<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Kalibrieren eines extrudierten Kunststoff- profils mit einer Kalibriereinrichtung für den aus einer formgebenden Profildüse austretenden Profilstrang, wobei die Kalibriereinrichtung einen den Profilstrang umschliessenden Formkörper mit am Profilstrang anliegenden Kalibrierflächen und in den Kalibrierflächen quer zur Durchlaufrichtung des Profilstranges verlaufende, an eine Unterdruckquelle anschliessbare Vakuumschlitze aufweist.
Beim Extrudieren eines Kunststoffprofils wird der aus einer formgebenden Profildüse austre- tende, heisse Profilstrang kalibriert und gekühlt, und zwar zunächst trocken in einer Kalibriervorrich- tung, bevor der Profilstrang zum weiteren Abkühlen durch einen mit einer Kühlflüssigkeit, im allge- meinen Wasser, gefüllten Kühltank geführt wird. Diese Kalibriervorrichtung weist eine Kalibrierein- richtung mit einem Formkörper auf, der mit an die Querschnittsform des Kunststoffprofils angepass- ten Kalibrierflächen versehen ist, wobei in den Kalibrierflächen quer zur Durchlaufrichtung des Profilstranges verlaufende, an eine Unterdruckquelle angeschlossene Vakuumschlitze für ein Anliegen des Kunststoffprofils an den Kalibrierflächen des Formkörpers sorgen.
Zur einfachen Herstellung solcher Kalibriereinrichtungen ist es bekannt (DE 28 09 386 A1),den Formkörper aus einzelnen in Durchlaufrichtung des Profilstranges verlaufenden Teilen aufzubauen, die miteinander verschraubt werden.
Damit der heiss aus der Profildüse austretende Profilstrang entsprechend abgekühlt werden kann, sind in der Kalibriereinrichtung Kühlkanäle gebohrt, durch die ein Kühlmittel, vorzugsweise Wasser, gepumpt wird. Da die Kühlkanäle zur besseren Kühlung des Profilstranges möglichst nahe der Kalibrierflächen vorgesehen werden und in Durchlaufrichtung des Profilstranges verlaufen, ist der für die Anordnung der Vakuumschlitze vorhandene Platz beschränkt, so dass die Vakuumschlit- ze eine nur vergleichsweise geringe Tiefe aufweisen.
Aufgrund dieser geringen Tiefe und der funktionsbedingten Beschränkung der Öffnungsweite müssen die Vakuumschlitze an mehreren Stellen mit einem hohen Herstellungsaufwand an Unterdruckkanäle angeschlossen werden, um im Bereich der Vakuumschlitze den für die Ansaugung des Profilstranges an die Kalibrierflächen notwendigen Unterdruck aufbauen zu können.
Vor dem Abkühlen des aus der Profildüse austretenden Profilstranges ist mit Ausscheidungen aus dem Kunststoff an der Strangoberfläche zu rechnen, was insbesondere in einem Einlaufab- schnitt der Kalibriereinrichtung zu Ablagerungen vor allem im Bereich der Vakuumschlitze führt.
Diese Ablagerungen engen den Strömungsquerschnitt der Vakuumschlitze ein, die beim Anwach- sen dieser Ablagerungen ihre Aufgabe nicht mehr erfüllen können. Dies bedeutet, dass die Vaku- umschlitze regelmässig gereinigt werden müssen, was aufwendig ist, weil die Vakuumschlitze nur von den Kalibrierflächen her zugänglich sind, so dass die Produktion des Kunststoffprofils unterbro- chen und die Kalibriereinrichtung geöffnet werden muss.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Kalibrieren eines extru- dierten Kunststoffprofils der eingangs geschilderten Art konstruktiv so auszugestalten, dass nicht nur in den Vakuumschlitzen in vorteilhafter Weise der erforderliche Unterdruck aufgebaut werden kann, sondern auch eine Reinigung der Vakuumschlitze ohne Unterbrechung der Produktion ermöglicht wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass zumindest einzelne Vakuumschlitze den Formkörper quer zur Durchlaufrichtung durchsetzen und auf der Aussenseite des Formkörpers mit einer lösbaren Abdeckung verschlossen sind.
Da die Vakuumschlitze den Formkörper quer zur Durchlaufrichtung des Profilstranges durch- setzen, werden die Vakuumschlitze nach dem Lösen der Abdeckung von aussen zugänglich, was die Reinigung der Vakuumschlitze ohne ein Zerlegen der Kalibriereinrichtung ermöglicht, und zwar auch während des Durchlaufes eines Profilstranges. Die sich durch den Formkörper erstreckenden Vakuumschlitze erlauben ausserdem deren Anschluss an grosszügig dimensionierte Unterdruckkanä- le, die in Durchlaufrichtung verlaufen, so dass sich über die gesamte Schlitzlänge ein gleichmässiger Unterdruck aufbauen lässt.
Die den Formkörper quer zur Durchlaufrichtung durchsetzenden Vaku- umschlitze erzwingen zwar eine aufwendigere Führung der Kühlkanäle, die ja nunmehr zwischen den in Durchlaufrichtung mit Abstand hintereinander angeordneten Vakuumschlitzen vorzusehen sind, doch ergeben sich insgesamt günstigere Konstruktionsverhältnisse.
Werden die Vakuumschlitze bei abgenommener Abdeckung während des Durchlaufes eines Profilstranges gereinigt, was beim Öffnen jeweils nur einzelner Vakuumschlitze ohne nachhaltigen Einfluss auf die Kalibrierung des Profilstranges möglich ist, so muss beim Einsatz eines Reinigungs-
<Desc/Clms Page number 2>
werkzeuges dafür gesorgt werden, dass das Reinigungswerkzeug nicht in die Oberfläche des Profilstranges eindringt.
Dies kann in einfacher Weise dadurch sichergestellt werden, dass die Vakuumschlitze im Anschluss an ihre Mündungsöffnung quer zur Schlitzbreite erweitert sind und eine Führungsschulter für ein Reinigungswerkzeug aufweisen, das sich entweder über die Länge der Vakuumschlitze erstreckt und quer zur Durchlaufrichtung in den jeweiligen Vakuumschlitz eingeführt wird oder eine kürzere Länge als der Vakuumschlitz aufweist und entlang der Führungs- schulter verschiebbar ist. Die Führungsschulter legt konstruktiv einen vorgegebenen Abstand zur jeweiligen Kalibrierungsfläche fest, so dass bei einer entsprechenden Dimensionierung des Reini- gungswerkzeuges dieses mittels eines Führungsansatzes mit der Führungsschulter zusammen- wirkt, ohne die Strangoberfläche zu gefährden.
Die Erweiterung der Vakuumschlitze im Anschluss an ihre Mündungsöffnung bietet ausserdem günstige Verhältnisse, um einen über die Mündungsöff- nung der Vakuumschlitze gleichmässigen Unterdruck sicherzustellen.
Die Herstellung der Vakuumschlitze im Formkörper kann einfach gestaltet werden, wenn der Formkörper quer zur Durchlaufrichtung in Längsabschnitte unterteilt ist, die zwischen sich die Vakuumschlitze bilden. In diesem Fall empfiehlt es sich, die Vakuumschlitze durch Vertiefungen in der Stirnfläche des einen zweier aneinanderstossender Längsabschnitte auszubilden, von denen der jeweils andere die Vertiefung mit seiner anliegenden Stirnfläche abdeckt, so dass nur eine der beiden Stirnseiten eines Längsabschnittes des Formkörpers zur Ausbildung der Vakuumschlitze spanabhebend bearbeitet werden muss.
Die Unterteilung des Formkörpers in Längsabschnitte bringt den zusätzlichen Vorteil mit sich, dass die Kalibrierflächen in den einzelnen Längsabschnitten des Formkörpers unterschiedlich gestaltet werden können, um die Kalibriereinrichtung einlaufseitig an die Düse und auslaufseitig an einen nachfolgenden Kalibrator anpassen zu können. Die Kalib- rierflächen im einlaufseitigen Längsabschnitt verlaufen in Durchlaufrichtung des Profilstranges geringfügig konisch, um den aus der Profildüse austretenden Profilstrang gleichmässig über den Umfang an die Kalibrierflächen der Kalibriereinrichtung anzulegen. Eine konische Erweiterung der Kalibrierflächen des auslaufseitigen Längsabschnittes kann helfen, Fluchtungs- und Winkelfehler eines nachfolgenden Kalibrators auszugleichen.
Wie bereits ausgeführt wurde, sind aufgrund der den Formkörper quer zur Durchlaufrichtung durchsetzenden Vakuumschlitze keine in Durchlaufrichtung durchgehenden Kühlkanäle möglich.
Um trotzdem eine gute Wärmeabfuhr über die Kalibrierflächen sicherzustellen, können die Längs- abschnitte im Bereich der Kalibrierflächen zur Bildung von Kühlkanälen in Durchlaufrichtung verlau- fende, beidseitig verschlossene Durchgangsbohrungen aufweisen, die über Anschlussbohrungen mit ausserhalb der Bereiche der Vakuumschlitze die Längsabschnitte in Durchlaufrichtung durch- setzenden, gemeinsamen Zu- und Ablaufbohrungen verbunden sind. Durch diese Massnahme können die Kühlkanäle mit ihren Anschlüssen ohne weiteres in den Längsabschnitten gebohrt und über die gemeinsamen Zu- und Ablaufbohrungen mit dem Kühlmittel beaufschlagt werden.
Die Abdeckung der Vakuumschlitze auf der Aussenseite des Formkörpers kann konstruktiv un- terschiedlich gestaltet werden, weil es ja lediglich darum geht, die Vakuumschlitze luftdicht zu verschliessen. Besonders einfache Konstruktionsverhältnisse ergeben sich jedoch, wenn die Abde- ckung der Vakuumschlitze auf der Aussenseite des Formkörpers aus einer biegeweichen Folie besteht, die über den im Bereich der Vakuumschlitze herrschenden Unterdruck dichtend an die Aussenseite des Formkörpers angesaugt wird.
Damit beim Einsatz einer solchen Folie nicht alle Vakuumschlitze auf einer Umfangsseite des Formkörpers gleichzeitig geöffnet werden müssen, kann eine sich über mehrere Vakuumschlitze auf einer Umfangsseite des Formkörpers erstrecken- de Folie als Abdeckung eingesetzt werden, die von einem Rand ausgehende und sich zwischen die Vakuumschlitze erstreckende Einschnitte aufweist, so dass die sich durch die Einschnitte erge- benden Zungen der Folie jeweils für sich vom zugehörigen Vakuumschlitz abgehoben werden können, was die Reinigung der einzelnen Vakuumschlitze nacheinander ermöglicht.
Um die Halterung der Folie auf der Aussenseite des Formkörpers auch nach dem Abschalten der Unterdruckquelle zu gewährleisten, kann die Folie der Abdeckung zumindest bereichsweise magnetisch sein. An diese Halterung werden keine besonderen Ansprüche gestellt, weil das dich- tende Anpressen der Folie an die Ränder der Vakuumschlitze nicht durch die Magnetkräfte, son- dern durch den Unterdruck in den Vakuumschlitzen erreicht wird.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine erfindungsgemässe Kalibriereinrichtung in einem vereinfachten Schaubild,
<Desc/Clms Page number 3>
Fig. 2 diese Kalibriereinrichtung in einer Ansicht auf die einlaufseitige Stirnseite, Fig. 3 die Kalibriereinrichtung in einer Seitenansicht, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3 in einem grösseren Massstab, Fig. 5 eine Stirnansicht eines Längsabschnittes des Formkörpers mit den Vertiefungen für die
Vakuumschlitze und Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5 in einem grösseren Massstab.
Die Kalibriereinrichtung weist einen Formkörper 1 auf, der einer formgebenden Profildüse eines Extrudierwerkzeuges unmittelbar nachgeordnet ist und bezüglich der Durchlaufrichtung 2 des aus der Profildüse austretenden Profilstranges auslaufseitig an einer Halterungsplatte 3 befestigt ist.
Die Durchtrittsöffnung 4 für den Profilstrang wird durch Kalibrierflächen 5 begrenzt, an die der Profilstrang angesaugt wird. Zu diesem Zweck sind in den Kalibrierflächen 5 quer zur Durchlauf- richtung 2 verlaufende Vakuumschlitze 6 vorgesehen, die mit gegenseitigem Abstand in Durchlauf- richtung 2 angeordnet sind. Zum Unterschied von herkömmlichen Kalibriereinrichtungen durchset- zen die Vakuumschlitze 6 jedoch den Formkörper 1 quer zur Durchlaufrichtung 2, wobei die Vaku- umschlitze 6 im Anschluss an ihre Mündungsöffnung 7 quer zur Schlitzbreite eine Erweiterung 8 aufweisen, wie dies insbesondere der Fig. 6 entnommen werden kann.
Durch die Erweiterung 8 werden nicht nur die Strömungsverhältnisse zum Ansaugen des Profilstranges an die Kalibrierflä- chen 5 verbessert und die Gefahr des Verschlusses der Vakuumschlitze durch Ablagerungen verringert, sondern es ergibt sich auch eine Führungsschulter 9, die in einem vorgegebenen Ab- stand von der zugehörigen Kalibrierfläche 5 verläuft und als Abstützung für ein Reinigungswerk- zeug 10 dienen kann, das von aussen durch den jeweiligen Vakuumschlitz 6 in diesen bis zum Anschlag an der Führungsschulter 9 eingeführt wird, um Ablagerungen im Bereich der Mündungs- öffnung 7 abzuscheren und gegen den Profilstrang zu drücken, mit dem die abgescherten Ablage- rungen aus der Kalibriereinrichtung ausgetragen werden.
Die Kalibriereinrichtung ist daher im Bereich der Vakuumschlitze 6 freizustellen, um das Reinigungswerkzeug 10 von aussen in die Vakuumschlitze einführen zu können. Zu diesem Zweck kann der Formkörper 1 durch die Halte- rungsplatte 3 mit Abstand oberhalb eines Kalibriertisches gehalten werden. Das Reinigungswerk- zeug 10 selbst kann einen dem Querschnitt der Mündungsöffnung 7 entsprechenden Querschnitt aufweisen und sich daher über die gesamte Länge des Vakuumschlitzes 6 erstrecken oder entlang der Führungsschulter 9 über die Schlitzlänge bewegt werden.
Die Vakuumschlitze 6 sind über grosszügig dimensionierte Vakuumkanäle 11an eine Unter- druckquelle angeschlossen, und zwar über die Halterungsplatte 3. Um innerhalb der Vakuumschlit- ze 6 einen entsprechenden Unterdruck zum Ansaugen des Profilstranges an die Kalibrierflächen 5 aufzubauen, müssen die Vakuumschlitze 6 an der Aussenseite des Formkörpers 1 verschlossen werden. Zu diesem Zweck ist eine lösbare Abdeckung 12 vorgesehen, die vorzugsweise aus einer biegeweichen Folie besteht und über den in den Vakuumschlitzen 6 aufgebauten Unterdruck dichtend an den Formkörper 1 angesaugt wird.
Um die Vakuumschlitze einzeln öffnen zu können, ist die Folie der Abdeckung 12 mit Einschnitten 13 versehen, die von einem Rand ausgehen und sich zwischen die Vakuumschlitze 6 erstrecken, so dass die durch die Einschnitte 13 gebildeten, jeweils einen Vakuumschlitz abdeckenden Zungen je für sich vom Formkörper 1 abgehoben wer- den können.
Zur einfachen Herstellung der Vakuumschlitze 6 ist der Formkörper 1 quer zur Durchlaufrich- tung 2 in Längsabschnitte 14 unterteilt, zwischen denen die Vakuumschlitze 6 vorgesehen sind.
Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass die plattenförmigen Längsabschnitte 14 auf der einen Stirnseite 15, vorzugsweise auf der auslaufseitigen, die Vakuumschlitze 6 bildende Vertiefungen aufweisen, auf der gegenüberliegenden, vorzugsweise einlaufseitigen Stirnseite 16 jedoch eben- flächig ausgebildet sind, so dass beim axialen Zusammenspannen der plattenförmigen Längsab- schnitte 14 die Vakuumschlitze 6 erhalten werden. Mit Ausnahme des einlaufseitigen Längsab- schnittes 14 weisen die Längsabschnitte 14 parallel zur Durchlaufrichtung 2 verlaufende Durch- gangsbohrungen zur Bildung der Unterdruckkanäle 11 auf, wie dies insbesondere die Fig. 4 zeigt.
Die quer zur Durchlaufrichtung 2 verlaufenden Vakuumschlitze 6 verhindern die übliche in Durchlaufrichtung 2 durchgehende Führung der vorzusehenden Kühlkanäle 17, deren Anordnung somit auf die einzelnen Längsabschnitte 14 beschränkt werden muss. Über Anschlussbohrungen 18 sind die Kühlkanäle 17 gemäss der Fig. 4 mit Zu- bzw. Ablaufbohrungen 19,20 für das Kühlmittel verbunden, die die Längsabschnitte 14 ausserhalb der Bereiche der Vakuumschlitze 6 in Durchlauf-
<Desc/Clms Page number 4>
richtung 2 durchsetzen, wie dies der Fig. 5 entnommen werden kann. Die Anspeisung dieser für die Kühlkanäle 17 der einzelnen Längsabschnitte 14 gemeinsamen Zu- und Ablaufbohrungen 19, 20 erfolgt vorzugsweise über die Halterungsplatte (3).
Der Formkörper 1 ist nicht nur in Längsabschnitte 14 unterteilt, sondern auch quer dazu durch Trennflächen 21, die in Durchlaufrichtung 2 verlaufen, um den durch die Kalibrierflächen 5 be- stimmten Profilquerschnitt in herkömmlicher Weise aus einzelnen Formleisten entlang der Trenn- flächen 21 zusammensetzen zu können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Kalibrieren eines extrudierten Kunststoffprofils mit einer Kalibriereinrich- tung für den aus einer formgebenden Profildüse austretenden Profilstrang, wobei die Kalib- riereinrichtung einen den Profilstrang umschliessenden Formkörper mit am Profilstrang an- liegenden Kalibrierflächen und in den Kalibrierflächen quer zur Durchlaufrichtung des Pro- filstranges verlaufende, an eine Unterdruckquelle anschliessbare Vakuumschlitze aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne Vakuumschlitze (6) den Formkörper (1) quer zur Durchlaufrichtung (2) durchsetzen und auf der Aussenseite des Formkörpers (1) mit einer lösbaren Abdeckung (12) verschlossen sind.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a device for calibrating an extruded plastic profile with a calibrating device for the profile strand emerging from a shaping profile nozzle, wherein the calibrating device encloses a profile body enclosing the profile strand with calibration surfaces resting against the profile strand and in the calibration surfaces transversely to the passage direction of the profile strand. Having at a vacuum source connectable vacuum slots.
When extruding a plastic profile, the hot profile extrusion emerging from a shaping profile nozzle is calibrated and cooled, first dry in a calibrating device, before the profile strand is cooled by a cooling tank filled with a cooling liquid, generally water to be led. This calibrating device has a calibrating device with a shaped body which is provided with calibration surfaces adapted to the cross-sectional shape of the plastic profile, wherein in the calibration surfaces extending transversely to the passage direction of the profile strand, connected to a vacuum source vacuum slots for a concern of the plastic profile on the calibration of the molded article.
For the simple production of such calibration devices, it is known (DE 28 09 386 A1) to build up the shaped body from individual parts running in the direction of passage of the profiled strand which are screwed together.
Thus, the profile strand emerging hot from the profile nozzle can be cooled accordingly, cooling channels are drilled in the calibration device, through which a coolant, preferably water, is pumped. Since the cooling channels are provided for better cooling of the profiled strand as close as possible to the calibrating surfaces and run in the direction of passage of the profiled strand, the space available for the arrangement of the vacuum slots is limited so that the vacuum slits have only a comparatively small depth.
Due to this shallow depth and the function-related limitation of the opening width, the vacuum slots must be connected at several points with a high production cost of vacuum channels to build up in the vacuum slots necessary for the suction of the profiled strand to the Kalibrierflächen vacuum.
Before the profile strand emerging from the profile nozzle is cooled, precipitation from the plastic at the strand surface is to be expected, which leads to deposits, especially in the area of the vacuum slots, in particular in an inlet section of the calibration device.
These deposits narrow the flow cross-section of the vacuum slots, which can no longer fulfill their function as these deposits grow. This means that the vacuum slots have to be cleaned regularly, which is expensive because the vacuum slots are only accessible from the calibration surfaces, so that the production of the plastic profile has to be interrupted and the calibration device has to be opened.
The invention is thus based on the object, constructively designed a device for calibrating an extruded plastic profile of the type described above, that not only in the vacuum slots in an advantageous manner, the required negative pressure can be built, but also a cleaning of the vacuum slots without interrupting the Production is made possible.
The invention achieves this object by virtue of the fact that at least individual vacuum slots penetrate the shaped body transversely to the passage direction and are closed on the outside of the shaped body with a detachable cover.
Since the vacuum slots penetrate the molded body transversely to the passage direction of the profiled strand, the vacuum slots are accessible from the outside after the cover has been released, which makes it possible to clean the vacuum slots without disassembling the calibrating device, even during the passage of a profiled strand. The vacuum slots extending through the shaped body moreover permit their connection to generously dimensioned vacuum channels, which run in the direction of passage, so that a uniform negative pressure can be built up over the entire slot length.
Although the mold bodies traversing the molding body transversely to the passage direction enforce a more complex guidance of the cooling channels, which are now to be provided between the vacuum slots arranged one behind the other in the passage direction, the overall construction conditions are more favorable.
If the vacuum slots are cleaned while the cover is removed during the passage of a profile strand, which is only possible when opening individual vacuum slots without a lasting influence on the calibration of the profile strand, then when using a cleaning
<Desc / Clms Page number 2>
tool be taken to ensure that the cleaning tool does not penetrate into the surface of the profiled strand.
This can be ensured in a simple manner in that the vacuum slots are widened transversely to the slot width following their mouth opening and have a guide shoulder for a cleaning tool which either extends over the length of the vacuum slots and is introduced transversely to the direction of passage into the respective vacuum slot or has a shorter length than the vacuum slot and is slidable along the guide shoulder. The guide shoulder constructively defines a predetermined distance from the respective calibration surface, so that with a corresponding dimensioning of the cleaning tool, the latter interacts with the guide shoulder by means of a guide projection, without jeopardizing the strand surface.
The expansion of the vacuum slots adjacent to their mouth opening also provides favorable conditions to ensure a uniform over the mouth opening of the vacuum slots vacuum.
The preparation of the vacuum slots in the molding can be made simple, when the molding is divided transversely to the direction of passage into longitudinal sections which form the vacuum slots between them. In this case, it is advisable to form the vacuum slots by depressions in the end face of one of two juxtaposed longitudinal sections, of which the other covers the recess with its adjacent end face, so that only one of the two end faces of a longitudinal section of the molding to the formation of the vacuum slots machined must be edited.
The subdivision of the molded body into longitudinal sections brings with it the additional advantage that the calibration surfaces in the individual longitudinal sections of the molded body can be designed differently in order to be able to adapt the calibration device to the nozzle on the inlet side and to a downstream calibrator on the outlet side. The calibration surfaces in the inlet-side longitudinal section run slightly conically in the passage direction of the profiled strand in order to apply the profiled strand emerging from the profiled nozzle uniformly over the circumference to the calibration surfaces of the calibrating device. A conical extension of the calibration surfaces of the outlet-side longitudinal section can help to compensate for misalignment and angle errors of a subsequent calibrator.
As already stated, due to the shape of the body transversely to the passage direction passing through vacuum slots in the direction of passage continuous cooling channels are possible.
In order nevertheless to ensure a good heat dissipation over the calibration surfaces, the longitudinal sections in the area of the calibration surfaces can have through holes extending in the passage direction and closed on both sides, which pass through the longitudinal sections in the direction of passage via connection bores with outside the regions of the vacuum slots , common inlet and outlet holes are connected. By this measure, the cooling channels can be drilled with their connections readily in the longitudinal sections and be acted upon via the common inlet and outlet bores with the coolant.
The cover of the vacuum slots on the outside of the molding can be made structurally different, because it is only about to close the vacuum slots airtight. However, particularly simple construction conditions result if the covering of the vacuum slots on the outside of the shaped body consists of a flexible foil which is sucked sealingly against the outside of the shaped body via the negative pressure prevailing in the region of the vacuum slots.
So that not all vacuum slots on a circumferential side of the shaped body have to be opened simultaneously when using such a film, a film extending over a plurality of vacuum slots on a circumferential side of the shaped body can be used as a cover, which extends from one edge and extends between the vacuum slots Having incisions, so that the tongues resulting from the incisions of the film can be lifted individually from the associated vacuum slot, which allows the cleaning of the individual vacuum slots successively.
In order to ensure the retention of the film on the outside of the molded body even after switching off the vacuum source, the film of the cover may be at least partially magnetic. No particular demands are placed on this mount because the sealing of the film to the edges of the vacuum slots is achieved not by the magnetic forces, but by the negative pressure in the vacuum slots.
In the drawing, the subject invention is shown, for example. 1 shows a calibration device according to the invention in a simplified diagram,
<Desc / Clms Page 3>
3 shows the calibrating device in a side view, FIG. 4 shows a section along the line IV-IV of FIG. 3 on a larger scale, FIG. 5 shows an end view of a longitudinal section of the FIG Shaped body with the wells for the
Vacuum slots and Fig. 6 is a section along the line VI-VI of FIG. 5 on a larger scale.
The calibrating device has a shaped body 1, which is immediately downstream of a shaping profiled nozzle of an extrusion die and is fastened on the outlet side to a mounting plate 3 with respect to the direction of passage 2 of the extruded profile emerging from the profiled nozzle.
The passage opening 4 for the profile strand is limited by calibration surfaces 5, to which the profile strand is sucked. For this purpose, vacuum slots 6 extending transversely to the passage direction 2 are provided in the calibrating surfaces 5, which are arranged at a mutual distance in the direction of passage 2. In contrast to conventional calibration devices, however, the vacuum slots 6 penetrate the molded body 1 transversely to the passage direction 2, the vacuum slots 6 having an extension 8 transverse to the slot width following their mouth opening 7, as can be seen in particular from FIG ,
The enlargement 8 not only improves the flow conditions for sucking the profiled strand onto the calibrating surfaces 5 and reduces the risk of closure of the vacuum slots due to deposits, but also results in a guide shoulder 9 which is at a predetermined distance from the associated one Calibration surface 5 extends and can serve as a support for a Reinigungswerk- tool 10 which is inserted from the outside through the respective vacuum slot 6 in this up to the stop on the guide shoulder 9 to shear deposits in the mouth opening 7 and against the profile strand Press, with which the sheared deposits are removed from the calibration device.
The calibration device is therefore exposed in the region of the vacuum slots 6 in order to be able to introduce the cleaning tool 10 from the outside into the vacuum slots. For this purpose, the molded body 1 can be held by the holding plate 3 at a distance above a calibration table. The cleaning tool 10 itself may have a cross section corresponding to the cross section of the orifice 7 and therefore extend over the entire length of the vacuum slot 6 or be moved along the guide shoulder 9 over the slot length.
The vacuum slots 6 are connected via generously dimensioned vacuum channels 11 to a vacuum source, specifically via the support plate 3. In order to build up a corresponding negative pressure for sucking the profiled strand into the calibration surfaces 5 within the vacuum slit 6, the vacuum slots 6 on the outside of the Shaped body 1 are closed. For this purpose, a detachable cover 12 is provided, which preferably consists of a flexible foil and is sucked sealingly against the molded body 1 via the negative pressure built up in the vacuum slots 6.
In order to open the vacuum slots individually, the film of the cover 12 is provided with notches 13, which extend from an edge and extending between the vacuum slots 6, so that formed by the incisions 13, each covering a vacuum slot tongues each from the Shaped body 1 can be lifted.
For simple production of the vacuum slots 6, the molded body 1 is divided transversely to the passage direction 2 into longitudinal sections 14, between which the vacuum slots 6 are provided.
The arrangement is made such that the plate-shaped longitudinal sections 14 on one end face 15, preferably on the outlet side, the vacuum slots 6 forming depressions, but on the opposite, preferably inlet side end face 16 are flat, so that during axial clamping together the plate-shaped longitudinal sections 14, the vacuum slots 6 are obtained. With the exception of the inlet-side longitudinal section 14, the longitudinal sections 14 have through-bores running parallel to the passage direction 2 for forming the vacuum channels 11, as shown particularly in FIG. 4.
The transverse to the direction of passage 2 extending vacuum slots 6 prevent the usual in the direction of passage 2 continuous guide the cooling channels 17 to be provided, the arrangement must therefore be limited to the individual longitudinal sections 14. Via connecting bores 18, the cooling channels 17 according to FIG. 4 are connected to inlet and outlet bores 19, 20 for the coolant, which longitudinally separate the longitudinal sections 14 outside the regions of the vacuum slots 6.
<Desc / Clms Page number 4>
enforce direction 2, as shown in FIG. 5 can be removed. The supply of these common for the cooling channels 17 of the individual longitudinal sections 14 inlet and outlet holes 19, 20 is preferably carried out on the support plate (3).
The molded body 1 is subdivided not only into longitudinal sections 14 but also transversely thereto by separating surfaces 21 which run in the direction of passage 2 in order to be able to assemble the profile cross section defined by the calibrating surfaces 5 in a conventional manner from individual moldings along the separating surfaces 21 ,
PATENT CLAIMS:
1. An apparatus for calibrating an extruded plastic profile with a calibration device for emerging from a shaping profile nozzle profile strand, wherein the calibration device a profiled strand enclosing the molded body with lying on the profile strand calibration surfaces and in the calibration transverse to the passage direction of the pro- strand strand extending, can be connected to a vacuum source vacuum slots, characterized in that at least individual vacuum slots (6) through the molding (1) transversely to the passage direction (2) and on the outside of the molding (1) with a releasable cover (12) are closed.