<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ein- und Auslagern von Behältern in Fächer bzw. aus Fächern eines turmartigen Hochregallager-Bediengerätes, das zwischen parallelen Lagerab- schnitten verfahrbar ist, denen ein Einlager-Vertikalförderer und ein Auslager-Vertikalförderer zuge- ordnet sind, von welchem bzw. auf welchen die Behälter auf das bzw. von dem Regalbediengerät mittels einer Puschereinrichtung überstellbar sind, wobei das Regalbediengerät den Regaletagen entsprechende Fächer und die Puschereinrichtung je einen Puscher pro Regalbediengerätfach aufweisen.
Bekannt sind Puschereinrichtungen im wesentlichen in zwei Anwendungsformen. Bei sogenannten Kammpuschereinrichtungen zur Übergabe der Behälter von einem in vertikaler
Richtung umlaufenden, von einem Zuförderer gespeisten und an einen Abförderer abgebenden
Paternoster an ein um zwei beabstandete Umlenkvorrichtungen umlaufendes Regallager vom Typ "Rotary-Rack", wie es beispielsweise in der Veröffentlichung "Rotary-Rück" in "Fördern und Heben"
1990, Nr 11 beschrieben ist, erweist sich als nachteilig, dass der Vorgang der Bewegung der einzulagernden Behälter und der auszulagernde Behälter auf das bzw. von dem Bediengerät nicht zeitsynchron ablaufen können.
Eine zeitsynchrone Arbeitsweise wäre zwar bei Verwendung von
Puschereinrichtungen möglich, die von der Innenseite des Regallagers her arbeiten, doch sind dazu Einzelpuscher erforderlich, was den Aufwand wesentlich erhöht.
Es ist ferner aus der DE-OS 44 23 545 bekannt, bei einem Hochregallager mit parallelen beabstandeten Lagerabschnitten zwischen diesen ein Bediengerät verfahrbar anzuordnen, wel- ches als Turm mit einem höhenverstellbaren Schlitten ausgebildet ist. Der Turm trägt Plattformen, welche den Höhen der Lagerfächer des Hochregallagers entsprechen. Der Schlitten des Turms ist mit einem Teleskopförderer und einem Querförderer zum Bewegen eines auszulagernden und eines einzulagernden Lagerbehälters auf dem Schlitten ausgestattet. Der einzulagernde Behälter wird dabei mittels des Teleskopförderers in ein Lagerfach geschoben und durch Absenken des Schlittens auf Winkelprofilen des Lagerfaches abgestellt, wogegen der auszulagernde Behälter mittels des Querförderers auf eine Plattform des Turmes geschoben wird.
Im Bereich der Vertikal- förderer ist ein Kammpuscher zum Verschieben der Lagerbehälter zwischen dem Bediengerät und Vertikalförderern vorgesehen. Die vorstehend geschilderte Ausführung des Bediengerätes ist kon- struktiv äusserst aufwendig, damit auch störungsanfällig, und ermöglicht ebenfalls keine zeitsyn- chrone Ein- und Auslagerung.
Die Erfindung zielt darauf ab, die geschilderten Nachteile der bekannten Vorrichtungen zu ver- meiden und eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die bei konstruktiv einfa- cher und kostengünstiger Bauweise einen zeitsynchronen Ein- und Auslagervorgang ermöglicht.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Puscher, wie an sich bekannt, durch auf einem Gestell angeordnete, in der Draufsicht gabelförmige Doppelpuscher mit je zwei, sich in Fahrrichtung des Regalbediengerätes erstreckenden parallelen Armen gebildet ist, dass jeder der übereinander angeordneten Doppelpuscher im Bereich des Einlager- bzw.
des Aus- lager-Vertikalförderers quer zur Fahrrichtung des Regalbediengerätes aus einer Grundstellung an der Aussenseite des Einlager-Vertikalförderers in eine Zustellstellung in Fluchtung mit dem Einla- ger-Vertikalförderer bewegbar sind, in welcher die Doppelpuscher mit den vom Einlager-Vertikai- förderer hochgetakteten Behältern durch eine Vertikalbewegung dieses Förderers in Eingriff ver- setzbar sind, und aus dieser Zustellstellung unter Mitnahme der einzulagernden Behälter auf das Regalbediengerät und der auszulagernden Behälter vom Regalbediengerät auf den Auslager- Vertikalförderer in den Bereich des Regalbediengerätes bewegbar sind, wobei die einzulagernden Behälter durch eine anschliessende Fahrbewegung des Regalbediengerätes aus dem Bereich der Doppelpuscher entfernbar sind,
und dass alle Doppelpuscher auf dem Gestell jeweils durch eine Linearführung geführt und alle gemeinsam von einem zentralen Antrieb antreibbar sind.
Es sei erwähnt, dass die CH-PS 680 211ein fahrbares Regalbedienungsgerät offenbart, das mit einer Umsetzvorrichtung ausgestattet ist, welche ein Gestell mit Führungsschienen aufweist, in welchen jeweils nach unten ragende Mitnehmerpaare geführt sind, die je mit einem separaten An- trieb verbunden und zwischen einem Einlager- und einem Auslagerförderer hin- und herbewegbar sind. Diese Konstruktion ist zunächst kein Hochregallager-Bedienungsgerät, das den Regaletagen entsprechende Fächer und eine Puschereinrichtung mit je einem Puscher pro Regalbediengerät aufweist.
Dementsprechend ist bei der bekannten Ausführung auch nicht jeder Puscher aus einer Stellung an der Aussenseite des Einlager-Vertikalförderers in eine Zustellstellung in Fluchtung mit
<Desc/Clms Page number 2>
dem Einlager-Vertikalförderer bewegbar, und mit hochgetakteten Behältern durch eine Vertikalbe- wegung dieses Förderers in Eingriff versetzbar. Es sind ferner nicht alle Puscher auf einem Gestell übereinander angeordnet und durch eine Linearführung geführt sowie alle gemeinsam von einem zentralen Antrieb antreibbar.
Da somit bei der bekannten Ausführung der Puscher auf dem Hub- wagen mitfahrend und nicht als stationäre Vorrichtung angeordnet ist, ergeben sich nachteilig hohe bewegte Eigenmassen und damit eine schwere, teure Ladeplattform, wobei gleichzeitig die Leis- tung begrenzt ist Darüber hinaus gibt es bei dem bekannten Gerät nur eine Puscher-Ebene, wo- gegen erfindungsgemäss eine Reihe von Puscher-Ebenen übereinander angeordnet ist und zu einer hohen Ein-Auslagerleistung des Gesamtsystems führt. Die Erfindung ermöglicht bei konstruk- tiv einfacher Ausbildung einen zeitsynchronen Ein- und Auslagerungsvorgang mit hoher Leistung bei Hochregallagern, weil alle übereinander angeordneten Puscher gemeinsam zentral antreibbar sind, was zugleich den konstruktiven Aufwand erheblich reduziert.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erlautert, in welchen eine erfindungsgemässe Vorrichtung in verschiedenen Be- triebszuständen schematisch dargestellt ist. Es zeigen : Fig. 1a und 1b in einer Seitenansicht und in einer Detailansicht eine Vorrichtung gemäss der Erfindung; die Fig. 2a und 2b in gleicher Weise wie die Fig. 1a und 1b einen Zustell-Betriebszustand der Vorrichtung ; Fig. 3a und 3b
Draufsichten auf zwei Betriebszustände der Vorrichtung, und Fig. 3c ein stark vergrössertes Detail aus Fig. 3a ;
Fig. 4a, 4b bzw. 5a, 5b bzw. 6a, 6b jeweils weitere Betriebszustände der erfin- dungsgemässen Vorrichtung, wieder in einer Seitenansicht und im Detail; die Fig. 7a und 7b Drauf- sichten auf zwei weitere Betriebszustände der Vorrichtung, und die Fig. 8a und 8b einen abschlie- #enden Betriebszustand, ebenfalls in Seitenansicht und im Detail.
Die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtung umfasst einen Einlager-Vertikalförderer 1, dem ein durch den Pfeil F1 angedeuteter Zuförderer zugeordnet ist, und einen Auslager-Vertikalförderer 2, dem ein durch den Pfeil F2 angedeuteter Abförderer zugeordnet ist (vgl. z.B. Fig. 3a). Die Verti- kalförderer 1,2 sind parallelen Abschnitten 3' 3" eines ortsfesten Hochregallagers 3 mit einer vor- bestimmten Anzahl von Regal fachebenen RF zugeordnet und z.B. als Umlaufförderer ausgebildet.
Zwischen den Lagerabschnitten 3' und 3" ist ein als Turm ausgebildetes Regalbediengerät 4 auf einer nicht näher gezeigten Führung 4' verfahrbar. Das Regalbediengerät wird von in einem Gestell 5' angeordneten Doppelpuschern 5 mit einzulagernden Behältern BE versorgt bzw. werden auszulagernde Behälter BA mit Hilfe der Doppelpuscher 5 vom Regalbediengerät 4 entfernt, wie dies nachstehend im einzelnen erläutert wird. Die verschiedenen Halterungen und Gestelle für die vorstehend angeführten Vorrichtungselemente sind im einzelnen nicht dargestellt, weil sie dem Fachmann geläufig sind.
In der in den Fig. 1a - 1b gezeigten Grundstellung ist der Einlager-Vertikalförderer 1 leer und der Auslager-Vertikalförderer 2 mit auszulagernden Behältern BA gefüllt. Der von nicht gezeigten, z. B. durch Lichtschranken aktivierten elektronischen Steuereinrichtungen gesteuerte Ein- und Aus- lagerzyklus läuft wie folgt ab.
Schritt I: Ausgehend von der Grundstellung wird in einem ersten Schritt gemäss den Fig. 1a, 1b der leere Einlager-Vertikalförderer 1 in einer Einlaufzone EZ mit Behälter BE von dem durch den Pfeil F1 (Fig. 3a) angedeuteten Zuförderer beschickt und dabei vertikal aufwärts getaktet, bis er mit Behältern BE gefüllt ist. Gleichzeitig taktet der mit auszulagernden Behältern BA befüllte Auslager- Vertikalförderer 2 nach unten in eine Auslaufzone AZ, in weicher er die Behälter BA an den durch den Pfeil F2 angedeuteten Abförderer abgibt, bis der Vertikalförderer leer ist.
Dieser Vorgang wird so gesteuert, dass die die einzulagernden Behälter BE tragenden Lade- plattformen 1' des Einlager-Vertikalförderers 1 beim Hochtakten desselben jeweils in einer Position A1, A2, A3 usw. stehen bleiben. Die Ladeplattformen 1 befinden sich dabei jeweils knapp unter Regalbediengerät-Auslagerpositionen R1, R2, R3 usw. (siehe Schritt 111)
Die beim Hochtakten erreichten Positionen A1, A2, A3 usw. der Ladeplattformen 1' liegen ausserdem um eine Spaltweite S über den Oberkanten der jeweils darunterliegenden einzulagern- den Behälter BE bzw. um die Höhe H unter den Positionen R1, R2, R3 usw., die durch die Auflage- flächen für die Behälter BE auf quer zur Fahrrichtung des Regalbediengerätes 4 in die Regalfächer des Regales 3 bewegbare Tablare 4" des Regalbediengerätes od.dgl. gebildet sind.
Dadurch pas- sen die den Ladeplattformen 1' zugeordneten, quer zur Fahrrichtung des Regalbediengerätes 4 bewegbaren Doppelpuscher 5 mit Spiel in die Höhenspalte S, z. B. zwischen die Position A2 der
<Desc/Clms Page number 3>
zweiten Ladeplattform 1' des Einlager-Vertikalförderers 1 und die Oberkante des folgenden einzu- lagernden Behälters BE. Die Doppelpuscher 5 sind als gegen das Regalbediengerät 4 offene Gabeln mit parallelen Armen 5" und 5"' sowie einem sich senkrecht zur Bewegungsrichtung des
Regalbediengerätes erstreckenden Betätigungsteil 5' ausgebildet.
Schritt 11: Alle vertikal übereinanderliegenden gabelförmigen Doppelpuscher 5 werden gemäss den Fig. 2a, 2b gleichzeitig in der z-Richtung aus einer horizontalen Grundposition G' in eine Zu- stellposition G" innerhalb der Spalten S ausgefahren, bis ihre Arme 5" und 5'" symmetrisch zur jeweiligen Behälterauflage 1' des Vertikalförderers 1 liegen. Dazu sind alle vertikal übereinander- liegenden Doppelpuscher 5 über zugeordnete Linearführungen 6 mit einem zugeordneten Gestell- rahmen 7 verbunden und verfügen über einen gemeinsamen Antrieb, der beim gezeigten Beispiel in Form eines Antriebsmotors 8 mit einem Mitnehmerantrieb 8' ausgebildet ist, der die Betätigungs- teile 5' der Doppelpuscher 5 über Zugmittelantriebe 9 mit Mitnehmern 9' antreibt, wie dies z. B aus den Fig. 1b und 3c ersichtlich ist.
Es versteht sich, dass bei einer alternativen Ausführungsform jeder Doppelpuscher 5 auch ein- zeln angetrieben sein kann.
Schritt 111: Der Einlager-Vertikalförderer 1 bewegt gemäss den Fig. 4a, 4b alle Ladeplattformen 1' um die Höhendifferenz H, z. B. aus der Position A1 in die Position R1 bzw. aus der Position A2 in die Position R2 usw., nach oben. Damit gelangen die Behälter BE in den gabelförmigen Bereich der Doppelpuscher 5 zwischen deren Arme 5", 5"'. Für diese gesteuerte Zustellbewegung wird vorteilhaft der ohnehin erforderliche (nicht gezeigte) Antrieb des Einlager-Vertikalförderers 1 be- nutzt. Die erreichte Stellung ist in den Fig. 3a, 3b dargestellt.
Schritt IV: Die Doppelpuscher 5 werden gemäss den Fig. 5a, 5b wie im Schritt 11 weiter in der z-Richtung bewegt, bis die in den Fig. 5a, 5b gezeigte Stellung erreicht ist. Damit werden zeitöko- nomisch gleichzeitig alle sich auf den Behälterauflagen 4' des Regalbediengerätes 4 befindenden, auszulagernden Behälter BA in die Auslagerposition auf dem Auslager-Vertikalförderer 2 gescho- ben, indem die Vorderarme 5'" der Doppelpuscher 5 an der Stirnseite der Behälter BA die zur Be- wegung in der z-Richtung erforderlichen Kräfte einleiten. Gleichzeitig werden alle einzulagernden Behälter BE aus ihrer Lage auf den Ladeplattformen 1' des Einlager-Vertikalförderers 1 auf die Tablare 4' des Regalbediengerätes 4 (Fig. 5b) geschoben, indem die Mitnehmerarme 5" der Dop- pelpuscher 5 die erforderlichen Kräfte an der Stirnseite der Behälter BE einleiten.
Die Doppelpu- scher 5 werden sodann in Fluchtung mit den Tablaren 4' des Regalbediengerätes 4 um einen geringen Freihub in die Position nach den Fig. 6a, 6b zurückbewegt.
Schritt V : verfährt das nunmehr beladene Regalbediengerät 4 in die Stellung BE' gemäss Fig. 7a, wodurch die einzulagernden Behälter BE aus den Armen 5", 5"' der Doppelpuscher 5 frei kommen und sodann vom Regalbediengerät 4 mit Hilfe einer z.B. teleskopierbaren Einrich- tung zum Verlagern der die Behälter tragenden Tablare 4' des Regalbediengerätes 4 bewegt und auszulagernde Behälter BA aus Regalfächern auf das Regalbediengerät 4 übergestellt werden.
Schritt VI: Der Doppelpuscher 5 wird bis zur Grundposition G' in der negativen z-Richtung ge- mäss den Fig. 7b bzw. 8a und 8b zurückbewegt und der Ein-Auslagerzyklus ist damit beendet.
Alle vorstehend geschilderten Bewegungsabläufe werden zweckmässig durch nicht weiter dar- gestellte elektronische Steuereinrichtungen gesteuert, die mit Hilfe von Lichtschranken u.dgl. akti- viert werden Es versteht sich ferner, dass im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens ver- schiedene Abwandlungen des erläuterten Ausführungsbeispieles vorgenommen werden können, insbesondere hinsichtlich der konstruktiven Ausbildung des Regalbediengerätes und der Vertikal- förderer.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a device for storing and retrieving containers in compartments or from compartments of a tower-like high-bay warehouse operating device, which can be moved between parallel storage sections, to which an infeed vertical conveyor and an outfeed vertical conveyor are assigned, of which or on which the containers can be transferred to or from the storage and retrieval device by means of a pusher device, the storage and retrieval device having compartments corresponding to the shelves and the pusher device each having a pusher per storage and retrieval device compartment.
Pusher devices are essentially known in two application forms. In so-called comb pusher devices for transferring the containers from one to the vertical
Direction revolving, fed by a feed conveyor and delivering to a discharge conveyor
Paternoster to a "Rotary-Rack" rack storage system rotating around two spaced deflection devices, as described, for example, in the publication "Rotary-Rück" in "Conveying and lifting"
1990, No. 11, proves to be disadvantageous in that the process of moving the containers to be stored and the containers to be removed onto or from the operating device cannot take place synchronously.
A time-synchronized mode of operation would be when using
Pusher devices are possible that work from the inside of the rack warehouse, but individual pushers are required, which increases the effort considerably.
It is also known from DE-OS 44 23 545 to be able to move an operating device in a high-bay warehouse with parallel, spaced-apart storage sections, which is designed as a tower with a height-adjustable slide. The tower carries platforms that correspond to the heights of the storage compartments of the high-bay warehouse. The slide of the tower is equipped with a telescopic conveyor and a cross conveyor for moving a storage container to be removed and a stored one on the slide. The container to be stored is pushed into a storage compartment by means of the telescopic conveyor and placed on angular profiles of the storage compartment by lowering the slide, whereas the container to be removed is pushed onto a platform of the tower by means of the cross conveyor.
In the area of the vertical conveyors, a comb pusher is provided for moving the storage containers between the control unit and vertical conveyors. The above-described version of the operating device is structurally extremely complex, and therefore also prone to malfunction, and likewise does not permit time-synchronous storage and retrieval.
The invention aims to avoid the described disadvantages of the known devices and to create a device of the type specified in the introduction, which enables a time-synchronous storage and retrieval process with a structurally simple and inexpensive construction.
The device according to the invention is characterized in that, as is known per se, each pusher is formed by double pusher arranged on a frame and fork-shaped in plan view, each with two parallel arms extending in the direction of travel of the storage and retrieval unit, in that each of the double pusher arranged one above the other in Area of the storage or
of the outfeed vertical conveyor transversely to the direction of travel of the storage and retrieval unit from a basic position on the outside of the infeed vertical conveyor to a delivery position in alignment with the infeed vertical conveyor in which the double pushers with the containers clocked up by the infeed vertical conveyor can be moved can be brought into engagement by a vertical movement of this conveyor, and can be moved from this delivery position, taking the containers to be stored onto the storage and retrieval unit and the containers to be removed from the storage and retrieval unit onto the vertical conveyors in the area of the storage and retrieval unit, the containers to be stored being connected by a subsequent one Travel movement of the storage and retrieval machine can be removed from the area of the double pushers,
and that all double pushers on the frame are each guided by a linear guide and all can be driven together by a central drive.
It should be mentioned that CH-PS 680 211 discloses a mobile rack operating device which is equipped with a transfer device which has a frame with guide rails in which downwardly projecting driver pairs are guided, each of which is connected to a separate drive and between a storage and an outfeed conveyor can be moved back and forth. This construction is initially not a high-bay storage and retrieval device that has compartments corresponding to the shelves and a pusher device with one pusher per storage and retrieval device.
Accordingly, in the known embodiment, not every pusher is in alignment with one another from a position on the outside of the single-store vertical conveyor into a delivery position
<Desc / Clms Page number 2>
the single-store vertical conveyor can be moved, and can be brought into engagement with highly clocked containers by vertical movement of this conveyor. Furthermore, not all pushers are arranged one above the other on a frame and guided by a linear guide, and all of them can be driven together by a central drive.
Since, in the known embodiment, the pusher is traveling on the pallet truck and not arranged as a stationary device, disadvantageously high moving dead masses result and thus a heavy, expensive loading platform, with the power being limited at the same time known device only one puscher level, whereas according to the invention a number of puscher levels are arranged one above the other and leads to a high storage and retrieval performance of the overall system. With a structurally simple design, the invention enables a time-synchronized storage and retrieval process with high performance in high-bay warehouses, because all the pushers arranged one above the other can be driven together centrally, which at the same time considerably reduces the design effort.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment with reference to the drawings, in which a device according to the invention is shown schematically in various operating states. 1a and 1b show a side view and a detailed view of a device according to the invention; Figures 2a and 2b in the same way as Figures 1a and 1b an infeed operating state of the device. 3a and 3b
Top views of two operating states of the device, and FIG. 3c shows a greatly enlarged detail from FIG. 3a;
4a, 4b or 5a, 5b or 6a, 6b each show further operating states of the device according to the invention, again in a side view and in detail; 7a and 7b are top views of two further operating states of the device, and FIGS. 8a and 8b show a final operating state, likewise in side view and in detail.
The device shown in the drawings comprises a single-store vertical conveyor 1, to which an infeed conveyor indicated by arrow F1 is assigned, and an outfeed vertical conveyor 2, to which an unloader indicated by arrow F2 is assigned (cf. e.g. Fig. 3a). The vertical conveyors 1, 2 are assigned to parallel sections 3 '3 "of a fixed high-bay warehouse 3 with a predetermined number of shelf levels RF and are designed, for example, as circulation conveyors.
Between the storage sections 3 'and 3 ", a storage and retrieval machine 4 designed as a tower can be moved on a guide 4' (not shown in more detail). The storage and retrieval machine is supplied with containers BE to be stored by double pushers 5 arranged in a frame 5 'or containers BA to be removed are used the double pusher 5 is removed from the storage and retrieval unit 4, as will be explained in detail below. The various holders and frames for the above-mentioned device elements are not shown in detail because they are familiar to the person skilled in the art.
In the basic position shown in FIGS. 1a-1b, the single-store vertical conveyor 1 is empty and the out-put vertical conveyor 2 is filled with containers BA to be removed. The from not shown, e.g. B. controlled by light barriers activated electronic control devices storage and retrieval cycle runs as follows.
Step I: Starting from the basic position, in a first step according to FIGS. 1a, 1b the empty single-store vertical conveyor 1 is fed in a feed zone EZ with container BE by the feed conveyor indicated by the arrow F1 (FIG. 3a) and thereby vertically upwards clocked until it is filled with containers BE. At the same time, the outfeed vertical conveyor 2, which is filled with containers BA to be removed, clocks downward into an outlet zone AZ, in which it delivers the containers BA to the discharge conveyor indicated by the arrow F2 until the vertical conveyor is empty.
This process is controlled in such a way that the loading platforms 1 'of the vertical storage conveyor 1 carrying the containers BE to be stored remain in a position A1, A2, A3 etc. when the vertical conveyor 1 is clocked up. The loading platforms 1 are located just below the storage and retrieval unit storage positions R1, R2, R3, etc. (see step 111)
The positions A1, A2, A3, etc. of the loading platforms 1 'reached when clocking up are also a gap S above the upper edges of the containers BE to be stored underneath or the height H below the positions R1, R2, R3 etc., which are formed by the support surfaces for the containers BE on trays 4 ″ of the storage and retrieval device or the like which can be moved transversely to the direction of travel of the storage and retrieval device 4 into the shelving compartments of the shelf 3.
As a result, the double pushers 5 assigned to the loading platforms 1 'and movable transversely to the direction of travel of the storage and retrieval unit 4 fit into the height gap S, z. B. between position A2 of
<Desc / Clms Page number 3>
second loading platform 1 'of the vertical storage conveyor 1 and the upper edge of the following container BE to be stored. The double pushers 5 are as forks open to the storage and retrieval unit 4 with parallel arms 5 "and 5" 'and one perpendicular to the direction of movement of the
Storage and retrieval unit extending actuating part 5 '.
Step 11: All fork-shaped double pushers 5 lying vertically one above the other are simultaneously extended in the z-direction from a horizontal basic position G 'into a delivery position G "within the columns S according to FIGS. 2a, 2b until their arms 5" and 5' "are symmetrical to the respective container support 1 'of the vertical conveyor 1. For this purpose, all the double pushers 5 lying vertically one above the other are connected to an associated frame frame 7 via assigned linear guides 6 and have a common drive, which in the example shown is in the form of a drive motor 8 a driver drive 8 'is formed which drives the actuating parts 5' of the double pushers 5 via traction means drives 9 with drivers 9 ', as can be seen, for example, from FIGS. 1b and 3c.
It goes without saying that, in an alternative embodiment, each double pusher 5 can also be driven individually.
Step 111: The single-store vertical conveyor 1 moves, according to FIGS. 4a, 4b, all loading platforms 1 'by the height difference H, z. B. from position A1 to position R1 or from position A2 to position R2 etc., upwards. The containers BE thus enter the forked region of the double pushers 5 between their arms 5 ", 5" '. For this controlled infeed movement, the drive of the single-store vertical conveyor 1 which is required anyway (not shown) is advantageously used. The position reached is shown in FIGS. 3a, 3b.
Step IV: The double pushers 5 are moved according to FIGS. 5a, 5b as in step 11 in the z direction until the position shown in FIGS. 5a, 5b is reached. Thus, all the containers BA to be removed from the container supports 4 'of the storage and retrieval unit 4 are pushed economically into the removal position on the vertical conveyor 2 by the forearms 5' "of the double pusher 5 on the front side of the container BA At the same time, all the containers BE to be stored are pushed out of their position on the loading platforms 1 'of the vertical storage conveyor 1 onto the trays 4' of the storage and retrieval unit 4 (FIG. 5b) by the driver arms 5 "of the double pusher 5 introduce the required forces at the front of the BE containers.
The double pushers 5 are then moved in alignment with the trays 4 'of the storage and retrieval unit 4 by a slight free stroke into the position according to FIGS. 6a, 6b.
Step V: moves the now loaded storage and retrieval machine 4 into the position BE 'according to FIG. 7a, as a result of which the containers BE to be stored are released from the arms 5 ", 5"' of the double pushers 5 and then removed from the storage and retrieval machine 4 with the aid of e.g. Telescopic device for moving the trays 4 'of the storage and retrieval unit 4 carrying the containers is moved and containers BA to be removed from storage compartments are transferred to the storage and retrieval unit 4.
Step VI: The double pusher 5 is moved back to the basic position G 'in the negative z-direction according to FIGS. 7b or 8a and 8b and the storage and retrieval cycle is thus ended.
All of the above-described movement sequences are expediently controlled by electronic control devices, which are not shown in any more detail and which are operated with the aid of light barriers and the like. It should also be understood that within the framework of the general inventive concept, various modifications of the exemplary embodiment explained can be carried out, in particular with regard to the structural design of the storage and retrieval unit and the vertical conveyors.