernt sind, in zur Oberseite des Werkzeuges senkrechter Richtung ungestört möglich ist.
Das Verfahren nach Anspruch 2 erlaubt mit Vorteil eine gratlose Beschneidung des Überstandes zwischen den den Eckbereich ausbildenden Stirnkanten der Seitenwände des Bauteils. Dadurch, dass die zueinander beweglichen Schneideelemente in der gleichen Ebene wie die Richtfläche angeordnet sind, ist auch bei Toleranzen beim Herstellen der Seitenwände durch Abkanten ein Versatz in den beiden den Eckbereich bildenden Seitenwänden in Höhenrichtung beim Beschneiden des Überstandes ausgleichbar.
Im Vorgehen nach Anspruch 3 ist vorteilhaft, dass es während der Ausformung des Eckbereichs der Seitenwände nicht zu einer Aufwölbung zwischen den Seitenwänden und dem ebenflächigen Plattenteil des Bauteils kommen kann.
Die Massnahmen nach Anspruch 4 erlauben dagegen mit Vorteil eine exakte Justierung und Anpassung der Relativlage der Formflächen des Werkzeuges zu den Mantellinien der Rollenanordnung bzw. dessen Walze, wodurch Prägungen oder unerwünschte Materialverformungen der Oberfläche des Bauteils im Eckbereich bzw. Formbereich der Rollenanordnung bzw. Walze mit Vorteil vermieden werden, da immer über den gesamten Abformverlauf eine vollständige Ausformung stattfindet.
Vorteilhafte Massnahmen beschreiben auch die Ansprüche 5 bis 25 zur Erzielung qualitativ hochwertiger Bauteile.
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Der Ablauf nach Anspruch 26 ermöglicht eine hohe Oberflächenqualität ohne Verwerfungen und unerwünschten, wellenförmigen Verformungen des Materials im Eckenbereich.
Durch den Ablauf, wie im Anspruch 27 beschrieben, wird ein versatzfreier Übergangsbereich der Seitenwände im Eckbereich erreicht.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung der Anlage nach Anspruch 28, da damit eine Verformung des Überstandes unter die Unterseite des Werkzeuges verhindert werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 29, da dadurch die Schneideelemente ex-
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Überstände angepasst werden können, ohne dass eine manuelle Nachpositionierung erforderlich ist.
Vorteilhaft ist, dass bei der Lösung nach Anspruch 30 die ebenflächige Ausgestaltung des ebenflächigen Plattenteils des Bauteils sichergestellt werden kann.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 31 wird eine Oberflächenaufrauhung durch zu hohe Reibkräfte am Bauteil wesentlich reduziert bzw. gänzlich vermieden und durch den Kühl- bzw.
Schmierprozess können auch höhere Verformhöhen erreicht werden.
Durch die Ausführungsform nach Anspruch 32 ist es möglich, die Form der Mantellinie bzw. die Geometrie der Walze der Rollenanordnung exakt an unterschiedliche Ausformungen der Eckbereiche anzupassen. Da für die jeweiligen Ausformungen des Eckbereiches eine den Werkzeugen entsprechend angepasste Rollenanordnung vorrätig gehalten werden kann und diese mit wenigen Handgriffen ebenso wie das Werkzeug durch Verstellen der Eckbereiche angepasst werden können.
Eine Ausgestaltung nach Anspruch 33 ermöglicht die Erzielung minimalster Toleranzgrenzen im
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kostenintensiver Nachbearbeitung.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen beschreiben auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 34 bis 37, wodurch kostengünstige und damit wirtschaftliche Anlagen für die Fertigung von Bauteilen erreicht werden.
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Von Vorteil ist eine Ausbildung, wie im Anspruch 38 beschrieben, wodurch eine sehr kompakte und platzsparende Einheit erreicht wird und wesentliche Vereinfachungen in der Steuereinrichtung zur Vornahme des Umformvorganges und der Sicherheitssteuerung zum Schutz der Bedienungsperson erreicht werden.
Möglich ist dabei eine Ausbildung, wie im Anspruch 39 beschrieben, weil dadurch ein rascher Wechsel der den Eckbereich ausformenden Walze und damit die Anpassung der Formeinrichtung an unterschiedliche Vorgaben für die Umformung, z. B. Eckenradius etc., möglich ist.
Schliesslich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 40 vorteilhaft, wodurch sehr hohe Niederhaltekräfte und damit exakte Umformergebnisse erzielt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
Es zeigen : Fig. 1 eine Rollenanordnung und ein Werkzeug entsprechend einer möglichen Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung in Draufsicht, vereinfacht und vergrössert ;
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;Fig. 3 einen wesentlichen Teil der Eckenformeinrichtung und einen schachtelförnigen
Bauteil in Draufsicht ; Fig. 4 ein feststehendes und eine bewegliches Schneideelement in schaubildlicher Darstel- lung, schematisch und vergrössert ; Fig. 5 eine Abkantmaschine in Stirnansicht ; Fig. 6 die Abkantmaschine nach Fig. 5 in Seitenansicht, geschnitten ; Fig. 7 eine Vorbereitung der Eckbereiche einer Platte in schematischer Darstellung ; Fig. 8 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug vor der Her- stellung der Eckbereiche in Seitenansicht ;
Fig. 9 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug während der
Herstellung des Eckbereiches in Seitenansicht ;
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Fig. 10 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug nach der Her- stellung des Eckbereiches ; Fig. 11 die relative Lage zwischen der Schneidplatte und dem Werkzeug während der Ent- fernung der Ausschweifung (des Überstandes) im Eckbereich ; Fig. 12 einen wesentlichen Bereich des schachtelartigen Bauteiles, bevor die Eckbereiche des schachtelartigen Bauteils hergestellt sind, in einer vergrösserten, schaubildlichen
Darstellung ; Fig. 13 zeigt einen wesentlichen Teil des schachtelartigen Bauteils, nachdem die Eckbe- reiche des schachtelartigen Bauteiles hergestellt sind, in einer vergrösserten schaubildlichen Darstellung ;
Fig. 14 zeigt einen wesentlichen Teil des schachtelartigen Bauteiles, nachdem die Aus- schweifungen (Überstände) im Eckbereich weggeschnitten sind, in einer vergrösserten schaubildlichen Darstellung ; Fig. 15 den schachtelförrnigen Bauteil mit einem fertiggestellten Eckbereich in perspekti- vischer Darstellung ; Fig. 16 eine Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung der Rollenanordnung und ein
Werkzeug in Draufsicht, in schematischer und vergrösserter Darstellung ; Fig. 17 eine weitere Ausführungsvariante der Rollenanordnung in Stirnansicht und schema- tischer Darstellung ; Fig. 18 die Rollenanordnung nach Fig. 17 im Schnitt gemäss den Linien 18 - 18 in Fig. 17 ; Fig. 19 eine weitere Ausführungsvariante des Werkzeuges in schaubildlicher Darstellung ;
Fig. 20 einen wesentlichen Teil einer weiteren Ausführungsform des Werkzeuges in schau- bildlicher, vergrösserter Darstellung, Fig. 21a einen Nutbereich des Werkzeuges im Schnitt, schematisch ; Fig. 21b einen Nutbereich des Werkzeuges im Schnitt, schematisch ; Fig. 22 eine weitere Ausbildung einer Eckenformeinrichtung in Ansicht ;
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Fig. 23 die Eckenformeinrichtung nach Fig. 22 in Draufsicht, teilweise geschnitten ; Fig. 24 eine Detaildarstellung der Eckenformeinrichtung in Draufsicht ; Fig. 25 die Eckenformeinrichtung, geschnitten gemäss den Linien XXV-XXV in Fig. 24 ; Fig. 26 eine weitere Ausbildung einer erfindungsgemässen Schneidevorrichtung, geschnitten gemäss den Linien XXVI-XXVI in Fig. 27 ; Fig. 27 die Schneidevorrichtung nach Fig. 26 in Draufsicht, in schematischer Darstellung ;
Fig. 28 eine andere Ausführung einer erfindungsgemässen Schneidevorrichtung in schema- tischer Darstellung ; Fig. 29 eine weitere Ausführung einer Rollenanordnung mit der Niederhaltevorrichtung die erfindungsgemässe Eckenformeinrichtung, geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können.
Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
Es zeigen Figur l bis 15 eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
In den Figuren 2 und 3 zeigt das Bezugszeichen 2 einen schachtelartigen Bauteil ; und 4 eine Eckenformeinrichtung.
Wie in Fig. 7 gezeigt, wird der schachtelartige Bauteil 2 aus einer Platte S hergestellt, die durch Walzen verformbar ist, wie eine Stahlplatte, eine Aluminiumplatte, eine rostfreie Stahlplatte, eine Kupferplatte oder dgl. Wie aus Fig. 15 ersichtlich, ist ein ebener Plattenteil 6 der Platte S entlang der vier Seitenkanten gekantet, um vier Seitenwände 8 zu bilden. Dadurch wird die Platte S in den schachtelförmigen Bauteil 2 umgeformt.
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Betrachtet man nun Fig. 2, so ist die Eckenformeinrichtung 4 mit einer Arbeitsplatte 14 ausgestattet. Die Arbeitsplatte 14 wird in horizontaler Richtung von einem Rahmen 12 getragen. Die Eckenformeinrichtung 4 ist ferner mit einem im wesentlichen mehreckigen plattenartigen Werkzeug 16 ausgestattet. Das Werkzeug 16 ist auf der Arbeitsplatte 14 fixiert. Das Werkzeug 16 entsprechend dem vorliegenden Ausführungsbeispiel und ist mit einer quadratischen Plattenform ausgestattet. Das Werkzeug 16 ist mit einem Zentrierbolzen 24 auf einem Lagerblock 18 der Arbeitsplatte 14 befestigt, wobei Stifte 20 in den Lagerblock 18 eingefügt werden und zusätzlich Zwischenlager 22 dazwischen angeordnet sind.
Des weiteren ist eine Verstellvorrichtung 26 auf der Arbeitsplatte 14 angeordnet. Die Verstellvorrichtung 26 legte eine Position fest, wo eines der beiden, nämlich das Werkzeug 16 oder die nachstehend beschriebene Rollenanordnung 42 montiert ist. Wie in Fig. 1 dargestellt, umfasst die Verstellvorrichtung 26 die Zwischenlager 22 und manuell verstellbare Gewindespindeln 28. Die Gewindespindeln 28 sind zwischen der Arbeitsplatte 14 und den Zwischenlagen 22 angeordnet.
Die Gewindespindeln 28 können manuell verdreht werden, wodurch ein vorgeschobener oder zurückgezogener Abstand des Werkzeuges 16 eingestellt werden kann (siehe Pfeil in Fig. 1).
Das Werkzeug 16 weist im wesentlichen eine quadratische Form mit horizontalen Ober- und Unterseiten 30,32 und vier Seitenflächen 34 auf. Diese vier Seitenflächen 34 stehen in Verbindung mit der Ober- und Unterseite 30, 32.
Das Werkzeug 16 ist mit einer Formfläche 36 für die Herstellung des Eckbereiches 10 einer Ecke des schachtelförmigen Bauteiles 2 ausgebildet. Die Formfläche wird durch die Oberseite 30 in einer Ecke des Werkzeuges 16 und zwei Seitenflächen 34, die mit dieser Oberseite 30 kommunizieren, gebildet. Das Werkzeug ist weiters mit einem Schneideelement 38 zum wegschneiden der Ausschweifung 66 bzw. eines Überstandes (siehe Fig. 13) von dem endgültig geformten Endbereich des schachtelförmigen Bauteils 2 versehen. Das Schneidelement 38 ist in einem Bereich einer Ecke an einer Unterseite 32 des Werkzeuges 16 angeordnet, in dem die beiden Seitenflächen 34 die mit der zuvor genannten Unterseite 32 verbunden sind.
Eine Antriebsanordnung 40 für das Schneideelement 38 bewegt das Schneideelement 38 im Bereich der Unterseite 22 zur Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteiles 2 oder von dieser weg.
Die Eckenformeinrichtung 4 ist weiters mit einer im wesentlichen gegenüberliegenden kreis-
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wegt. Die Rollenanordnung 42 bildet im wesentlichen eine Doppelkreiskonusfunktion, in welcher ein Paar Kreiskonusteile 44 an Ihren Spitzen (Scheitelpunkten) miteinander verbunden sind.
Eine Antriebseinrichtung 46 für die Rollenanordnung 42 bewegt diese entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formfläche 36 bilden.
Die Rollenanordnung 42 dazu ist mit zwei Druckflächen 48 versehen. Wenn die Rollenanordnung 42 entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formfläche 36 bilden, bewegt wird, dann verformen die Druckflächen 48 die Ausschweifungen 66 bzw. Überstände des schachtelförmigen Bauteils 2 in einer Ecke davon derartig, dass die Ausschweifungen bzw. der Überstand 66 in einem unmittelbar anliegenden Kontakt mit den beiden Seitenflächen 34 und der Bildung eines Eckbereiches 10 treten. Die Druckflächen 48 sind mit einer Kreiskonusfläche gebildet, die in
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erstrecken. Die Rollenanordnung 42 entsprechend dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist so angeordnet und ausgebildet, dass sie sich im Bezug zu den beiden Seitenflächen 34 nicht verdrehen kann.
Die Eckenformeinrichtung 4 ist weiters mit einer Abstützplatte 50 versehen. Die Abstützplatte 50 kann der Höhe nach bis zur Unterseite 32 in einem Eck des Werkzeuges 16 nach unten verstellt werden. Wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt, ist die Abstützplatte 50 mit einer Ober- und Unterseite 52,54 und zwei Innenflächen 56 versehen, die sich gegenüberliegend zu den vorgenannten Seitenflächen 34 befinden. Ein Verstellantrieb 58 für die Abstützplatte 50 bewegt die Abstützplatte 50 auf die Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16 zu und von dieser weg.
Die Abstützplatte 50 hat eine Schnittkante 60, die in einem Bereich, in dem die Unterseite 54 in die Innenfläche 56 ineinander übergeht, angeordnet ist. Wenn die Schnittkante 60 in Richtung
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platte 50 die Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2. Demzufolge schneidet die Schnittkante 60 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand des fertiggeformten Eckbereichs 10 des schachtelartigen Bauteils 2 in Verbindung mit dem Schneideelement 38 weg, wenn die Antriebsanordnung 40 für das Schneideelement 38 das Schneidelement 38 entlang der Unterseite 32 des Werkzeuges 16 bewegt.
Das Bezugszeichen 62 bezeichnet eine Niederhaltevorrichtung, die den ebenen Plattenteil 6 des schachtelartigen Bauteils 2 von einer Oberseite her hält. Das Bezugszeichen 64 bezeichnet eine Antriebsmechanik für die Niederhaltevorrichtung 62.
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Nachfolgend wird nun der Verfahrensablauf der vorstehend erläuterten Einrichtung beschrieben.
Wenn der schachtelförmige Bauteil 2 mit einem Eckbereich 10 unter Verwendung der Eckenformeinrichtung 4 hergestellt wird, ist die Vorbearbeitung vorher bereits, wie in Fig. 7 dargestellt, abgeschlossen. Im Detail wird der ebene Plattenteil 6 der quadratischen plattenförmigen Platte S mit guten Walzverformungseigenschaften entlang der vier Seitenkanten gekantet, so dass vier Seitenwände 8 gebildet werden. Der schachtelartige Bauteil 2 hat die Ausschweifungen (Überstand) 66, der in jeder Ecke hergestellt ist.
Wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt, kann die vorstehend genannte Vorbehandlung mit einer Abkantpresse 68 ausgeführt werden. Die Abkantpresse 68 ist mit einem Gesenk 72 und einem Prägestempel 74 versehen. Das Gesenk 72 ist auf einem Hauptkörper 70 fixiert. Der Prägestempel 74 wird in Richtung des Gesenkes 72 bewegt.
Das Gesenk 72 ist mit einem V-förmig gestalteten Nutbereich 76 hergestellt, bei welchem die Höhe "H" mit der Höhe der Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2 übereinstimmt. Der Nutbereich 76 hat einen Formbereich 78, der im Bereich beider Enden vorgesehen ist, somit in Bereichen, die den Eckbereichen 10 des schachtelartigen Bauteils 2 entsprechen. Der Formbereich 78 hat eine Höhe hl", die grösser ist als die Höhe "h". Der Prägestempel 74 ist mit einem Vorsprung 80 mit V-förmigem Querschnitt versehen, der mit dem Nutbereich 76 übereinstimmt.
Eine Antriebsvorrichtung 82 treibt den Prägestempel zur Verstellung in Richtung des Gesenkes 72 an. Wie in Fig. 7 dargestellt, ermöglicht die Abkantpresse 78, dass der ebene Plattenteil 6 der Platte S entlang seiner vier Seitenkanten abgekantet werden kann, um dabei vier Seitenwände unter Verwendung der nachfolgenden zwei Komponenten herzustellen : das Gesenk 72, welches den Nutbereich 76 mit den V-förmigen Querschnitt und den Formbereich 78 im Bereich der beiden Enden aufweist und den Prägestempel 74, der den Vorsprung 80 mit den V-förmigen Querschnitt aufweist. Wie in Fig. 12 dargestellt, formen die Formbereiche 78 des Gesenkes 72 die Ausschweifungen 66 bzw. die Überstände in jedem Eck des schachtelförmigen Bauteils 2, wo die entsprechenden Enden zweier benachbarter Seitenwände aneinanderstossen.
Wenn der Vorformvorgang unter Verwendung der Abkantpresse 68 beendet ist, dann werden die Gewindespindeln 28 der Verstellvorrichtung 26 manuell verschwenkt, wobei ein vorragender
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oder zurückgezogener Abstand des Werkzeuges 16 - wie durch den Pfeil in Fig. 1 gezeigt - eingestellt wird.
Wie in Fig. 8 gezeigt, werden die Seitenwände 8 der Platte 1 in einem Eck davon gegen die Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16 der Eckenformeinrichtung 4 in deren Eck positioniert, wobei die Seitenflächen 34 die Formfläche 36 bilden. Dabei können die Ausschweifungen 66 nach aussen über das Werkzeug 16 vorstehen, während mit der Antriebsmechanik 64 die Niederhaltevorrichtung 62 verstellt wird. Als Ergebnis dieser Verstellung wird der ebene Plattenteil 6 der Platte S auf die Oberseite 30 des Werkzeuges 16 gepresst und die Platte S ist dabei auf der Oberseite 30 fixiert.
Nachdem die Eckenformeinrichtung 4 die Platte S am Werkzeug 16 hält, bewegt, wie in Fig. 9 dargestellt, die Antriebseinrichtung 46 die Rollenanordnung 42 in Richtung des Pfeils (abwärts in Fig. 9) entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formflächen 36 bilden, während die Druckflächen 48 der Rollenanordnung 42 in Kontakt mit den Seitenwänden 8 der Platte 1 gehalten werden. Dies führt dazu, dass die Ausschweifung 66 (Überstand), die über das Werkzeug 16 vorsteht, soweit nach unten gebogen wird und soweit verformt wird, dass sie in eng anliegenden Kontakt mit den beiden Seitenflächen 34 steht.
In der Eckenformeinrichtung 4 wird durch das Bewegen der Rollenanordnung 42 in die in Fig.
10 gezeigte Position der Eckbereich 10 an dem schachtelartigen Bauteil 2 hergestellt.
Wie in Fig. 11 gezeigt, bewegt der Verstellantrieb 58 die Abstützplatte 50 in Richtung der Sei-
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zeuges 16. Dann schneidet die Schnittkante 60 der Abstützplatte 50 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand vom fertiggeformten Eckbereich 10 im Zusammenwirken mit dem Schneideelement 38 weg.
Wie aus den Fig. 14 und 15 zu ersehen ist, ist der schachtelförmige Bauteil 2, der die genannten Eckbereiche aufweist, nach dem Entfernen der Ausschweifung 66 bzw. des Überstandes fertiggestellt.
Die Verstellvorrichtung 26 ermöglicht eine Einstellung einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Distanz des Werkzeuges 16 und ermöglicht derart eine entsprechende Positionierung
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des Werkzeuges 16 in Abhängigkeit der Dicke des schachtelartigen Bauteils 2 für eine hohe Genauigkeit der Dimensionen des Eckbereiches 10 des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils 2 und eine hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenformeinrichtung 4.
Zusätzlich bringt der Verstellantrieb 58 die Abstützplatte 50 dann, wenn die Ausschweifung 66 oder der Überstand vom hergestellten Eckbereich 10 entfernt ist, in Richtung der Seitenfläche 34 des Werkzeuges 16. Dann hält das Werkzeug 16 und die Druckfläche 48 der Rollenanordnung 42 die Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2. Weiters bewegt die Antriebsanordnung 40 das Schneideelement 38 entlang der Unterseite 32 des Werkzeuges 16. Dabei schneidet die Schnittkante 60 die Abstützplatte 50 in Verbindung mit dem Schneideelement 38 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand.
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schachtelartigen Bauteil 2 einen einfachen Umformprozess und ermöglicht, den schachtelartigen Bauteil 2 mit den Eckbereichen 10 auszustatten.
Des weiteren ermöglicht die Eckenformein- richtung 4 die Herstellung der Eckbereiche 10 des schachtelartigen Bauteils 2 mit einer erheblichen Reduktion an Kosten.
Die Eckenformeinrichtung 4 für den schachtelartigen Bauteil 2 entsprechend der vorliegenden Erfindung ist nicht an die vorstehende Beschreibung gebunden, sondern sind beliebige Anpassungen oder Veränderungen möglich, z. B. die Verstellvorrichtung 26 entsprechend zu dieser Ausführungsform mit den manuell verstellbaren Gewindespindeln 28 zum Einstellen einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Distanz des Werkzeuges 16. Alternativ kann hier eine motorisch angetriebene Positioniervorrichtung 92 vorgesehen sein.
Im Detail, wie dargestellt in Fig. 16, weist der Verstellantrieb 58 eine nichtgezeigte Motoranordnung auf. Ein konischer Wellenabschnitt 92-1, der mit dem Motorantrieb hin und her verstellt werden kann und ein Übertragungsglied 92-2 zur Verbindung des konischen Wellenabschnitt 92- 1 mit dem Werkzeug 16.
Die Motoranordnung bringt den konischen Wellenabschnitt 92-1 in hin-und hergehende Bewegung, wobei diese Bewegung dann auf dieses Werkzeug 16 dann mit den Übertragungsgliedern 92-2 auf das Werkzeug übertragen wird, wobei die Einstellung eines
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möglicht der Motorantrieb eine Einstellung des vorgeschobenen oder zurückgezogenen Abstandes des Werkzeuges 16 und eine entsprechende Positionierung des Werkzeuges 16 in Abhängigkeit von der Dicke des schachtelartigen Bauteils 2 und eine exakte Abmessung des Eckbereiches
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10 des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils 2 und hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenformeinrichtung 4.
Anstelle dessen kann auch ein Paar von Positioniermitteln 94 im Bereich der Rollenanordnung 42 vorgesehen sein. Speziell, wie in Fig. 17 und 18 gezeigt, kann das Positioniermittel 94 ein Paar von keilartigen Mitteln 94-1, ein Paar Verstellmittel 94-3, welche auf entsprechend geneigten Oberflächen 94-2 der keilförmigen Mittel 94-1 gleiten und ein Paar von Bewegungskontrollteilen 94-4 zur Bewegung der entsprechenden Verstellmittel 94-3 aufweisen.
Wenn der Positioniermechanismus 94 aktiviert wird, werden die Bewegungskontrollteile 94-4 in eine vorbestimmte Richtung verdreht, wobei sie die beweglichen Verstellmittel 94-3 derart bewegen, dass die beweglichen Verstellmittel 94-3 auf der geneigten Oberfläche 94-2 gleiten. In diesem Fall kann die Rollenanordnung 42, die mit den beweglichen Verstellmitteln 94-3 verbunden ist, in Relation zum Werkzeug positioniert werden.
Als eine weitere Variante kann das Positioniermittel 94 benachbart zu beiden, nämlich Werkzeug 16 und Rollenanordnung 42 vorgesehen sein, um eine höhere Genauigkeit in Abhängigkeit vom Formatierungsprozess und dem schachtelartigen Bauteil 2 mit Ecken zu erzielen. Dieses System erlaubt eine weitere Verbesserung der Verarbeitbarkeit bzw. des Bearbeitungsgrades.
Des weiteren ist entsprechend zu der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bei der Ausformung des Werkzeuges 16 nur eine Art der Formfläche 36 ausgeformt, durch die Oberseite in einer Ecke des Werkzeuges 16 und zwei Seitenflächen 34, die mit dieser vorherigen Oberseite kommunizieren. Alternativ ist es z. - wie in Fig. 19 dargestellt - möglich, das quadratisch ausgebildete Werkzeug 16 mit einer bis vier Formflächen 96-1, 96-2,96-3 und 96-4 in den Ecken davon, z. B. den vier Ecken derselben, auszuformen. Diese Formflächen unterscheiden sich in den Dimensionen voneinander.
In dem obgenannten Werkzeug 16 wird ein Zentrierbolzen 24 aus einem zentralen Bereich desselben herausgezogen und dann wird das Werkzeug 16 zu einer vorbestimmten Position des Werkzeuges 16 verschwenkt, bevor das Werkzeug 16 unter Verwendung der Stifte 20 und des Zentrierbolzens 24 wieder fixiert wird. Mit dieser Vorgangsweise ist es möglich, die Dimensionen in den Eckbereichen 10 des schachtelartigen Bauteils 2 einfach zu verändern, mit einer damit verbundenen Erhöhung des Komforts bei der Verwendung.
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Wird ein biegsames Metallmaterial, wie z. B. Aluminium, für den schachtelartigen Bauteil 2 verwendet, entsteht bei der Abwärtsbewegung des verformbaren Metallmaterials, z. B. die schwerkraftbezogene Materialverlagerung, wenn das schachtelartige Bauteil 2 mit den Eckbereichen 10 ausgeformt wird. Wie in Fig. 20 gezeigt, kann das Werkzeug 16 mit einer Vielzahl von horizontalen nutförmigen Bereichen 98 in jeder der Ecken versehen sein.
Diese nutförmigen Bereiche 98 können zu Nutbereichen 98-1 mit einem dreieckigen Querschnitt, wie in Fig. 21a gezeigt, oder Nutbereichen 98-2 mit einem bogenförmigen Querschnitt, wie in Fig. 21b gezeigt, hergestellt werden. Dann, wenn der schachtelförmige Bauteil 2 mit den Eckbereichen 10 durch die Rollenanordnung 42 hergestellt wird, wird jedes Eck des schachtelartigen Bauteils 2 in die nutförmigen Bereiche 98 gepresst, wodurch die schwerkraftbezogene Materialverlagerung entsprechend verhindert wird. Diese Ausführungsvariante verhindert alle Nachteile hinsichtlich der Genauigkeit des Öffnungswinkels in den Eckbereichen 10 des
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telartigen Bauteil 2 mit Eckbereichen 10 auszubilden.
Wie in der vorstehenden Beschreibung der vorliegenden Erfindung dargelegt, umfasst die vorliegende Erfindung eine Eckenformeinrichtung 4 mit einer Verstellvorrichtung 26 zur Anpassung an einen schachtelförmigen Bauteil 2 und ein Verfahren zu Bildung einer dreiseitig begrenzten Ecke aus einem ebenflächigen, plattenförmigen Material, insbesondere Blech, bei dem
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ebenflächigen Plattenteil 6 abgekantet werden und im Bereich auf die zu bildende Ecke von dem abgekanteten Seitenrand bis zur Ebene des ebenflächigen Plattenteiles 6 in einen geschwungenen
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den Übergangsbereich mit zumindest einer den Eckbereich 10 zwischen den Seitenrändern überdeckenden Rollenanordnung 42 gegen eine Matrizenplatte gepresst und die Ecke durch Materialumformung ausgeformt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Seitenränder im Bereich der Ecke über Ihre gesamte Höhe an die umlaufenden Stirnseitenflächen der Matrizenplatten angepresst
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entsprechende Positionierung des Werkzeuges 16 in Abhängigkeit der Dicke des schachtelför- migen Bauteils 2 und eine hohe Dimensionsgenauigkeit der Eckbereiche 10 des fertiggestellten schachtelförrnigen Bauteils 2 und eine hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenformeinrichtung 4. Zusätzlich ermöglicht die Eckenformeinrichtung 4 im Vergleich zu den bisher bekannten Vorrich-
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tungen abgestimmt auf den schachtelartigen Bauteil 2 entsprechend der vorliegenden Erfindungen einen sehr einfachen Formprozess und ermöglicht, den schachtelförmigen Bauteil 2 mit Winkelteilen zu versehen.
Darüber hinaus ermöglicht eine solche Vorrichtung die Herstellung der Eckbereiche 10 in dem schachtelförmigen Bauteil 2 mit einer erheblichen Reduzierung der Kosten.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 22 und 23 ist eine weitere Ausbildung einer Anlage 101 mit der Eckenformeinrichtung 4 für das Umformen von ebenflächigen, plattenförmigen Materialien, insbesondere des Bauteils 2, gezeigt, wobei für bereits vorhergehend beschriebene Ele-
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für die Herstellung von dreiseitig begrenzten Ecken am Bauteil 2, z. B. für die Herstellung von Kästen, Deckeln, Türen etc., z. B. Installationsschränken etc., aus plattenförmigen Zuschnitten verwendet.
Ein auf einer Aufstandsfläche 103 abgestütztes Maschinengestell 104 der Anlage 101 besteht im wesentlichen aus einem senkrecht auf der Aufstandsfläche 103 ausgerichteten Tragrahmen 105, der plattenförmigen und parallel zur Aufstandsfläche 103 verlaufenden Arbeitsplatte 14, einer Führungsvorrichtung 107 mit einer dieser zugeordneten Arretiervorrichtung 108 und eine bedarfsweise öffenbare und/oder schliessbare, eine Sicherheitseinrichtung bildende Sicherheitstür 109 mit der zweckmässig dieser zugeordneten Niederhaltevorrichtung 62. Die mit dem Tragrahmen 105 lösbar oder z. B. durch Schweissung unlösbar verbundene zweckmässig plattenförmige Arbeitsplatte 14 wird bevorzugt an einer der Aufstandsfläche 103 abgewandten Oberseite 111 mit einer Verstellvorrichtung 112 und einer Schneidevorrichtung 113 ausgestattet.
Die zweckmässig aus Stahl gefertigte Arbeitsplatte 14 besitzt einen etwa rechteckigen Grundriss mit einer Breite 114 und einer zu dieser im rechten Winkel gemessene Länge 115. Das der Verstellvorrichtung 112 zugeordnete Werkzeug 16 ist relativ zu der Rollenanordnung 42 verstellbar.
Die etwa im Bereich der halben Breite 114 senkrecht auf die Arbeitsplatte 14 ausgerichtete Führungsvorrichtung 107 wird durch zumindest zwei voneinander beabstandete Führungselemente 118 gebildet. Die von der Führungsvorrichtung 107 über eine Verbindungsvorrichtung 119 adaptierte Arretiervorrichtung 108, wird durch zwei zueinander in Richtung der Länge 115 beabstandete plattenförmige Trägerelemente 120 mit der zwischen diesen angeordneten Rollenanordnung 42 gebildet. Zweckmässig wird die Rollenanordnung 42 von den in den Trägerelementen 120 eingepressten Lagerungselementen drehbeweglich gelagert. Durch die Verbindung der beiden Trägerelemente 120 mit einem weiteren Verbindungselement wird eine kompakte, die Arretiervorrichtung 108 bildende Baueinheit geschaffen, die von der Verbindungsvorrichtung 119 gehalten wird.
Die Verbindungsvorrichtung 119 ist über eine manuell und/oder automatisch
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und/oder halbautomatisch betätigbaren Wechselvorrichtung 121 wirkungsverbunden. Durch die Betätigung eines von der Wechselvorrichtung 121 ausgebildeten Schnellschlusselementes 122, insbesondere eines Hebels 123 etc., wird die zwischen der Arretiervorrichtung 108 und der Führungsvorrichtung 107 angeordnete Verbindungsvorrichtung 119 von einer Haltestellung in eine Freigabestellung gebracht. Natürlich kann die Wechsel vorrichtung 121 auch durch pneumatische und/oder hydraulische und/oder elektrische und/oder elektropneumatische und/oder elektrohydraulische Elemente 122 gebildet sein.
Eine weitgehend aus dem Stand der Technik bekannte, um eine Mittelachse 124 drehbewegliche Walze 125 wird im wesentlichen durch zwei gegengleich zueinander angeordnete und aufeinander konisch verjüngend zulaufende Kegelstumpfkörper mit einem gerundeten und ineinander
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Walze 125 eine etwa sanduhrförmige Umrissform aus. Durch die Steigung der Kegelstumpfkörper wird der Winkel der zu formenden Ecke bestimmt. Die von der Führungsvorrichtung 107 ausgebildeten senkrecht zur Aufstandsfläche 103 ausgerichteten Führungselemente 118 werden mit dem Maschinengestell 104 lösbar und/oder unlösbar verbunden.
Die mit einer und/oder mehreren Antriebseinrichtung 126 wirkungsverbundene Führungsvorrichtung 107 ermöglicht in Richtung der Führungselemente 118 eine Relativbewegung der Rollenanordnung 42 zu zumindest einem Werkzeug 116, wodurch die Herstellung des abgekanteten Bauteiles 102 ermöglicht wird. Zweckmässig wird die Antriebseinrichtung 126 durch einen Hydraulikzylinder aufgrund dessen wirtschaftlichen Einsatzes und dessen grossen Kräfte verwendet. Selbstverständlich kön-
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spielsweise elektrische Antriebe, z. B. Spindeltriebe etc., eingesetzt werden.
Die über eine Antriebseinrichtung 126 relativ zur Walze 125 verstellbare und/oder positionierbare und/oder fixierbare Verstellvorrichtung 112 der Eckenformeinrichtung 4 bildet zumindest ein zweckmässig einteilig gefertigtes plattenförmiges, mehreckiges, insbesondere ein polygonförmiges Kulissenelement 127 aus, das durch fünf einander abgewandte und gleich bemessene Längsstirnflächen 128 und eine rechtwinkelig zu diesen verlaufende Oberseite 129 und Unterseite 130 gebildet ist. Wie aus der Fig. 23 weiters ersichtlich, wird zumindest eine, zweckmässig die der Walze 125 zugewandte Längsstirnfläche 128 von dem auf der Oberseite 129 lösbar und/oder unlösbar angebrachten Werkzeug 16 überragt.
Bevorzugt werden die von der Walze
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zu diesen ausgebildeten Fortsatz 131 zumindest teilweise überragt, auf dessen Funktion im folgenden noch näher eingegangen wird.
Die von der Umrissform der Walze 125 gebildeten und in Richtung der Mittelachse 124 aufeinander zulaufenden Mantellinien 132 schliessen einen Öffnungswinkel 133 zwischen den beiden Mantellinien 132 ein und bilden zwischen der Umrissform der Walze 125 und dem Werkzeug 16 einen über die Verstellvorrichtung 112 verstellbaren Abstand 134 aus, der in Abhängigkeit des zu verformenden Bauteiles, insbesondere dessen Wandstärke einzustellen ist. Zweckmässig verläuft eine an der imaginären Teilungsebene der beiden Kegelstumpfkörper der Walze 125 ausgebildete Symmetrieachse 135 deckungsgleich mit einer von der Verstellvorrichtung 112 ausgebildeten Symmetrieachse 136. Bevorzugt verlaufen die beiden den Mantellinien 132 zugewandten Längsstirnflächen 128 des Kulissenelementes 127 annähernd parallel zu diesen.
Die beiden gegenüberliegenden als Kulissenbahn 137 fungierende Längsstimflächen 128 verlaufen zumindest schräg zu den beiden gegenüberliegenden Mantellinien 132, wobei der durch die Kulissenbahn 137 und der Symmetrieachse 136 gebildete Winkel 138 kleiner und/oder gleich und/oder grösser bemessen ist, als der halbe Öffnungswinkel 133 der Walze 125. Eine an die Fortsätze 131 angrenzende, etwa V-förmige Gegenplatte 139 weist zwei zueinander etwa um den halben Öffnungswinkel 133 aufweitende Schenkel 140 auf, zwischen denen sich eine die Schenkel 140 verbindende Basis 141 erstreckt. Die Schenkel 140 bilden an einer der Mantellinie 132 zugewandten und parallel zu dieser verlaufenden Längsstimf) ächen 142 eine weitere Kulissenbahn 143 aus.
Die senkrecht zur Arbeitsplatte 14 bemessene Stärke der Schenkel 140 ist grösser bemessen als eine Stärke der Basis 141, so dass durch die Anordnung einer etwa trapezförmigen Platte 144 ein ebenflächiger Verlauf des Kulissenelementes 127, der Schenkel 140 und der Platte 144 gebildet wird. Bevorzugt wird die Platte 144 durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Verbindungselement an die Basis 141 und zwischen den beiden Schenkeln 140 arretiert.
Eine vom Fortsatz 131 ausgebildete Führungsbahn 145 und die beiden gegenüberliegenden Kulissenbahnen 137 und 143 umgrenzen einen von diesen geführten längsverschiebbaren Kulissenstein 146. Der gleitbewegliche plattenförmige Kulissenstein 146 weist an einer der Kulissenbahn 137 zugewandten Längsseitenfläche eine geneigt und parallel zur Kulissenbahn 137 verlaufende Stellfläche 147 auf, wobei der Kulissenstein 146 über eine diesem zugeordnete Antriebsanordnung 148 eine Relativverstellung des auf dem Kulissenelement 127 befindlichen Werkzeuges 16 gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150 zulässt. Den Kulissensteinen 146 ist zumindest ein Län-
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genmassstab 151 zugeordnet, der bevorzugt an der Deckfläche der Schenkel 140 angebracht ist und als Anzeige für den Verstellweg gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150 dient.
Die an der Basis 141 und/oder an der Arbeitsplatte 14 lösbar und/oder unlösbar angebrachte Platte 144 mit einer in Richtung der Symmetrieachse 136 vertieft angeordneten Kammer 152 weist im Bereich der Grundfläche der Kammer 152 in Richtung der Kulissensteine 146 eine von einer Gewindespindel 153 durchragende Gewindeanordnung 154 auf. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Präzisionsgewindespindel oder eine vorgespannte Gewindespindel 153 etc., die durch ihre hohe Fertigungsgenauigkeit eine präzise Verstellung bzw. Positionierung des Werkzeuges 16 relativ zur Walze 125 ermöglicht. Natürlich können beispielsweise auch billigere Gewindespindeln 153 verwendet werden, deren Spielausgleich durch eine zwischen dem Kulissenstein 146 und der Platte 144 angeordnete, nicht weiters dargestellte Federanordnung erfolgen.
Durch die Zugänglichkeit über die Kammer 152 kann das für die Verstellung der Kulissensteine 146 erforderliche Drehmoment aufgebracht werden. Durch die Möglichkeit der getrennten Zustellung der beiden Kulissensteine 146 ist eine asynchrone, senkrecht zur Symmetrieachse 135 ausgerichtete Verstellung des Werkzeuges 16 möglich.
Von besonderem Vorteil erweist sich dabei, dass ein von dem Kulissenstein 146 ausgebildeter Neigungswinkel 155 ein von der Steigung abhängiges Übersetzungsverhältnis ergibt, so dass selbst bei geringem Verstellweg der Kulissensteine 146 ein um das Übersetzungsverhältnis proportionaler Verstellweg des Werkzeuges 16 einstellen lässt. Durch diese derartige Ausbildung wird die gesamte Baugrösse der Antriebsanordnung 148, des Kulissenelementes 127 und der Gegenplatte 139 erheblich minimiert.
Natürlich ist es möglich, dass nur ein Kulissenstein 146 ausgebildet ist, der ebenfalls mechanisch betätigt wird. Eine andere, nicht weiters dargestellte Antriebsanordnung 148 kann beispielsweise durch eine gegenläufige Gewindespindel 153 mit an diesen arretierten und gegenläufig verstellbaren Kulissensteine 146, die sich entsprechend der Antriebsrichtung aufeinander zu-oder wegbewegen, gebildet sein. Vorteilhaft bei dieser Ausbildung ist der synchrone Antrieb der beiden Kulissensteine 146 und somit die gleichmässige Zustellung in beide Richtungen gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150.
Prinzipiell kann eine Verstellung des Abstandes 134 manuell und/oder automatisch und/oder halbautomatisch durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Antriebsanordnungen 148, wie beispielsweise Kurbeln, Hebel etc., oder elektrische, hydraulische, pneumatische Antriebe getätigt werden.
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Selbstverständlich ist es auch möglich, eine numerische Steuerung aufzubauen, die bei einer Verstellung des Werkzeuges 117 den steuerungstechnischen Zusammenhang der einzelnen Achsen miterfasst und die Signale entsprechend in einer Steuerung verarbeitet und eine exakte Positionierung, Wiederholgenauigkeit und die Einstellung des Abstandes 134 ermöglicht.
Wie ebenfalls der Fig. 23 zu entnehmen, ist der Arbeitsplatte 14, die Schneidevorrichtung 113 mit zwei mit einer Halterung 156 und/oder der Arbeitsplatte 14 lösbar und/oder unlösbar verbundenen plattenförmigen Schneideelementen 157,158 ausgestattet. Bevorzugt wird die Schneidevorrichtung 113 entlang der Symmetrieachse 136 und der Verstellvorrichtung 106 nachgeordnet positioniert. Natürlich kann die Positionierung der Schneidevorrichtung 113 an jeder beliebigen Stelle der Arbeitsplatte 14 und/oder auch an einer externen, nicht dargestellten Vorrichtung erfolgen. Zweckmässig verläuft ein mit der Halterung 156 und/oder der Arbeitsplatte 14 verbundenes Schneideelement 157 ebenflächig mit der Oberseite 111 der Arbeitsplatte 14 und das weitere Schneideelement 158 wird in senkrechter Richtung zur Symmetrieachse 136 vertieft angeordnet.
Die bevorzugt fernbetätigbare Schneidevorrichtung 113 kann an die Arbeitsplatte 14 aufgebaut und/oder integriert werden.
Die Halterung 156 wird beispielsweise durch einen in einer Rücksetzung der Arbeitsplatte 14
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verstellung des Schneideelementes 158 in Richtung des Schneideelementes 157 ermöglicht. Dabei wird die Antriebsanordnung 160 beispielsweise durch ein Hydraulikaggregat gebildet, wobei ein das Schneideelement 158 aufnehmender Querträger 161 entlang zweier distanzierter Spurstangen 162 geführt ist. Eine vom Schneideelement 157 ausgebildete Schnittkante 163 überragt zumindest teilweise im betätigten Zustand eine von dem Schneideelement 158 ausgebildete Schnittkante 164. Das plattenförmige Schneideelement 157 weist an einer dem Schneideelement 158 zugewandten Stirnseitenfläche 165 eine durch die beiden aufeinander geneigt zulaufenden Schnittkanten 163 gebildete dreieckförmige Rücksetzung 166 auf, dessen Öffnungswinkel 167 zweckmässig dem Öffnungswinkel 133 entspricht.
Das dem Schneideelement 157 gegenüberliegende, vertieft positionierte, plattenförmige, mit einer Stirnseitenfläche 168 ausgestattetes Schneideelement 158 weist einen durch zwei aufeinander geneigt zulaufende Schnittkanten 164 gebildeten Scheitel 169 auf, wobei deren Schnittkanten 164 parallel zu den Schnittkanten 163
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der Schnittkanten 164 eine schräg, bevorzugt senkrecht zur Symmetrieachse 136 verlaufende Grenzkante 170 ausgebildet. An einer senkrecht zu der Grenzkante 170 ausgerichteten und dem Schneideelement 157 zugewandten Auflagefläche 171 kann der weiterzuverarbeitende Bauteil 2 aufgesetzt werden.
Natürlich kann die Schneidevorrichtung 113 durch ein Schneideelement 157 und einem Richtelement gebildet werden, wobei das Schneideelement 157 mit den Schnittkanten 163 versehen ist und das Richtelement lediglich als Anschlagelement während des Schnittvorganges dient. Die von den Schneideelementen 157 und 158 gebildeten Schnittkanten 163 und 164 können zumindest durch einen Teil der Stirnseitenfläche 165 und 168 des Schneideelementes 157 und 158 und/oder durch arretierte Einsatzelemente gebildet werden. Die arretierten Einsatzelemente haben den grossen Vorteil, dass verschliessende Einsatzelemente einfach und rasch bei geringen Werkzeugkosten gewechselt werden können.
Zweckmässig wird nur ein Schneideelement 158 beweglich ausgeführt, das über die Antriebsanordnung 160 relativ zu dem bevorzugt ortsfest angeordneten Schneideelement 157 verstellbar ist.
Die Antriebsanordnung 160 kann natürlich durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Antriebsanordnungen, wie beispielsweise hydraulische, pneumatische, elektrohydraulische Zylinderkolbenanordnungen, elektrische Stellantriebe, etc., gebildet sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass beide Schneideelemente 157 und 158 zueinander relativverstellbar angeordnet sind und/oder dass ein bewegliches Schneideelement 157 oder 158 einem feststehenden Schneideelement 158 oder 157 zugeordnet ist.
In den Fig. 24 und 25 ist im Detail die Eckenformeinrichtung 4 gezeigt. Auf dem gegenüber der Arbeitsplatte 14 verstellbar angeordneten Kulissenelement 127 ist das plattenförmige Werkzeug 16 über den Zentrierbolzen 24 positioniert und mittels zumindest einer Befestigungsschraube 172 befestigt. Das Werkzeug 16 bildet dabei die Formflächen 36 aus. Das Werkzeug 16 weist im wesentlichen einen quadratischen Grundriss auf, wobei der Zentrierbolzen 24 zentrisch zu den rechtwinkelig zueinander angeordneten Formflächen 36 angeordnet ist, wodurch das Werkzeug 16 um den Zentrierbolzen 24 bzw. um eine senkrecht verlaufende Schwenkachse 173, ohne Ver- änderung der Relativeinstellung gegenüber dem Kulissenelement 127 um jeweils 90 Grad verschwenkten Positionen eingesetzt werden kann.
Dazu weist das Werkzeug 16 zumindest vier den Eckbereichen zugeordnete Aufnahmen 174 für die Befestigungsschrauben 172 auf. Dies ermög- licht eine unterschiedliche Ausbildung hinsichtlich der Abrundung bzw. Gestaltung der Formflächen 36 für unterschiedlich zu formende Eckbereiche 10 des schachtelartigen Bauteils 2.
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Der vorgeformte Bauteil 2 wird zur Ausformung des Eckbereiches 10 mit den Seitenwänden 8 an den Formflächen 36 des Werkzeuges 16 angelegt und mit der Niederhaltevorrichtung 62 am Werkzeug 16 fixiert. Die Niederhaltevorrichtung 62 besteht aus einer Spannplatte 175, die beispielsweise mit der Sicherheitstür 109 bewegungsfest verbunden ist und gemeinsam mit dieser verstellt wird. Zur Erzielung ausreichender Spannkräfte ist beispielsweise ein weiteres Spannelement 176, z. B. ein druckbeaufschlagter Spannzylinder 177 vorgesehen, der auf die Spannplatte 175 eine Spannkraft in Richtung des Werkzeuges 16 bzw. des am Werkzeug 16 aufgelegten Bauteils 2 ausübt.
Ist nun der Bauteil 2 dermassen am Werkzeug 16 gespannt, erfolgt die Ausformung des Eckbereiches 10 durch Verstellung der Rollenanordnung 42 in den Führungselementen 118 in Richtung eines Pfeiles 178 in die in Fig. 25 gezeigte Endstellung der Rollenanordnung 42, bei der der Eckbereich 10 ausgeformt ist und mit einem sich bildenden Überstand an der Formfläche 36 des Werkzeuges 16 anliegt. Entscheidend für die exakte Umformung des Eckbereiches 10 ist eine genau Justierung des Abstandes 134 zwischen der Formfläche 36 und der Kontur der Mantellinie 132. Der Abstand 134 ist zur Erzielung einer exakten Eckenumformung auf das untere Nennmass einer Dicke 179 des Bauteils 2 einzustellen.
Ebenfalls von entscheidender Bedeutung ist, dass ein Abstand 180 zwischen einer der Rollenan-
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Einstellung des Abstandes 134 auf das untere Nennmass der Ecke 179 des Bauteils 2 werden vorhandene Toleranzgrenzen ausgeglichen und eine exakte rechtwinkelige Abwinkelung im Eckbereich 10 des Bauteils 2 erreicht. Eine positive Toleranz der Dicke 179 bewirkt eine Walzumfor-
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Rollenanordnung 42.
Die Einstellung des Abstandes 134 der Formfläche 36 von der Rollenanordnung 42 wird über die Verstellvorrichtung 112 bewirkt, mit der das Kulissenelement 127 relativ zur Arbeitsplatte 14 bzw. zur Rollenanordnung 42 verstellt werden kann. Ein Referenzmass bildet eine senkrecht auf die Arbeitsplatte 14 verlaufende Mittelebene, längs der die Rollenanordnung 42 verstellt wird und ein im Eckbereich 10 wirkender minimaler Durchmesser 182 der doppelkonischen Rollenanordnung 42.
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Zur Erzielung einer einwandfreien Eckenumformung ist, wie beispielhaft in Fig. 25 gezeigt, weiters eine der Spannplatte 175 zugeordnete Sprühdüse 183 vorgesehen, die über eine Leitung 184 mit einer Schmier- und Kühlflüssigkeit beaufschlagt wird und damit Schmier- und Kühlflüssigkeit vor dem Umformvorgang insbesondere auf eine Schrägfläche der Spannplatte 175 aufgesprüht von wo diese Schmier- und Kühlflüssigkeit schwerkraftbedingt auf den Umformbereich übertragen wird. Da bereits geringste Mengen ausreichen bzw. zu grosse Mengen überhaupt zu vermeiden sind wird die Sprühdüse 183, wie nicht weiters dargestellt, über eine Dosiervorrichtung mit der Schmier- und Kühlflüssigkeit beaufschlagt.
In den Fig. 26 und 27 ist im Detail die Schneidevorrichtung 113 der Eckenformeinrichtung 4 gezeigt. Auf der Arbeitsplatte 14 ist z. B. über eine Distanzleiste 185 das feststehende Schneideelement 157 mit einer zur Arbeitsplatte 14 parallel verlaufenden Unterseite 186 in einem Abstand 187 zur Arbeitsplatte 14 lösbar befestigt. Das Schneideelement 157 bildet dabei eine die Distanzleiste 185 in Richtung des verstellbaren Schneideelementes 158 überragende Schnittkante 163 aus, die durch die Unterseite 186 und eine zur Arbeitsplatte 14 senkrecht verlaufende Stirnfläche 188 gebildet wird. Der Abstand 187 entspricht etwa einer Dicke 189 des verstellbaren Schneideelementes 158, das auf der Arbeitsplatte 14 linear verstellbar geführt und mittels der Antriebsanordnung 160, z.
B. einem druckbeaufschlagten Zylinder, angetrieben wird und die Schnittkante 164 mit der Stimseitenfläche 168 und einer Oberseite 190 ausbildet.
Das Schneideelement 157 ist an seiner Stirnfläche 188 mit einem dem Schneideelement 158 zugewandten V-förmigen, dem Eckbereich 10 des zu beschneidenden Bauteils 2 angepassten Ausschnitt 191 versehen. Das verstellbare Schneideelement 158 weist hingegen dem feststehenden Schneideelement 157 und mit dem Ausschnitt 191 formgleich und die Stimseitenfläche 168 bildend einen nasenförmigen Vorsprung 192 auf. Selbstverständlich ist der Ausschnitt 191 mit einer dem Bauteil 2 im Eckbereich 10 angepassten Innenrundung und der Vorsprung 192 mit einer dementsprechenden Aussenrundung versehen.
Um nun bei der Eckenumformung den im Eckbereich 10 entstehenden Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 überragenden Überstand 194 durch Beschneiden zu entfernen, wird der Bauteil mit seiner Öffnung dem verstellbaren Schneideelement 158 zugewandt, auf diesem mit den Stirnflächen 193 eben aufgelegt und der Eckbereich 10 in dem Ausschnitt 191 manuell positioniert.
Wird nun das Schneideelement 158 mit der Antriebsanordnung 160 in Richtung des feststehenden Schneideelementes 158 verstellt, kommt es zu einem exakt fluchtenden Beschneiden längs
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den Stirnflächen 193 des Bauteils 2 im Eckbereich 10, also zu einem Entfernen des Überstandes 194.
Selbstverständlich ist eine derartige Schneidevorrichtung 113 nicht gezwungenermassen unmittelbar auf der Anlage 101 aufbaubar, sondern kann eine von der Anlage 101 losgelöste, eigenständige Schneidevorrichtung 113 bilden.
In der Fig. 28 ist eine weitere Ausführung der Schneidevorrichtung 113 schematisch gezeigt. Bei dieser dargestellten Ausführung wird der zu beschneidende Bauteil 2 auf einer Grundplatte 195 mit seiner Öffnung und den Seitenwänden 8 nach oben ragend aufgelegt. Gegenüber der Grundplatte 195 ist eine auf diese rechtwinkelig mittels Antrieb 196 verstellbare Schlittenanordnung 197 gelagert. Diese Schlittenanordnung 197 weist einen Werkzeugträger 198 auf, der das feststehende Schneideelement 157 und das über die Antriebsanordnung 160 verstellbare Schneideelement 158 lagert, wobei letzteres am Werkzeugschlitten 198 in einer Führungsanordnung 199 geführt ist.
Ist nun der Bauteil 2 für den Beschneidevorgang auf der Grundplatte 195 aufgelegt, erfolgt eine Zustellung mit dem Antrieb 196 des Werkzeugträgers 198 in Richtung eines Pfeiles 200, bis das verstellbare Schneideelement 158 mit einer Unterseite 201 auf den Stirnflächen 193 der Seiten-
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fluchtend zu einer Oberseite 202 des feststehenden Schneideelementes 157 ausgerichtet. Ist damit die Schneideposition erreicht, wird das verstellbare Schneideelement 158 über die Antriebsanordnung 160 in Richtung eines Pfeiles 203 und damit in Richtung des feststehenden Schneideelementes 157 bewegt, bis die Seitenwand 8 des Bauteils 2 an der Stirnfläche 188 des feststehenden Schneideelementes 157 zur Anlage kommt.
Beim Weiterbewegen in Richtung des Pfeiles 203 kommt es dabei zum Abscheren des bei der Eckenumformung entstandenen Überstandes 194 exakt fluchtend mit den Stirnflächen 193 durch Zusammenwirken der Schnittkanten 163,164 mit den Schneideelementen 157,158. Nach dem Beschneidevorgang wird der Werkzeugträger 198 mittels des Antriebes 196 entgegen der Richtung des Pfeiles 200 in eine von der Grundplatte 195 distanzierte Öffnungsstellung verstellt, womit der Bauteil 2 der Schneidevorrichtung 113 entnommen werden kann.
Wie weiters den zuvor beschriebenen Figuren 26 und 27 die Schneidevorrichtung 113 betreffend, zu entnehmen, wird ein zu den Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 exakt fluchtender Verlauf beim Abtrennen des Überstandes 194 dadurch erreicht, dass Richtflächen 204 ausbildende
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Auflageelemente 205 entweder auf der Arbeitsplatte 14 oder unabhängig von dieser oder der Anlage 101 vorgesehen sind, auf die der Bauteil mit seinen Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 aufgelegt und in seinem Eckbereich 10 mit dem Überstand 194 zwischen die Schneideelemente 157,158 ragt. Die Anordnung der Schneideelemente 157,158 ist so gestaltet, dass die Schnittkante 163 des Schneideelementes 157 und die Schnittkante 164 des Schneideelementes 158 in der durch die Auflageelemente 205 gebildeten Richtfläche 204 verlaufend angeordnet sind.
Der eine Höhe 206 der Seitenwände 8 überragende Überstand 194 wird damit bei Durchführung des Beschneidevorganges, d. h. durch Verstellung des verstellbaren Schneideelementes 158, relativ zum feststehenden Schneideelementes 157 exakt fluchtend zur Erzielung der versetzungsfreien Höhe 206 der Seitenwände 8 auch im Eckbereich 10 abgetrennt.
Wie weiters in strichlierten Linien in der Fig. 27 dargestellt, besteht auch die Möglichkeit, das bewegliche Schneideelement 158 mit an dieses angeformten Auflageelementen 205 in Form von Vorsprüngen zu versehen, wodurch eine Abstützung des Bauteils 2 an seinen Seitenwänden 8 in unmittelbarer Nähe des zu beschneidenden Eckbereiches 10 gegeben ist.
Wie nun auch noch der Fig. 23 zu entnehmen, ist die die Rollenanordnung 42 ausbildende Walze 125 in Lagern 207 eines Montagerahmens 208 drehbar gelagert. Damit wird ein Tragrahmen 209 ausgebildet, der in den Führungselementen 118 mit der Antriebseinrichtung 126 in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar ist und ein Führungsgehäuse 210 ausbildet. Die Führungselemente 118 bilden somit eine Führungsvorrichtung 211 für das Führungsgehäuse 210.
Damit wird eine rasche Umrüstbarkeit der Eckenformeinrichtung 4 für unterschiedlich ausgebildete Walzen 125 erreicht, deren Mantellinie 132 dem zu formenden Eckbereich 10 des Bauteils 2 angepasst ist. Die Wechselvorrichtung 121 weist Schnellschlusselemente 122, z. B. Hebel 123 auf, um den Austausch rasch und ohne Verwendung aufwendiger Werkzeuge vornehmen zu können.
Wie weiters auch noch der Fig. 25 zu entnehmen, ist eine Höhe 212 des Werkzeuges 16 bzw. der umlaufenden Formflächen 36 grösser als die Höhe 206 der Seitenwände 8 des Bauteils 2. Jedenfalls beträgt die Höhe 212 der Formflächen 36 ein Mass, welches der Höhe 206 der Seitenwände 8 zuzüglich einer zu erwartenden Höhe 213 des Überstandes 194 entspricht. Damit ist bei der Umformung des Eckbereiches 10 sichergestellt, dass der Überstand 194 nach dem Ausformen durch das Walzen jedenfalls im Bereich der Formflächen 36 eben anliegt und keinesfalls an der Unterseite des Werkzeuges 16 eingezogen wird, was zu einem Verklemmen führen würde und das Entfernen des Bauteils 2 nach dem Umformen des Eckbereiches 10 erschweren würde.
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In der Fig. 29 ist eine weitere Ausführung der Rollenanordnung 42 mit der Niederhaltevorrichtung 62 dargestellt, wobei für bereits in den vorhergehenden Figuren enthaltenen Bauteilen gleiche Begriffe und Bezugszahlen verwendet werden. In der am Maschinengestell 104 angeordneten Führungsvorrichtung 107, z. B. zwei zueinander beabstandete und zur Arbeitsplatte 14 senkrecht verlaufende Führungsstangen 220 ist ein Führungsschlitten 221 in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar gelagert. Ein Antrieb des Führungsschlittens 221 erfolgt z. B. durch einen im Maschinengestell 104 bzw. an einem der Arbeitsplatte 14 gegenüberliegenden Kragarm 222 angeordneten und mit dem Führungsschlitten 221 über eine Kolbenstange 223 antriebsverbundenen, mit einem Druckmedium, z. B. Hydrauliköl, beaufschlagbaren Stellzylinder 224.
Selbstverständlich sind für den Antrieb des Führungsschlittens 221 auch andere Antriebe denkbar, wie z. B. elektrisch betriebene Spindeltriebe etc.
Im Führungsschlitten 221 ist über die Wechselvorrichtung 121 austauschbar gehaltert ein durch ein im wesentlichen U-förmiges Profil 225 gebildete Kassette 226. Diese Kassette 226 lagert in Seitenschenkeln 227,228 drehbar die Walze 125 um die parallel zur Arbeitsplatte 14 verlaufende Mittelachse 124. Die Seitenschenkeln 227,228 sind von der Arbeitsplatte 14 beabstandet mit einem zu dieser parallel verlaufenden Basisschenkel 229 verbunden, der an einer parallel dazu ausgerichteten Kopfplatte 230 des Führungsschlittens 221 anliegt, zur Übertragung der vom Stellzylinder 224 in Richtung der Arbeitsplatte 14 gemäss einem Pfeil 231 aufgebrachten Druckkraft auf die Kassette 226 bzw. Walze 124 und einer ebenfalls in der Kassette 226 verstellbar angeordneten Niederhalteplatte 232 der Niederhaltevorrichtung 62.
Die Niederhalteplatte 232 ist über Führungssäulen 233 in im Basisschenkel 229 angeordnete Führungselemente 234, z. B. Führungsbüchsen 235, in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar geführt. Die Führungssäulen 233 umfassend sind zwischen der Niederhalteplatte 232 und dem Basisschenkel 229 Spiraldruckfedern 236 einer Federanordnung 237 angeordnet, wobei ein maximaler Abstand 238 von einander zugewandten Oberflächen des Basisschenkels 229 und der Niederhalteplatte 232 durch eine entsprechende Anschlaganordnung zwischen den Führungssäulen 233 und dem Basisschenkel 229 erreicht wird.
Die Niederhaltevorrichtung 62 mit der Niederhalteplatte 232 ist in der Kassette 226 in bezug auf die Walze 125 dermassen angeordnet, dass die der V-förmigen Kontur der Walze 125 zugewandten Stirnkanten 181 der Niederhalteplatte 232 um den Abstand 180, der sich in der Grössenordnung von ca. 1/10 mm bewegt, rückversetzt ist.
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Einer der Arbeitsplatte 14 zugewandten Niederhaltefläche 239 der Niederhalteplatte 232 ist am Maschinengestell104 bzw. der Arbeitsplatte 14 das den zur Umformung im Eckbereich 10 vorgesehenen Plattenteil 6 aufnehmende Werkzeug 16, insbesondere ein Formblock 240 angeordnet, der weiters mit seiner der Walze 125 zugewandten Formfläche 96 in bezug auf die ihm zugewandte Innenkontur der Walze 125 verstellbar und fixierbar ist, wie dies bereits in den vorhergehenden Fig. im Detail beschrieben. Weiters wird noch erwähnt, dass der Formblock 240 in bezug auf einen im geometrischen Mittelpunkt des Formblockes 240 angeordneten Positionierstift 241 und entsprechender Ausbildung der Befestigungsanordnung jeweils um 90 in einer zur Arbeitsplatte 14 parallel verlaufenden Ebene schwenkbar ist.
Soll nun ein vorgeformter Plattenteil 6, bei dem die Seitenwände 8 z. B. durch einen Abkantvorgang vorgeformt sind, im Eckbereich 10 ausgeformt werden, so wird dieser auf den Formblock 240 aufgelegt, wobei die Seitenwände 8 und der Eckbereich 10 die Formflächen 96 des Formblockes 240 überlappen. Zur Ausführung des Ausformvorganges des Eckbereiches 10 wird nun der Antrieb bzw. beispielhaft der Stellzylinder 224 beaufschlagt und die Kassette 226 mit der Walze 125 und der Niederhaltevorrichtung 62 in Richtung des Formblockes bewegt wodurch der Plattenteil 6 am Formblock 240 mittels der Niederhalteplatte 232 festgespannt wird.
Im weiteren Bewegungsablauf der Kassette 226 in Richtung des Pfeiles 231 wird die Federanordnung 237 der Niederhaltevorrichtung 62 zusammengedrückt und der Anpressdruck kontinuierlich erhöht, bis die in bezug auf die Niederhaltefläche 239 in ihrer Ausgangslage höhergestellte Walze 125 den Umformvorgang im Eckbereich 10 des Plattenteils 6 ausführt, bei dem der unregelmässig vorgeformte Eckbereich 10 an die Formflächen 96 des Formblockes 240 angepresst wird und so die rechtwinkelige Lage der aneinander angrenzenden Seitenflächen 8 im Eckbereich 10 erreicht wird.
Abschliessend sei darauf hingewiesen, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen die einzelnen Teile bzw. Bauelemente oder Baugruppen schematisch bzw. vereinfacht dargestellt sind. Des weiteren können auch einzelne Teile der zuvor beschriebenen Merkmalskombinationen des Ausführungsbeispiels eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen bilden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 bis 15 ; 16 ; 17, 18 ; 19 ; 20 ; 21a, 21b ; 22, 23 ; 24, 25 ; 26, 27 ; 28 ; 29 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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Bezugszeichenaufstellung S Platte 2 Bauteil 3 4 Eckenforrneinrichtung 5 6 Plattenteil 7
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11 12 Rahmen 13
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18 Lagerblock 19 20 Stift 21 22 Zwischenlage 23 24 Zentrierbolzen 25 26 Verstellvorrichtung 27 28 Gewindespindel 29 30 Oberseite 31 32 Unterseite 33 34 Seitenfläche 35 36 Formfläche 37 38 Schneideelement 39 40 Antriebsanordnung 41 42 Rollenanordnung 43 44 Konusteil 45 46 Antriebseinrichtung 47 48 Druckfläche 49 50 Abstützplatte 51 52 Oberseite 53 54 Unterseite 55 56 Innenfläche 57 58 Verstellantrieb 59 60 Schnittkante 61 62 Niederhaltevorrichtung 63 64 Antriebsmechanik 65 66 Ausschweifung 67 68 Abkantpresse 69 70 Hauptkörper 71 72 Gesenk 73 74 Prägestempel 75 76 Nutbereich 77 78 Formbereich 79 80 Vorsprung
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81
82 Antriebsvorrichtung
83
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85
86
87
88
89
90
91
92 Positioniervorrichtung 92-1 Wellenabschnitt 92-2
Übertragungsglied
93
94 Positioniermittel 94-1 Mittel 94-2 Oberfläche 94-3 Verstellmittel 94-4 Bewegungskontrollteil
95
96 Formfläche 96-1 Formfläche 96-2 Formfläche 96-3 Formfläche 96-4 Formfläche
97
98 Bereich 98-1 Nutbereich 98-2 Nutbereich
99
100
101 Anlage
102
103 Aufstandsfläche
104 Maschinengestell
105 Tragrahmen
106
107 Führungsvorrichtung
108 Arretiervorrichtung
109 Sicherheitstür
110 111 Oberseite 112 Verstellvorrichtung 113 Schneidevorrichtung 114 Breite 115 Länge 116 117 118 Führungselemente 119 Verbindungsvorrichtung 120 Trägerelement 121 Wechselvorrichtung 122 Schnellschlusselement 123 Hebel 124 Mittelachse 125 Walze 126 Antriebseinrichtung 127 Kulissenelement 128 Längsstimflächen 129 Oberseite 130 Unterseite 131 Fortsatz 132 Mantellinie 133 Öffnungswinkel 134 Abstand 135 Symmetrieachse 136 Symmetrieachse
137 Kulissenbahn 138 Winkel 139 Gegenplatte 140 Schenkel
141 Basis
142 Längsstirnfläche 143 Kulissenbahn 144 Platte 145 Führungsbahn
146 Kulissenstein
147 Stellfläche
148 Antriebsanordnung
149 Doppelpfeil
150 Doppelpfeil
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151 Längenmessstab 152 Kammer 153 Gewindespindel 154 Gewindeanordnung 155 Neigungswinkel 156 Halterung 157 Schneideelement 158 Schneideelement 159 Querträger 160 Antriebsanordnung 161 Querträger 162 Spurstange 163 Schnittkante 164 Schnittkante 165 Stimseitenfläche 166 Rücksetzung 167 Öffnungswinkel 168 Stirnseitenfläche 169 Scheitel 170 Grenzkante 171 Auflagefläche 172 Befestigungsschraube 173 Schwenkachse 174 Aufnahme 175 Spannplatte 176 Spannelement 177 Spannzylinder 178 Pfeil 179 Dicke 180 Abstand 181 Stirnkante 182 Durchmesser 183 Sprühdüse 184 Leitung 185 Distanzleiste
186 Unterseite 187 Abstand 188 Stirnfläche 189 Dicke 190 Oberseite
191 Ausschnitt
192 Vorsprung
193 Stirnfläche
194 Überstand
195 Grundplatte
196 Antrieb
197 Schlittenanordnung
198 Werkzeugträger
199 Führungsanordnung 200 Pfeil 201 Unterseite 202 Oberseite 203 Pfeil 204 Richtfläche 205 Auflageelement 206 Höhe 207 Lager 208 Montagerahmen 209 Tragrahmen 210 Führungsgehäuse 211 Führungsvorrichtung 212 Höhe 213 Höhe 220 Führungsstangen 221 Führungsschlitten 222 Kragarm 223 Kolbenstange 224 Stellzylinder 225 Profil 226 Kassette 227 Seitenschenkel 228 Seitenschenkel 229 Basisschenkel 230 Kopfplatte 231 Pfeil 232 Niederhalteplatte 233 Führungssäule 234 Führungselement 235 Führungsbüchse
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236 Spiraldruckfeder 237 Federanordnung 238 Stirnkante 239 Niederhaltefläche 240 Formblock 241 Positionierstift
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The invention relates to a method for forming a corner area from a flat plate, in particular sheet metal plate, as described in the preambles of claims 1 to 4 and 26, and a system for forming a three-sided corner area on a component, as described in the preambles of claims 28 to 33 are described.
It preferably relates to a corner molding machine with an adjusting device adapted to a box-like component in which the adjusting device adjusts an advanced or retracted position of at least one of the tools or roller arrangement for an exact setting of the tool in accordance with the thickness of the box-like component and high Accuracy of the dimensions in the corner area of the finished box-like component.
In the case of housings for receiving electronic instruments, communication devices, control panels and the like, the housing is produced from a flat plate part or a plate. This type of housing has an opening in the main body and a cover that can be positioned on the opening. The lid is designed to open and close.
The lid is made as a box-like component from a plate that is subjected to plate processing.
If such a cover or the like is to be provided on the metal housing, it has to be formed from a plate into a box-shaped component. For this, be square-trained
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manufactured. The panel is then folded along the four side edges to form the four side walls. Furthermore, the corresponding end parts of the opposite side walls are welded together to form a corner area.
These corner areas are finished by means of a grinding machine etc.
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Cutting away the material parts of the plate in the four corners thereof; Folding the panel along the four side edges to form the side walls; Welding the corresponding end parts of the adjacent side walls to form a corner area and finishing the corner area with a grinding machine or the like.
The box-like components are therefore provided with these corner regions by a chain of such deformation processes. This causes inconvenience because such a large number
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partly difficult and thereby increases costs.
A corner molding machine and a method for producing box-shaped components are known from the documents - DE 40 09 466 C2 and DE 196 14 517 A. With this device
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Roll as a bending tool deformed so that a corner of a surface delimited on three sides is formed. To hold the workpiece down on the tool, a hold-down, which is rectangular in shape, is used. The plate-shaped workpiece fixed in this way is then deformed with an hourglass-shaped roller which serves as a rolling tool.
The hold-down device and the tool are offset from one another in the plane receiving the sheet to be formed. This means that the vertical side surfaces of the shaped plate also protrude beyond the side surfaces of the holding-down plate which run parallel to it, in their sheet-metal clamping position of the hold-down device to be deformed. With the hold-down device, the corner area was completely covered by the hold-down device, but the material in this area is prevented from being stretched, so that cracks can occur in the corner area, which are unacceptable both for aesthetic and safety reasons.
Accordingly, according to the further DE 196 14 517 A, it was provided that the opposite vertical side surfaces of the tool and the hold-down device are offset from one another by a horizontal dimension and, moreover, that of the hold-down device is beveled. The disadvantage here is that the component is not held between the roller causing the deformation of the component and the hold-down device and can move in this direction during the rolling process, so that warping can occur in the area of the flat plate part of a box-like component.
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create, which enables the exact manufacture of corner areas for box-like components with different external dimensions and thicknesses with the least possible effort for post-processing, as well as to create a system for the production of such box-shaped components with which differently designed corner areas are produced on flat panels or on pre-formed panel parts in the edge area can be.
This object of the invention is achieved independently by the methods in claims 1 to 4 and 26 and the systems in claims 28 to 33.
It is advantageous in the method according to claim 1 that the side walls are guided over the entire height of the tool and bear against its vertical shaped surfaces, so that the component can be lifted perpendicular to the top of the tool even if the protrusions have not yet been removed Direction is possible undisturbed.
The method according to claim 2 advantageously allows the excess to be trimmed without burrs between the end edges of the side walls of the component which form the corner region. Due to the fact that the mutually movable cutting elements are arranged in the same plane as the straightening surface, an offset in the two side walls forming the corner region can be compensated in the height direction when trimming the overhang, even in the case of tolerances when producing the side walls.
In the procedure according to claim 3, it is advantageous that during the shaping of the corner region of the side walls, bulging cannot occur between the side walls and the flat plate part of the component.
The measures according to claim 4, on the other hand, advantageously allow exact adjustment and adaptation of the relative position of the mold surfaces of the tool to the surface lines of the roller arrangement or its roller, thereby embossing or undesirable material deformations of the surface of the component in the corner region or shape region of the roller arrangement or roller Advantage can be avoided because a complete molding always takes place over the entire course of the impression.
Advantageous measures also describe claims 5 to 25 to achieve high quality components.
<Desc / Clms Page number 4>
The process according to claim 26 enables a high surface quality without warping and undesired, undulating deformation of the material in the corner area.
Due to the sequence, as described in claim 27, an offset-free transition area of the side walls in the corner area is achieved.
However, it is also advantageous to design the system according to claim 28, since deformation of the protrusion below the underside of the tool can thus be prevented.
An embodiment according to claim 29 is also advantageous, since this makes the cutting elements ex-
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Overhangs can be adjusted without the need for manual repositioning.
It is advantageous that in the solution according to claim 30, the flat design of the flat plate part of the component can be ensured.
A surface roughening due to excessive frictional forces on the component is substantially reduced or completely avoided by the configuration according to claim 31 and by the cooling or
Lubrication process can also achieve higher deformation heights.
The embodiment according to claim 32 makes it possible to adapt the shape of the surface line or the geometry of the roller of the roller arrangement exactly to different shapes of the corner regions. Since a roll arrangement adapted to the tools can be kept in stock for the respective shapes of the corner area and these can be adjusted in just a few steps, just like the tool, by adjusting the corner areas.
An embodiment according to claim 33 enables minimum tolerance limits to be achieved in the
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costly post-processing.
Further advantageous designs also describe the designs according to claims 34 to 37, as a result of which inexpensive and thus economical systems for the production of components are achieved.
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An embodiment is advantageous, as described in claim 38, as a result of which a very compact and space-saving unit is achieved and substantial simplifications are achieved in the control device for carrying out the shaping process and the safety control for protecting the operator.
An education is possible, as described in claim 39, because this enables a rapid change of the roll forming the corner area and thus the adaptation of the shaping device to different requirements for the shaping, for. B. corner radius etc. is possible.
Finally, an embodiment according to claim 40 is also advantageous, as a result of which very high hold-down forces and thus exact forming results are achieved.
The invention is described below with reference to the embodiments shown in the drawings.
1 shows a roller arrangement and a tool according to a possible embodiment of the present invention in plan view, simplified and enlarged;
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; Fig. 3 an essential part of the corner molding device and a box-shaped
Component in top view; 4 shows a fixed and a movable cutting element in a diagrammatic representation, schematic and enlarged; 5 is a front view of a folding machine; FIG. 6 shows the side view of the folding machine according to FIG. 5, in section; 7 shows a preparation of the corner areas of a plate in a schematic representation; 8 shows the relative position between the roller arrangement and the tool before the corner regions are produced, in a side view;
Fig. 9 shows the relative position between the roller assembly and the tool during the
Production of the corner area in side view;
<Desc / Clms Page number 6>
10 shows the relative position between the roller arrangement and the tool after the corner region has been produced; 11 shows the relative position between the cutting insert and the tool during the removal of the excess (the excess) in the corner area; 12 shows an essential area of the box-like component before the corner areas of the box-like component are produced, in an enlarged, diagrammatic view
Presentation ; 13 shows an essential part of the box-like component after the corner regions of the box-like component have been produced, in an enlarged diagrammatic representation;
FIG. 14 shows an essential part of the box-like component after the extrusions (protrusions) have been cut away in the corner area, in an enlarged diagrammatic representation; 15 shows the box-shaped component with a finished corner area in a perspective view; 16 shows an embodiment variant of the present invention of the roller arrangement and a
Tool in top view, in a schematic and enlarged view; 17 shows a further embodiment variant of the roller arrangement in a front view and a schematic representation; FIG. 18 shows the roller arrangement according to FIG. 17 in section along lines 18-18 in FIG. 17; 19 shows a further embodiment variant of the tool in a diagrammatic representation;
20 shows an essential part of a further embodiment of the tool in a diagrammatic, enlarged representation; FIG. 21a shows a groove area of the tool in section, schematically; 21b shows a groove area of the tool in section, schematically; 22 shows a further embodiment of a corner shaping device in view;
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FIG. 23 shows the corner molding device according to FIG. 22 in a top view, partly in section; 24 shows a detailed illustration of the corner shaping device in plan view; 25 shows the corner shaping device, cut along lines XXV-XXV in FIG. 24; 26 shows a further embodiment of a cutting device according to the invention, cut according to lines XXVI-XXVI in FIG. 27; 27 shows the cutting device according to FIG. 26 in plan view, in a schematic representation;
28 shows another embodiment of a cutting device according to the invention in a schematic representation; 29 shows another embodiment of a roller arrangement with the hold-down device, the corner shaping device according to the invention, cut.
In the introduction, it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numerals or the same component names.
The location information selected in the description, such as. B. above, below, laterally, etc. based on the immediately described and illustrated figure and are analogous to a new position to transfer to the new location. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
Figures 1 to 15 show an embodiment of the present invention.
In FIGS. 2 and 3, reference number 2 shows a box-like component; and 4, a corner former.
As shown in Fig. 7, the box-like member 2 is made of a plate S which is deformable by rolling, such as a steel plate, an aluminum plate, a stainless steel plate, a copper plate or the like. As shown in Fig. 15, it is a flat one Plate part 6 of plate S folded along the four side edges to form four side walls 8. As a result, the plate S is formed into the box-shaped component 2.
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2, the corner molding device 4 is equipped with a worktop 14. The worktop 14 is supported in the horizontal direction by a frame 12. The corner molding device 4 is also equipped with an essentially polygonal plate-like tool 16. The tool 16 is fixed on the worktop 14. The tool 16 according to the present embodiment and is equipped with a square plate shape. The tool 16 is fastened with a centering pin 24 on a bearing block 18 of the worktop 14, pins 20 being inserted into the bearing block 18 and intermediate bearings 22 additionally being arranged between them.
Furthermore, an adjusting device 26 is arranged on the worktop 14. The adjustment device 26 defines a position where one of the two, namely the tool 16 or the roller arrangement 42 described below, is mounted. As shown in FIG. 1, the adjusting device 26 comprises the intermediate bearings 22 and manually adjustable threaded spindles 28. The threaded spindles 28 are arranged between the worktop 14 and the intermediate layers 22.
The threaded spindles 28 can be rotated manually, whereby an advanced or retracted distance of the tool 16 can be set (see arrow in Fig. 1).
The tool 16 has a substantially square shape with horizontal top and bottom sides 30, 32 and four side surfaces 34. These four side surfaces 34 are connected to the top and bottom 30, 32.
The tool 16 is formed with a shaped surface 36 for the production of the corner region 10 of a corner of the box-shaped component 2. The molding surface is formed by the top 30 in a corner of the tool 16 and two side surfaces 34 which communicate with this top 30. The tool is also provided with a cutting element 38 for cutting away the excess 66 or a protrusion (see FIG. 13) from the finally shaped end region of the box-shaped component 2. The cutting element 38 is arranged in a region of a corner on an underside 32 of the tool 16, in which the two side surfaces 34 which are connected to the aforementioned underside 32.
A drive arrangement 40 for the cutting element 38 moves the cutting element 38 in the region of the underside 22 to the side wall 8 of the box-like component 2 or away from it.
The corner shaping device 4 is furthermore provided with an essentially opposite circular
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moves. The roller arrangement 42 essentially forms a double circular cone function in which a pair of circular cone parts 44 are connected to one another at their tips (vertices).
A drive device 46 for the roller arrangement 42 moves it along the two side surfaces 34 which form the molding surface 36.
For this purpose, the roller arrangement 42 is provided with two pressure surfaces 48. If the roller arrangement 42 is moved along the two side surfaces 34 which form the molding surface 36, then the pressure surfaces 48 deform the extrusions 66 or protrusions of the box-shaped component 2 in a corner thereof in such a way that the extrusions or the protrusion 66 in one directly contact the two side surfaces 34 and form a corner region 10. The pressure surfaces 48 are formed with a circular conical surface, which in
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extend. The roller arrangement 42 according to the present exemplary embodiment is arranged and designed in such a way that it cannot twist in relation to the two side surfaces 34.
The corner molding device 4 is further provided with a support plate 50. The support plate 50 can be adjusted in height down to the bottom 32 in a corner of the tool 16. As shown in FIGS. 2 to 4, the support plate 50 is provided with an upper and lower side 52, 54 and two inner surfaces 56 which are located opposite the aforementioned side surfaces 34. An adjustment drive 58 for the support plate 50 moves the support plate 50 toward and away from the side surfaces 34 of the tool 16.
The support plate 50 has a cutting edge 60 which is arranged in an area in which the underside 54 merges into the inner surface 56. When the cutting edge 60 is in the direction
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plate 50, the side wall 8 of the box-like component 2. Accordingly, the cut edge 60 cuts away the excess 66 or the protrusion of the finished corner region 10 of the box-like component 2 in connection with the cutting element 38 when the drive arrangement 40 for the cutting element 38 along the cutting element 38 the bottom 32 of the tool 16 moves.
Reference numeral 62 denotes a hold-down device which holds the flat plate part 6 of the box-like component 2 from an upper side. The reference numeral 64 denotes a drive mechanism for the hold-down device 62.
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The process sequence of the device explained above is now described below.
If the box-shaped component 2 with a corner region 10 is produced using the corner shaping device 4, the pre-processing has already been completed, as shown in FIG. 7. In detail, the flat plate part 6 of the square plate-shaped plate S with good roll deformation properties is folded along the four side edges, so that four side walls 8 are formed. The box-like component 2 has the excess (protrusion) 66, which is made in each corner.
As shown in FIGS. 5 and 6, the above-mentioned pretreatment can be carried out with a press brake 68. The press brake 68 is provided with a die 72 and a stamp 74. The die 72 is fixed on a main body 70. The die 74 is moved in the direction of the die 72.
The die 72 is produced with a V-shaped groove area 76, in which the height “H” corresponds to the height of the side wall 8 of the box-like component 2. The groove region 76 has a shaped region 78 which is provided in the region of both ends, thus in regions which correspond to the corner regions 10 of the box-like component 2. The shaped area 78 has a height h1 "which is greater than the height" h ". The embossing die 74 is provided with a projection 80 with a V-shaped cross section which corresponds to the groove area 76.
A drive device 82 drives the stamping die for adjustment in the direction of the die 72. As shown in Fig. 7, the press brake 78 enables the flat plate portion 6 of the plate S to be folded along its four side edges to thereby produce four side walls using the following two components: the die 72 which connects the groove portion 76 with the V-shaped cross section and the molding area 78 in the region of the two ends and the stamp 74, which has the projection 80 with the V-shaped cross section. As shown in FIG. 12, the shaped areas 78 of the die 72 form the extrusions 66 or the protrusions in each corner of the box-shaped component 2, where the corresponding ends of two adjacent side walls abut one another.
When the preforming process using the press brake 68 has ended, the threaded spindles 28 of the adjusting device 26 are pivoted manually, one projecting
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or withdrawn distance of the tool 16 - as shown by the arrow in Fig. 1 - is set.
As shown in FIG. 8, the side walls 8 of the plate 1 are positioned in a corner thereof against the side surfaces 34 of the tool 16 of the corner molding device 4 in the corner thereof, the side surfaces 34 forming the molding surface 36. The excesses 66 can protrude outward beyond the tool 16, while the hold-down device 62 is adjusted with the drive mechanism 64. As a result of this adjustment, the flat plate part 6 of the plate S is pressed onto the top 30 of the tool 16 and the plate S is fixed on the top 30.
After the corner molding device 4 holds the plate S on the tool 16, as shown in FIG. 9, the drive device 46 moves the roller arrangement 42 in the direction of the arrow (downward in FIG. 9) along the two side surfaces 34 which form the molding surfaces 36, while the pressure surfaces 48 of the roller assembly 42 are held in contact with the side walls 8 of the plate 1. This leads to the debonding 66 (protrusion), which protrudes beyond the tool 16, being bent downward and being deformed to such an extent that it is in close contact with the two side surfaces 34.
In the corner molding device 4, the roller arrangement 42 is moved into the position shown in FIG.
10 shown position of the corner region 10 on the box-like component 2.
As shown in FIG. 11, the adjustment drive 58 moves the support plate 50 in the direction of the side
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16. The cutting edge 60 of the support plate 50 then cuts the debonding 66 or the protrusion from the fully formed corner region 10 in cooperation with the cutting element 38.
As can be seen from FIGS. 14 and 15, the box-shaped component 2, which has the mentioned corner regions, is finished after the debonding 66 or the protrusion has been removed.
The adjusting device 26 enables the adjustment of an advanced or retracted distance of the tool 16 and thus enables a corresponding positioning
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of the tool 16 as a function of the thickness of the box-like component 2 for a high accuracy of the dimensions of the corner region 10 of the finished box-like component 2 and a high cost-effectiveness of the corner shaping device 4.
In addition, the adjustment drive 58 brings the support plate 50 in the direction of the side surface 34 of the tool 16 when the debonding 66 or the excess is removed from the manufactured corner region 10. Then the tool 16 and the pressure surface 48 of the roller arrangement 42 hold the side wall 8 of the box-like Component 2. Furthermore, the drive arrangement 40 moves the cutting element 38 along the underside 32 of the tool 16. The cutting edge 60 cuts the support plate 50 in connection with the cutting element 38, the debouchment 66 or the protrusion.
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box-like component 2 a simple forming process and enables the box-like component 2 to be equipped with the corner regions 10.
Furthermore, the corner molding device 4 enables the corner regions 10 of the box-like component 2 to be produced with a considerable reduction in costs.
The corner forming device 4 for the box-like component 2 according to the present invention is not bound to the above description, but any adaptations or changes are possible, e.g. B. the adjusting device 26 corresponding to this embodiment with the manually adjustable threaded spindles 28 for setting an advanced or retracted distance of the tool 16. Alternatively, a motor-driven positioning device 92 can be provided here.
In detail, as shown in FIG. 16, the adjustment drive 58 has a motor arrangement, not shown. A conical shaft section 92-1, which can be moved back and forth by the motor drive, and a transmission element 92-2 for connecting the conical shaft section 92-1 to the tool 16.
The motor arrangement causes the conical shaft section 92-1 to move back and forth, which movement is then transferred to this tool 16 and then to the tool with the transmission members 92-2, the setting being a
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the motor drive enables an adjustment of the advanced or withdrawn distance of the tool 16 and a corresponding positioning of the tool 16 depending on the thickness of the box-like component 2 and an exact dimension of the corner area
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10 of the finished box-like component 2 and high efficiency of the corner molding device 4.
Instead of this, a pair of positioning means 94 can also be provided in the area of the roller arrangement 42. Specifically, as shown in Figs. 17 and 18, the positioning means 94 may include a pair of wedge-like means 94-1, a pair of adjustment means 94-3 that slide on respective inclined surfaces 94-2 of the wedge-shaped means 94-1, and a pair of Have motion control parts 94-4 for moving the corresponding adjustment means 94-3.
When the positioning mechanism 94 is activated, the movement control parts 94-4 are rotated in a predetermined direction, moving the movable adjustment means 94-3 such that the movable adjustment means 94-3 slide on the inclined surface 94-2. In this case, the roller assembly 42, which is connected to the movable adjustment means 94-3, can be positioned in relation to the tool.
As a further variant, the positioning means 94 can be provided adjacent to both, namely tool 16 and roller arrangement 42, in order to achieve a higher accuracy depending on the formatting process and the box-like component 2 with corners. This system allows a further improvement of the processability or the degree of processing.
Furthermore, in accordance with the embodiment of the present invention, when the tool 16 is formed, only one type of shaped surface 36 is formed, by the top in a corner of the tool 16 and two side surfaces 34 which communicate with this previous top. Alternatively, it is e.g. - As shown in Fig. 19 - possible, the square-shaped tool 16 with one to four shaped surfaces 96-1, 96-2,96-3 and 96-4 in the corners thereof, for. B. the four corners of the same. The dimensions of these shaped surfaces differ from one another.
In the above-mentioned tool 16, a centering bolt 24 is pulled out from a central region thereof and then the tool 16 is pivoted to a predetermined position of the tool 16 before the tool 16 is fixed again using the pins 20 and the centering bolt 24. With this procedure, it is possible to easily change the dimensions in the corner regions 10 of the box-like component 2, with an associated increase in comfort during use.
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If a flexible metal material, such as. B. aluminum, used for the box-like component 2, arises in the downward movement of the deformable metal material, for. B. the gravity-related material shift when the box-like component 2 is formed with the corner regions 10. As shown in FIG. 20, the tool 16 may be provided with a plurality of horizontal groove-shaped areas 98 in each of the corners.
These groove-shaped areas 98 can be made into groove areas 98-1 with a triangular cross section, as shown in FIG. 21a, or groove areas 98-2 with an arcuate cross section, as shown in FIG. 21b. Then, when the box-shaped component 2 with the corner regions 10 is produced by the roller arrangement 42, each corner of the box-like component 2 is pressed into the groove-shaped regions 98, whereby the material displacement related to gravity is prevented accordingly. This embodiment variant avoids all disadvantages with regard to the accuracy of the opening angle in the corner regions 10 of the
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form tel-like component 2 with corner regions 10.
As explained in the above description of the present invention, the present invention comprises a corner molding device 4 with an adjusting device 26 for adapting to a box-shaped component 2 and a method for forming a corner on three sides from a flat, plate-shaped material, in particular sheet metal, in which
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flat plate part 6 are folded and in the area on the corner to be formed from the folded side edge to the level of the flat plate part 6 in a curved
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the transition region is pressed against a die plate with at least one roller arrangement 42 covering the corner region 10 between the side edges, and the corner is formed by material shaping,
that the side edges in the area of the corner are pressed over their entire height against the peripheral end faces of the die plates
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appropriate positioning of the tool 16 as a function of the thickness of the box-shaped component 2 and a high dimensional accuracy of the corner regions 10 of the finished box-shaped component 2 and a high level of economy of the corner shaping device 4. In addition, the corner shaping device 4 enables compared to the previously known devices
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a matched to the box-like component 2 according to the present invention, a very simple molding process and enables the box-shaped component 2 to be provided with angular parts.
In addition, such a device enables the corner regions 10 to be produced in the box-shaped component 2 with a considerable reduction in costs.
22 and 23, which are described together, show a further embodiment of a system 101 with the corner shaping device 4 for the shaping of flat, plate-shaped materials, in particular the component 2, wherein for elements already described above,
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for the production of three-sided corners on component 2, z. B. for the production of boxes, lids, doors etc., z. B. installation cabinets, etc., used from plate-shaped blanks.
A machine frame 104 of the system 101 supported on a support surface 103 essentially consists of a support frame 105 oriented vertically on the support surface 103, the plate-shaped worktop 14 running parallel to the support surface 103, a guide device 107 with a locking device 108 associated therewith and an openable and if necessary / or closable, safety device forming safety door 109 with the holding device 62 appropriately assigned to it. The detachable with the support frame 105 or z. B. expediently connected by welding appropriately plate-shaped worktop 14 is preferably equipped on an upper surface 111 facing away from the contact surface 103 with an adjusting device 112 and a cutting device 113.
The worktop 14, which is expediently made of steel, has an approximately rectangular plan with a width 114 and a length 115 measured at right angles thereto. The tool 16 assigned to the adjusting device 112 is adjustable relative to the roller arrangement 42.
The guide device 107 oriented approximately in the region of half the width 114 perpendicular to the worktop 14 is formed by at least two guide elements 118 spaced apart from one another. The locking device 108, which is adapted by the guide device 107 via a connecting device 119, is formed by two plate-shaped carrier elements 120 spaced apart from one another in the direction of the length 115, with the roller arrangement 42 arranged between them. The roller arrangement 42 is expediently rotatably supported by the bearing elements pressed into the carrier elements 120. The connection of the two carrier elements 120 to a further connecting element creates a compact structural unit which forms the locking device 108 and is held by the connecting device 119.
The connecting device 119 is via a manual and / or automatic
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and / or semi-automatically operable changing device 121 operatively connected. By actuating a quick-locking element 122 formed by the changing device 121, in particular a lever 123, etc., the connecting device 119 arranged between the locking device 108 and the guide device 107 is brought from a holding position into a release position. Of course, the changing device 121 can also be formed by pneumatic and / or hydraulic and / or electrical and / or electropneumatic and / or electrohydraulic elements 122.
A roller 125, which is largely known from the prior art and rotatable about a central axis 124, is essentially formed by two truncated cone bodies which are arranged opposite one another and taper conically towards one another, with a rounded and one into the other
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Roller 125 from an approximately hourglass-shaped outline. The angle of the corner to be formed is determined by the slope of the truncated cone body. The guide elements 118 formed by the guide device 107 and oriented perpendicular to the contact surface 103 are detachably and / or non-detachably connected to the machine frame 104.
The guide device 107, which is operatively connected to one and / or more drive device 126, enables the roller arrangement 42 to move relative to at least one tool 116 in the direction of the guide elements 118, thereby making it possible to produce the bent component 102. The drive device 126 is expediently used by a hydraulic cylinder on account of its economical use and its great forces. Of course,
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for example, electric drives, e.g. B. spindle drives, etc., are used.
The adjusting device 112 of the corner shaping device 4, which is adjustable and / or positionable and / or fixable relative to the roller 125 via a drive device 126, forms at least one appropriately one-piece plate-shaped, polygonal, in particular a polygonal, link element 127, which is formed by five longitudinal end faces 128 facing away from one another and having the same dimensions and an upper side 129 and lower side 130 running at right angles to these are formed. As can also be seen from FIG. 23, at least one, expediently the longitudinal end face 128 facing the roller 125 is surmounted by the tool 16 which is detachably and / or non-releasably attached to the upper side 129.
Those of the roller are preferred
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at least partially protrudes beyond this trained extension 131, the function of which will be discussed in more detail below.
The surface lines 132 formed by the outline shape of the roller 125 and converging towards one another in the direction of the central axis 124 enclose an opening angle 133 between the two surface lines 132 and form a distance 134 which can be adjusted via the adjustment device 112 between the outline shape of the roller 125 and the tool 16, which is to be set as a function of the component to be deformed, in particular its wall thickness. Appropriately, an axis of symmetry 135 formed on the imaginary parting plane of the two truncated cones of the roller 125 runs congruently with an axis of symmetry 136 formed by the adjusting device 112. The two longitudinal end faces 128 of the link element 127 facing the surface lines 132 preferably run approximately parallel to these.
The two opposite longitudinal face surfaces 128, which function as the slide track 137, run at least obliquely to the two opposite surface lines 132, the angle 138 formed by the slide track 137 and the axis of symmetry 136 being dimensioned smaller and / or equal and / or larger than half the opening angle 133 Roller 125. An approximately V-shaped counterplate 139 adjoining the extensions 131 has two legs 140 that widen each other by approximately half the opening angle 133, between which a base 141 connecting the legs 140 extends. The legs 140 form a further slide track 143 on a longitudinal surface 142 facing the surface line 132 and running parallel to this.
The thickness of the legs 140, which is measured perpendicular to the worktop 14, is greater than the thickness of the base 141, so that the arrangement of an approximately trapezoidal plate 144 forms a flat profile of the link element 127, the legs 140 and the plate 144. The plate 144 is preferably locked to the base 141 and between the two legs 140 by a connecting element known from the prior art.
A guideway 145 formed by the extension 131 and the two opposite sliding tracks 137 and 143 delimit a longitudinally displaceable sliding block 146 guided by them. The slidable, plate-shaped sliding block 146 has on a longitudinal side surface facing the sliding track 137 an inclined positioning surface 147 which runs parallel to the sliding track 137, whereby the sliding block 146 allows a relative adjustment of the tool 16 located on the sliding element 127 according to the double arrows 149 and 150 via a drive arrangement 148 assigned to it. The sliding blocks 146 are at least one
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assigned scale 151, which is preferably attached to the top surface of the legs 140 and serves as an indication of the adjustment path according to the double arrows 149 and 150.
The plate 144, which is detachably and / or non-releasably attached to the base 141 and / or to the worktop 14, with a chamber 152 arranged recessed in the direction of the axis of symmetry 136, has a threaded spindle 153 protruding in the area of the base area of the chamber 152 in the direction of the sliding blocks 146 Thread arrangement 154 on. This is, for example, a precision threaded spindle or a preloaded threaded spindle 153, etc., which, due to its high manufacturing accuracy, enables the tool 16 to be precisely adjusted or positioned relative to the roller 125. Of course, cheaper threaded spindles 153 can also be used, for example, whose play compensation takes place by means of a spring arrangement (not shown further) arranged between the sliding block 146 and the plate 144.
Due to the accessibility via the chamber 152, the torque required for the adjustment of the sliding blocks 146 can be applied. The possibility of separate infeed of the two sliding blocks 146 enables an asynchronous adjustment of the tool 16 oriented perpendicular to the axis of symmetry 135.
It proves to be particularly advantageous that an inclination angle 155 formed by the sliding block 146 results in a transmission ratio that is dependent on the slope, so that even with a small adjustment path of the sliding blocks 146, an adjustment path of the tool 16 that is proportional to the transmission ratio can be set. The overall size of the drive arrangement 148, the link element 127 and the counter plate 139 is considerably minimized by this design.
Of course, it is possible that only one sliding block 146 is formed, which is also actuated mechanically. Another drive arrangement 148, not shown further, can be formed, for example, by a counter-rotating threaded spindle 153 with sliding blocks 146 which are locked and can be adjusted in opposite directions and which move towards or away from one another in accordance with the drive direction. The advantage of this design is the synchronous drive of the two sliding blocks 146 and thus the uniform infeed in both directions according to the double arrows 149 and 150.
In principle, the distance 134 can be adjusted manually and / or automatically and / or semi-automatically by means of all drive arrangements 148 known from the prior art, such as cranks, levers etc., or electrical, hydraulic, pneumatic drives.
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Of course, it is also possible to set up a numerical control which, when the tool 117 is adjusted, also records the control-related relationship of the individual axes and processes the signals accordingly in a control and enables exact positioning, repeat accuracy and the adjustment of the distance 134.
As can also be seen in FIG. 23, the worktop 14, the cutting device 113 is equipped with two plate-shaped cutting elements 157, 158 which are detachably and / or non-releasably connected to a holder 156 and / or the worktop 14. The cutting device 113 is preferably positioned downstream along the axis of symmetry 136 and the adjusting device 106. Of course, the cutting device 113 can be positioned at any desired location on the worktop 14 and / or also on an external device (not shown). A cutting element 157 connected to the holder 156 and / or the worktop 14 expediently runs flat with the upper side 111 of the worktop 14 and the further cutting element 158 is recessed in the direction perpendicular to the axis of symmetry 136.
The preferably remotely operable cutting device 113 can be assembled and / or integrated on the worktop 14.
The bracket 156 is, for example, by a in a reset of the worktop 14th
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adjustment of the cutting element 158 in the direction of the cutting element 157 allows. In this case, the drive arrangement 160 is formed, for example, by a hydraulic unit, a cross member 161 receiving the cutting element 158 being guided along two spaced tie rods 162. A cut edge 163 formed by the cutting element 157 protrudes at least partially in the actuated state from a cut edge 164 formed by the cutting element 158. The plate-shaped cutting element 157 has, on an end face 165 facing the cutting element 158, a triangular recess 166 formed by the two inclined cutting edges 163, whose opening angle 167 suitably corresponds to the opening angle 133.
The recessed, plate-shaped cutting element 158 opposite the cutting element 157 and equipped with an end face 168 has a vertex 169 formed by two cutting edges 164 tapering towards one another, the cutting edges 164 of which are parallel to the cutting edges 163
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the cut edges 164 have a boundary edge 170 which runs obliquely, preferably perpendicular to the axis of symmetry 136. The component 2 to be processed can be placed on a support surface 171 oriented perpendicular to the boundary edge 170 and facing the cutting element 157.
Of course, the cutting device 113 can be formed by a cutting element 157 and a straightening element, the cutting element 157 being provided with the cutting edges 163 and the straightening element only serving as a stop element during the cutting process. The cut edges 163 and 164 formed by the cutting elements 157 and 158 can be formed at least by part of the end face 165 and 168 of the cutting element 157 and 158 and / or by locked insert elements. The locked insert elements have the great advantage that locking insert elements can be changed quickly and easily at low tool costs.
Only one cutting element 158 is expediently designed to be movable, which is adjustable via the drive arrangement 160 relative to the preferably fixedly arranged cutting element 157.
The drive arrangement 160 can of course be formed by all drive arrangements known from the prior art, such as hydraulic, pneumatic, electro-hydraulic cylinder piston arrangements, electrical actuators, etc. Of course, it is also possible that both cutting elements 157 and 158 are arranged such that they can be adjusted relative to one another and / or that a movable cutting element 157 or 158 is assigned to a fixed cutting element 158 or 157.
24 and 25, the corner molding device 4 is shown in detail. The plate-shaped tool 16 is positioned above the centering bolt 24 on the link element 127, which is adjustable relative to the worktop 14, and is fastened by means of at least one fastening screw 172. The tool 16 forms the shaped surfaces 36. The tool 16 essentially has a square outline, the centering pin 24 being arranged centrally to the shaping surfaces 36 arranged at right angles to one another, as a result of which the tool 16 around the centering pin 24 or about a vertically running pivot axis 173 without changing the relative setting the link element 127 can be used in positions pivoted by 90 degrees.
For this purpose, the tool 16 has at least four receptacles 174 associated with the corner regions for the fastening screws 172. This enables a different design with regard to the rounding or design of the shaped surfaces 36 for corner regions 10 of the box-like component 2 to be shaped differently.
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The preformed component 2 is applied to form the corner area 10 with the side walls 8 on the shaped surfaces 36 of the tool 16 and fixed to the tool 16 with the hold-down device 62. The hold-down device 62 consists of a clamping plate 175, which is, for example, fixedly connected to the security door 109 and is adjusted together with it. To achieve sufficient clamping forces, for example, a further clamping element 176, z. B. a pressurized clamping cylinder 177 is provided which exerts a clamping force on the clamping plate 175 in the direction of the tool 16 or the component 2 placed on the tool 16.
If the component 2 is now clamped to the tool 16 to such an extent, the corner region 10 is shaped by adjusting the roller arrangement 42 in the guide elements 118 in the direction of an arrow 178 into the end position of the roller arrangement 42 shown in FIG. 25, in which the corner region 10 is formed and rests against the forming surface 36 of the tool 16 with a protrusion that forms. Decisive for the exact shaping of the corner area 10 is an exact adjustment of the distance 134 between the shaped surface 36 and the contour of the surface line 132. The distance 134 is to be set to the lower nominal dimension of a thickness 179 of the component 2 in order to achieve an exact corner shaping.
It is also crucial that a distance 180 between one of the roller
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Setting the distance 134 to the lower nominal dimension of the corner 179 of the component 2 compensates for existing tolerance limits and achieves an exact right-angled bend in the corner region 10 of the component 2. A positive tolerance of the thickness 179 causes a roll forming
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Roller assembly 42.
The adjustment of the distance 134 of the molding surface 36 from the roller arrangement 42 is effected via the adjustment device 112, with which the link element 127 can be adjusted relative to the worktop 14 or to the roller arrangement 42. A reference dimension forms a central plane running perpendicular to the worktop 14, along which the roller arrangement 42 is adjusted, and a minimum diameter 182 of the double-conical roller arrangement 42 acting in the corner region 10.
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In order to achieve a perfect corner forming, as is shown by way of example in FIG. 25, a spray nozzle 183 assigned to the clamping plate 175 is also provided, which is acted upon by a lubricant and coolant via a line 184 and thus lubricant and coolant, in particular to one, before the forming process Angled surface of the clamping plate 175 is sprayed on from where this lubricating and cooling liquid is transferred to the forming area due to gravity. Since even the smallest quantities are sufficient or excessively large quantities are to be avoided at all, the spray nozzle 183, as is not shown further, is acted upon by the lubricating and cooling liquid via a metering device.
26 and 27, the cutting device 113 of the corner shaping device 4 is shown in detail. On the worktop 14, for. B. via a spacer 185, the fixed cutting element 157 with an underside 186 running parallel to the worktop 14 at a distance 187 to the worktop 14 releasably attached. The cutting element 157 forms a cutting edge 163 which projects beyond the spacer strip 185 in the direction of the adjustable cutting element 158 and is formed by the underside 186 and an end face 188 running perpendicular to the worktop 14. The distance 187 corresponds approximately to a thickness 189 of the adjustable cutting element 158, which is linearly adjustable on the worktop 14 and by means of the drive arrangement 160, for.
B. a pressurized cylinder, is driven and the cutting edge 164 forms with the face side surface 168 and an upper surface 190.
The cutting element 157 is provided on its end face 188 with a V-shaped cutout 191 facing the cutting element 158 and adapted to the corner region 10 of the component 2 to be cut. The adjustable cutting element 158, on the other hand, has the same shape as the fixed cutting element 157 and with the cutout 191 and forms the nose side surface 168 with a nose-shaped projection 192. Of course, the cutout 191 is provided with an inner curve adapted to the component 2 in the corner region 10 and the projection 192 is provided with a corresponding outer curve.
In order to remove the protrusion 194 projecting in the corner region 10 from the end faces 193 of the side walls 8 which protrude in the corner region 10 by cutting, the opening of the component faces the adjustable cutting element 158, is placed thereon with the end faces 193 and the corner region 10 in the cutout 191 positioned manually.
If the cutting element 158 is now adjusted with the drive arrangement 160 in the direction of the fixed cutting element 158, the trimming is exactly aligned lengthways
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the end faces 193 of the component 2 in the corner region 10, that is to say to remove the overhang 194.
Of course, such a cutting device 113 cannot necessarily be built directly on the system 101, but can form an independent cutting device 113 that is separate from the system 101.
A further embodiment of the cutting device 113 is shown schematically in FIG. 28. In the embodiment shown, the component 2 to be trimmed is placed on a base plate 195 with its opening and the side walls 8 projecting upwards. Compared to the base plate 195, a slide arrangement 197, which is adjustable at right angles thereto by means of the drive 196, is mounted. This slide arrangement 197 has a tool carrier 198 which supports the fixed cutting element 157 and the cutting element 158 which can be adjusted via the drive arrangement 160, the latter being guided on the tool slide 198 in a guide arrangement 199.
If the component 2 for the trimming process is now placed on the base plate 195, the drive 196 of the tool carrier 198 feeds in the direction of an arrow 200 until the adjustable cutting element 158 has an underside 201 on the end faces 193 of the side
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aligned with an upper side 202 of the fixed cutting element 157. Once the cutting position has been reached, the adjustable cutting element 158 is moved via the drive arrangement 160 in the direction of an arrow 203 and thus in the direction of the fixed cutting element 157 until the side wall 8 of the component 2 comes into contact with the end face 188 of the fixed cutting element 157.
When moving further in the direction of arrow 203, the protrusion 194 formed during corner reshaping is sheared exactly flush with the end faces 193 by the interaction of the cutting edges 163, 164 with the cutting elements 157, 158. After the trimming process, the tool carrier 198 is adjusted by means of the drive 196 against the direction of the arrow 200 into an open position distant from the base plate 195, with which the component 2 of the cutting device 113 can be removed.
As can further be seen from FIGS. 26 and 27 described above regarding the cutting device 113, a course which is exactly flush with the end faces 193 of the side walls 8 is achieved when the protrusion 194 is separated off by forming straightening surfaces 204
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Support elements 205 are provided either on the worktop 14 or independently of this or the system 101, on which the component is placed with its end faces 193 of the side walls 8 and projects in its corner region 10 with the projection 194 between the cutting elements 157, 158. The arrangement of the cutting elements 157, 158 is designed such that the cutting edge 163 of the cutting element 157 and the cutting edge 164 of the cutting element 158 are arranged to run in the alignment surface 204 formed by the support elements 205.
The protrusion 194 projecting over a height 206 of the side walls 8 is thus when the trimming process is carried out, i. H. by adjusting the adjustable cutting element 158, relative to the fixed cutting element 157, in exact alignment in order to achieve the offset-free height 206 of the side walls 8, also in the corner region 10.
As further shown in dashed lines in FIG. 27, there is also the possibility of providing the movable cutting element 158 with support elements 205 formed thereon in the form of projections, as a result of which the component 2 is supported on its side walls 8 in the immediate vicinity of the part to be cut Corner area 10 is given.
23, the roller 125 forming the roller arrangement 42 is rotatably mounted in bearings 207 of a mounting frame 208. A support frame 209 is thus formed, which is adjustable in the guide elements 118 with the drive device 126 in the direction perpendicular to the worktop 14 and forms a guide housing 210. The guide elements 118 thus form a guide device 211 for the guide housing 210.
This enables the corner molding device 4 to be converted quickly for rollers 125 of different designs, the surface line 132 of which is adapted to the corner region 10 of the component 2 to be molded. The changing device 121 has quick-closing elements 122, for. B. lever 123 to make the exchange quickly and without using expensive tools.
25, a height 212 of the tool 16 or the circumferential molding surfaces 36 is greater than the height 206 of the side walls 8 of the component 2. In any case, the height 212 of the molding surfaces 36 is a measure of the height 206 of the side walls 8 plus an expected height 213 of the overhang 194 corresponds. This ensures during the reshaping of the corner area 10 that the protrusion 194 after the shaping by the rolling in any case lies flat in the area of the shaped surfaces 36 and is in no way drawn in on the underside of the tool 16, which would lead to jamming and the removal of the component 2 would complicate after reshaping the corner area 10.
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FIG. 29 shows a further embodiment of the roller arrangement 42 with the hold-down device 62, the same terms and reference numbers being used for components already contained in the previous figures. In the arranged on the machine frame 104 guide device 107, z. B. two mutually spaced and perpendicular to the worktop 14 guide rods 220, a guide carriage 221 is mounted adjustable in the direction perpendicular to the worktop 14. The guide carriage 221 is driven, for. B. by a cantilever 222 arranged in the machine frame 104 or on a worktop 14 and drive-connected to the guide carriage 221 via a piston rod 223, with a pressure medium, for. B. hydraulic oil, actuatable actuating cylinder 224.
Of course, other drives are also conceivable for driving the guide carriage 221, such as, for. B. electrically operated spindle drives etc.
A cassette 226, which is formed by an essentially U-shaped profile 225, is held interchangeably in the guide carriage 221 via the changing device 121. This cassette 226 rotatably supports the roller 125 in side legs 227, 228 around the central axis 124 running parallel to the worktop 14. The side legs 227, 228 are of of the worktop 14 at a distance from a base leg 229 which runs parallel to the latter and bears on a head plate 230 of the guide carriage 221 which is aligned parallel thereto, for transmitting the pressure force exerted by the actuating cylinder 224 in the direction of the worktop 14 according to an arrow 231 onto the cassette 226 or Roller 124 and a hold-down plate 232 of the hold-down device 62, which is also adjustably arranged in the cassette 226.
The hold-down plate 232 is via guide columns 233 in guide elements 234 arranged in the base leg 229, for. B. guide bushes 235, adjustable in the direction perpendicular to the worktop 14. The guide columns 233 are arranged between the hold-down plate 232 and the base leg 229, helical compression springs 236 of a spring arrangement 237, wherein a maximum distance 238 from mutually facing surfaces of the base leg 229 and the hold-down plate 232 is achieved by a corresponding stop arrangement between the guide columns 233 and the base leg 229 .
The hold-down device 62 with the hold-down plate 232 is arranged in the cassette 226 with respect to the roller 125 in such a way that the end edges 181 of the hold-down plate 232 facing the V-shaped contour of the roller 125 by the distance 180, which is of the order of approx. 1/10 mm moved, set back.
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One of the hold-down surfaces 239 of the hold-down plate 232 facing the worktop 14 is arranged on the machine frame 104 or the worktop 14 with the tool 16 which receives the plate part 6 intended for forming in the corner region 10, in particular a mold block 240, which is also related with its mold surface 96 facing the roller 125 can be adjusted and fixed to the inner contour of the roller 125 facing it, as already described in detail in the previous figures. Furthermore, it is also mentioned that the mold block 240 can be pivoted by 90 in each case in a plane running parallel to the worktop 14 with respect to a positioning pin 241 arranged in the geometric center of the mold block 240 and a corresponding design of the fastening arrangement.
Now is a preformed plate part 6, in which the side walls 8 z. B. are preformed by a folding process, are formed in the corner region 10, this is placed on the mold block 240, the side walls 8 and the corner region 10 overlap the mold surfaces 96 of the mold block 240. To carry out the shaping process of the corner region 10, the drive or, for example, the actuating cylinder 224 is now acted upon and the cassette 226 with the roller 125 and the holding-down device 62 is moved in the direction of the mold block, whereby the plate part 6 is clamped to the mold block 240 by means of the hold-down plate 232.
In the further course of movement of the cassette 226 in the direction of arrow 231, the spring arrangement 237 of the holding-down device 62 is compressed and the contact pressure is increased continuously until the roller 125, which is higher in relation to the holding-down surface 239 in its starting position, carries out the forming process in the corner region 10 of the plate part 6 which the irregularly preformed corner area 10 is pressed against the shaped surfaces 96 of the molding block 240 and thus the right-angled position of the adjacent side faces 8 in the corner area 10 is achieved.
Finally, it should be pointed out that in the exemplary embodiments described above, the individual parts or components or assemblies are shown schematically or in simplified form. Furthermore, individual parts of the combinations of features of the exemplary embodiment described above can also form independent solutions according to the invention.
Above all, the individual in FIGS. 1 to 15; 16; 17, 18; 19; 20; 21a, 21b; 22, 23; 24, 25; 26, 27; 28; 29 shown embodiments form the subject of independent solutions according to the invention. The tasks and solutions according to the invention in this regard can be found in the detailed descriptions of these figures.
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Reference symbol list S plate 2 component 3 4 corner former 5 6 plate part 7
EMI27.1
11 12 frame 13
EMI27.2
18 Bearing block 19 20 pin 21 22 intermediate layer 23 24 centering pin 25 26 adjusting device 27 28 threaded spindle 29 30 upper side 31 32 lower side 33 34 side surface 35 36 shaped surface 37 38 cutting element 39 40 drive arrangement 41 42 roller arrangement 43 44 cone part 45 46 drive device 47 48 pressure surface 49 50 support plate 51 52 Top side 53 54 Bottom side 55 56 Inner surface 57 58 Adjustment drive 59 60 Cutting edge 61 62 Hold-down device 63 64 Drive mechanism 65 66 Deburring 67 68 Press brake 69 70 Main body 71 72 Die 73 74 Molding punch 75 76 Groove area 77 78 Forming area 79 80 Projection
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81
82 drive device
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92 Positioning device 92-1 shaft section 92-2
Transmission link
93
94 Positioning means 94-1 means 94-2 surface 94-3 adjusting means 94-4 motion control part
95
96 mold surface 96-1 mold surface 96-2 mold surface 96-3 mold surface 96-4 mold surface
97
98 area 98-1 groove area 98-2 groove area
99
100
101 Appendix
102
103 footprint
104 machine frame
105 support frame
106
107 guide device
108 locking device
109 security door
110 111 top 112 adjustment device 113 cutting device 114 width 115 length 116 117 118 guide elements 119 connecting device 120 support element 121 changing device 122 quick-closing element 123 lever 124 central axis 125 roller 126 drive device 127 link element 128 longitudinal face surfaces 129 top side 130 bottom side 131 extension 132 surface line 133 opening angle 134 distance 135 symmetry axis 136 Axis of symmetry
137 slide 138 angle 139 counter plate 140 legs
141 base
142 Longitudinal end face 143 Guide track 144 Plate 145 Guide track
146 sliding block
147 floor space
148 drive arrangement
149 double arrow
150 double arrow
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151 Length measuring rod 152 Chamber 153 Threaded spindle 154 Thread arrangement 155 Inclination angle 156 Bracket 157 Cutting element 158 Cutting element 159 Cross beam 160 Drive arrangement 161 Cross beam 162 Tie rod 163 Cutting edge 164 Cutting edge 165 Face side surface 166 Reset 167 Opening angle 168 Face side surface 169 Apex 170 Border edge 171 Support surface 172 Fixing screw 173 Swivel axis 174 Support 175 clamping plate 176 clamping element 177 clamping cylinder 178 arrow 179 thickness 180 distance 181 front edge 182 diameter 183 spray nozzle 184 line 185 spacer bar
186 underside 187 distance 188 end face 189 thickness 190 top side
191 cutout
192 head start
193 end face
194 supernatant
195 base plate
196 drive
197 carriage arrangement
198 tool carrier
199 Guide arrangement 200 Arrow 201 Bottom 202 Top 203 Arrow 204 Straightening surface 205 Support element 206 Height 207 Bearing 208 Mounting frame 209 Support frame 210 Guide housing 211 Guide device 212 Height 213 Height 220 Guide rods 221 Guide slide 222 Cantilever arm 223 Piston rod 224 Adjusting cylinder 225 Profile 226 Cassette 227 Side leg 228 Side leg 229 Base leg 230 head plate 231 arrow 232 hold-down plate 233 guide column 234 guide element 235 guide bush
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236 Coil compression spring 237 Spring arrangement 238 Front edge 239 Hold-down surface 240 Mold block 241 Positioning pin