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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vergrössern der Breite eines Gussstranges während des kontinuierlichen Stranggiessens unter Verwendung einer Plattenkokille mit zwei Breitseitenwänden und zwischen diesen angeordneten verstellbaren Schmalseitenwänden, bei welchem Verfahren die der Strangbreitenschrumpfung der Ausgangsbreite entsprechende Konizität der Schmalseitenwände vergrössert wird, indem die Schmalseitenwände um ihren unteren Endbereich nach aussen verschwenkt werden, wonach die Schmalseitenwände jeweils sowohl mit ihrem oberen Endbereich als auch mit Ihrem unteren Endbereich Im wesentlichen translatorisch mit konstanter Geschwindigkeit bewegt werden.
Ein derartiges Verfahren ist aus der AT 394 817 B bekannt, gemäss der die Schmalseiten während eines ersten Verstellschrittes um ihren unteren Endbereich vom Strang weg aus der Ausgangsstellung in eine schräge Verschiebestellung, sodann während eines zweiten Verstellschrittes in dieser schrägen Verschiebestellung horizontal mit einer von der Strangausziehgeschwindigkeit G, der Badspiegelhöhe H in der Kokille und vom Verschwenkweg p des ersten Verstellschrittes nach der Formel
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abhängigen Verschiebegeschwindigkeit v parallel verschoben werden und danach während eines dritten Verstellschrittes durch Verschwenken um Ihren oberen Endbereich aus der Verschiebestellung vom Strang weg in die der neuen Strangbreite angepasste Schrägstellung gebracht werden. Ein diesem Verfahren vergleichbares Verfahren ist weiters aus der DE 35 01 716 C bekannt.
Diese bekannten Verfahren weisen zwei grundlegende Nachteile auf :
Trachtet man, die Breitenverstellung in einem möglichst kurzen Zeitraum zur Erzielung eines möglichst kurzen Übergangsstückes zwischen den Strangabschnitten mit ursprünglicher Breite und mit der neuen Breite zu erreichen, so müsste die Verschiebegeschwindigkeit während des Parallelverschiebens der Formel v = G. p/H entsprechen. Dies Ist genau die Bedingung, bei der die schräggestellte Schmalseitenplatte an der kontinuierlich nach unten geförderten Strangschale entlanggleiten kann. In der Praxis muss jedoch der maximal mögliche Wert der Verschiebegeschwindigkeit bedeutend unterschntten werden, da verschiedene Faktoren, wie z. B. die Strangschrumpfung, berücksichtigt werden müssen.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil der bekannten Verfahren ist darin zu sehen, dass die Zielbreite, d. h. die Breite des gewünschten neuen Strangformates, nicht direkt angefahren werden kann. Die neue Strangbreite ergibt sich erst nach Durchführung des dritten Verstellschrittes, bei dem bedingt durch die gennge Beanspruchbarkeit der Strangschale nur eine geringe Verschwenkgeschwindigkeit eingehalten werden kann. Hierdurch ergibt sich ein Übergangsstück von grosser Länge.
Dieser Nachteil trifft auch auf das Verfahren zur Strangbreitenvergrösserung gemäss der EP 147 258 A zu ; bei diesem bekannten Verfahren erfolgt das Einstellen der der neuen Strangbreite entsprechenden Konizität durch Verschwenken der Schmalseitenwand um ihren oberen Endbereich, so dass sich auch hier die neue Strangbreite erst nach Durchführung des letzten Verstellschrittes ergibt. Hierdurch erfolgt ebenfalls zwangsläufig die Bildung eines Übergangsstückes grosser Länge, was selbstverständlich unerwünscht ist.
Aus der EP 134 030 A Ist weiters ein Verfahren zum Reduzieren oder Erweitern der Kokillenbreite beim Stranggiessen bekannt, bei welchem die Schmalseitenwände der Kokille um virtuelle Drehpunkte bewegt werden, die ausserhalb der Anlenkpunkte von Antnebszylindern bzw. ober- und unterhalb der Kokille liegen.
Durch diese besondere Verschwenktechnik soll die Ausbildung eines unerwünschten Luftspaltes zwischen der sich verfestigenden Strangschale und den Schmalseitenwänden vermieden werden. Nach einer anfänglichen Schwenkbewegung der Schmalseitenwände um einen unterhalb der Kokille liegenden Drehpunkt erfolgt eine translatorische Bewegung, bei der der obere und untere Endbereich der Schmalseitenwände gleich schnell bewegt werden, worauf eine Schwenkbewegung um einen oberhalb der Kokille liegenden Drehpunkt erfolgt. Diese Verschwenktechnik erfordert daher eine aufwendige Steuerung für die Arbeitsgeschwindigkeit der Antriebszylinder.
Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der vorstehenden Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Vergrösserung der Breite eines Gussstranges zu schaffen, mit dem das Übergangsstück besonders kurz gehalten werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäss vorgesehen, dass bei der translatorischen Bewegung des oberen und unteren Endbereichs der Schmalseitenwände mit jeweils konstanter Geschwindigkeit der untere Endbereich jeder Schmalseitenwand mit einer geringeren Geschwindigkeit als der obere Endbereich jeder Schmalseitenwand bewegt wird, und diese translatorische Bewegung so lange erfolgt, bis die Distanz der unteren Endbereiche der beiden Schmalseitenwände der gewünschten neuen Breite des Gussstranges
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entspricht, und dass die Neigung der Schmalseitenwände durch deren Verschwenken um ihre unteren Endbereiche nach innen auf die der neuen Strangbreite entsprechende Konizität eingestellt wird.
Erfindungsgemäss wird somit die neue Breite des Gussstranges schon am Ende des der Vergrösserung der Konizität folgenden Verstellschrittes und vor Anpassung der Lage der Schmalseitenwände an die der neuen Strangbreite entsprechende Konizität erreicht, wodurch der letzte Verstellschritt, nämlich die Anpassung der Neigung der Schmalseitenwände auf die der neuen Strangbreite entsprechende Konizität für die Länge des Übergangsstückes ohne Bedeutung ist, zumal der Strang vor diesem letzten Verstellschritt an
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mat entsprechende Breite aufweist.
Im Rahmen der Erfindung kann auch in entsprechender Weise derart vorgegangen werden, dass bei der translatorischen Bewegung des oberen und unteren Endbereichs der Schmaiseitenwände mit jeweils konstanter Geschwindigkeit der untere Endbereich jeder Schmalseitenwand mit einer geringeren Geschwindigkeit als der obere Endbereich jeder Schmalseitenwand bewegt wird, und diese translatorische Bewegung so lange erfolgt, bis die Distanz der unteren Endbereiche der beiden Schmalseitenwände die gewünschte neue Breite des Gussstranges geringfügig überschreitet, und dass die Neigung der Schmalseitenwände durch deren Verschwenken um ihre unteren Endbereiche nach innen auf die der neuen Strangbreite entsprechende Konizität eingestellt wird,
worauf die Schmalseitenwände um das Mass der geringfügigen Überschreitung der neuen Breite unter Parallelverschieben gegeneinander bewegt werden. Bei dieser Vorgangsweise wird in entsprechender Weise der vorstehend erläuterte Vorteil erzielt, wobei es überdies gelingt, eventuell vorhandene Spiele an den Antrieben für die Schmalseitenwände mit Sicherheit auszuschalten, so dass die Schmalseitenwände unabhängig von den üblicherweise vorgesehenen Antriebsspielen eine genau definierte Lage am Ende des Verstellvorganges einnehmen.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform wird während der translatorischen Bewegung die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Verstellgeschwindigkeit des unteren Endbereiches und jener des oberen Endbereiches jeder Schmalseitenwand so gross gewählt, dass die Schmalseitenwände zu jedem Zeitpunkt eine die zur jeweils eingenommenen Zwischenposition zugehörige Strangbreitenschrumpfung berücksichtigende Lage einnehmen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die maximale Konizitätsveränderung der Schmalseitenwände beim Vergrössern der Konizität zwischen 0, 5 und 2 % der halben zu Beginn des Verstellvorganges eingestellten Strangbreite beträgt.
Vorzugsweise wird während der translatorischen Bewegung der Endbereiche der Schmalseitenwände
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(KsaiVG die Giessgeschwindigkeit, d. h. die Abzugsgeschwindigkeit des Gussstranges,
Vu die Geschwindigkeit der Schmalseitenwand an ihrem unteren Ende, die Länge der Plattenkokille in Giessrichtung, KS81 die Konizität zu Beginn des ersten Verstellschrittes und
Kv die maximale Konizitätsänderung beim ersten Verstellschritt bedeuten.
Es hat sich weiters als günstig erwiesen, wenn vor und nach der translatorischen Bewegung der Endbereiche der Schmalseitenwände mit den unterschiedlichen Geschwindigkeiten jeweils eine Bewegungspause eingehalten wird, während der sowohl der obere als auch der untere Endbereich der Schmalseitenwände stillstehen, jedoch das Stranggiessen fortgesetzt wird. Diese Bewegungspausen ermöglichen eine Temperaturvergleichmässigung der Strangschale während der sich bei der Bewegung der Schmalseitenwände ergebenden unterschiedlichen Anliegebedingungen der Strangschale an den Schmalseitenwänden. Die Bewegungspausen stellen somit Erholungsphasen für die Strangschale dar, was zu einer Erhöhung der Sicherheit des Verstellvorganges führt.
Die Möglichkeit des Eintretens eines Strangdurchbruches wird hierdurch drastisch herabgesetzt, ohne dass es jedoch hierdurch zu einer nennenswerten Verlängerung des Übergangsstückes des Stranges kommt ; im Gegenteil, die Bewegungspausen ermöglichen sehr hohe Verstellgeschwindigkeiten für die Schmalseitenwände, so dass die durch die Bewegungspausen bedingte Verlängerung des Übergangsstückes mehr als wettgemacht wird-und dies bei erhöhter Sicherheit gegen einen Strangdurchbruch.
Vorzugsweise beträgt die Zeitdauer der Bewegungspause weniger als 5 s, vorzugsweise zwischen 0, 2 und 2 s.
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Zweckmässig beträgt das Mass der geringfügigen Überschreitung der neuen Strangbreite weniger als 3 mm, vorzugsweise liegt es in der Grössenordnung von etwa 2 mm.
Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bzw. werden während der translatorischen Bewegung der Endbereiche der Schmalseitenwände mit den unterschiedlichen Geschwindigkeiten eine oder mehrere Bewegungspausen, während der die translatorische Bewegung stillgesetzt. jedoch das Stranggiessen fortgesetzt wird, eingehalten, wobei vorteilhaft die Zeitdauer der Bewegungspausen zwischen 0, 2 und 2 s liegt.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der Zeichnung näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Hälfte einer Stranggiesskokille Im Schnitt in schematischer Darstellung und Fig. 2 die einzelnen unterschied- lichen Verstellschritte in zu Fig. 1 analoger und ebenfalls schematischer Darstellung zeigen ; Fig. 3 veranschaulicht in einem Geschwindigkeits/Zeit-Diagramm die einzelnen Verstellschritte.
Gemäss der in Fig. 1 dargestellten Plattenkokille sind zwischen zwei Breitseitenwänden 1 mit Hilfe von Spindelantrieben 2,3 verstellbare Schmalseitenwände 4 angeordnet, wobei ein Spindelantrieb 2 nahe dem oberen Endbereich und ein Spindelantrieb 3 nahe dem unteren Endbereich jeder Schmalseitenwand 4 angreift. Jede der Spindeln wird von einem eigenen Antriebsmotor 5,6 betrieben, wie dies an sich bekannt ist.
Die während des Giessvorganges für eine bestimmte Strangbreite eingestellte Konizität der Schmalseitenwand ist nachfolgend als Schrumpfkonus s bezeichnet ; er wird üblicherweise als Längenmass angegeben und liegt bei etwa 1 % der eingestellten Strangbreite.
Anhand der Fig. 2 werden die einzelnen Versteltschritte, die beim Vergrössern der Breite des Gussstranges 7 von der Breite B1 auf B2 durchgeführt werden, nachstehend erläutert :
Zunächst wird ein Strang 7 mit der Breite B1 gegossen. Die Schmalseitenwände 4 der Plattenkokille weisen eine Konizität, d. h. einen Schrumpfkonus, von der Grösse KSB1 auf und nehmen Position) ein. Diese Breite B1 soll nunmehr auf die Breite B2 vergrössert werden. Zu diesem Zweck wird zunächst die Konizität der Schmalseitenwände 4 vergrössert, indem die Schmalseitenwände 4 um ihren unteren Endbereich durch Antreiben der oberen Spindel-nach aussen verschwenkt werden, bis sie die Position 11 erreichen.
Diese Konizitätsänderung ist in Fig. 2 mit Kv bezeichnet. Anschliessend an diesen Vorgang werden die Schmalseitenwände 4 sowohl mit ihren unteren Endbereichen als auch mit ihren oberen Endbereichen im wesentlichen translatorisch mit jeweils konstanter Geschwindigkeit nach aussen bewegt, wobei zur Berücksichtigung der zu jeder der von den Schmalseitenwänden 4 eingenommenen neuen (Zwischen-) Position zugehörigen Strangbreitenschrumpfung der untere Endbereich jeder Schmalseitenwand 4 mit einer geringeren Geschwindigkeit als der obere Endbereich jeder Schmalseitenwand 4 bewegt wird.
Diese translatorische Bewegung der Schmalseitenwände 4 wird so lange durchgeführt, bis die Distanz der unteren Endbereiche der beiden Schmalseitenwände 4 der gewünschten neuen Breite B2 des Gussstranges entspricht ; die Schmalseitenwände nehmen dann die Position/11 ein.
Beim Verstellvorgang der Schmalseitenwände von Position 11 zu Position 111 wird daher folgende Bedingung eingehalten : Vc/Vu ='/ (KsBi + Kv) worin
VG die Giessgeschwindigkeit, d. h. die Abzugsgeschwindigkeit des Gussstranges,
Vu die Geschwindigkeit der Schmalseitenwand an ihrem unteren Ende, die Länge der Plattenkokille in Giessrichtung, KSB1 die Konizität zu Beginn des ersten Verstellschrittes und
Kv die maximale Konizitätsänderung beim ersten Verstellschritt bedeuten.
Sobald die Schmalseitenwände 4 mit ihren unteren Endbereichen auf die neue Breite B2 des Gussstranges eingestellt sind, wird die Neigung der Schmalseitenwände 4 durch Verschwenken um ihre unteren Enden nach innen auf die der neuen Strangbreite B2 entsprechende Konizität KsB2 eingestellt, so dass die Schmalseitenwände 4 schliesslich die Position IV einnehmen.
Wie Fig. 3 erkennen lässt, werden bei Durchführung des erfindungsgemässen Verstellvorganges Bewegungspausen, während der die Schmalseitenwände 4 stillstehen, eingehalten. Solche Bewegungspausen sind vorgesehen nach Vergrösserung der Konizität der Schmalseitenwände 4 und vor dem translatorischen Bewegen der Schmalseitenwände 4 mit konstanter Geschwindigkeit, weiters während des translatorischen Bewegens der Schmalseitenwände 4 mit konstanter Geschwindigkeit Vu, Vo und nach Beendigung des translatorischen Bewegens der Schmalseitenwände 4 mit konstanter Geschwindigkeit und vor Verschwenken der Schmalseitenwände 4 auf die der neuen Strangbreite B2 entsprechende Konizität.
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wobei die Schmalseitenwände gegeneinander bewegt werden.
Hier weist die Geschwindigkeit VO die gleiche Grösse wie Vu auf. Dieses Gegeneinanderbewegen der Schmalseitenwände 4 bewirkt ein Ausschalten der in der Antriebskette Motor 5, 6 - Spindel 2. 3 - Schmalseitenwand 4 vorgesehenen Spiele.
Die Bewegungspausen, während der das Stranggiessen jedoch weiter kontinuierlich durchgeführt wird, stellen Erholungsphasen für die Strangschale dar, so dass sich die Strangschale auf die durch die Bewegung der Schmalseitenwände geänderten Anhegebedingungen der Strangschale an den Schmalseitenwänden 4 anpassen kann. Insbesondere führt dies zu einer Temperaturvergleichmässigung der Strangschale und somit zu einer Erhöhung der Sicherheit gegen einen Strangdurchbruch.
Patentansprüche 1. Verfahren zum Vergrössern der Breite eines Gussstranges während des kontinuierlichen Stranggiessen unter Verwendung einer Plattenkokille mit zwei Breitseitenwänden (1) und zwischen diesen angeordne- ten verstellbaren Schmalseitenwänden (4), bei welchem Verfahren die der Strangbreitenschrumpfung der Ausgangsbreite (B1) entsprechende Konizität (Ks) der Schmalseitenwände (4) vergrössert wird, indem die Schmalseitenwände um ihren unteren Endbereich nach aussen verschwenkt werden, wonach die Schmalseitenwände (4) jeweils sowohl mit ihrem oberen Endbereich als auch mit ihrem unteren
Endbereich im wesentlichen translatorisch mit konstanter Geschwindigkeit bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei der translatorischen Bewegung des oberen und unteren Endbereichs der
Schmalseitenwände (4) mit jeweils konstanter Geschwindigkeit (Vu, Vo)
der untere Endbereich jeder
Schmalseitenwand (4) mit einer geringeren Geschwindigkeit (Vu) als der obere Endbereich jeder
Schmalseitenwand bewegt wird, und diese translatorische Bewegung so lange erfolgt, bis die Distanz der unteren Endbereiche der beiden Schmalseitenwände (4) der gewünschten neuen Breite (B2) des
Gussstranges (7) entspricht, und dass die Neigung der Schmalseitenwände (4) durch deren Verschwen- ken um ihre unteren Endbereiche nach innen auf die der neuen Strangbreite (B2) entsprechende
Konizität eingestellt wird.
2. Verfahren zum Vergrössern der Breite eines Gussstranges während des kontinuierlichen Stranggiessens unter Verwendung einer Plattenkokille mit zwei Breitseitenwänden (1) und zwischen diesen angeordne- ten verstellbaren Schmalseitenwänden (4), bei welchem Verfahren die der Strangbreitenschrumpfung der Ausgangsbreite (B1) entsprechende Konizität (Ks) der Schmalseitenwände (4) vergrössert wird, indem die Schmalseitenwände um ihren unteren Endbereich nach aussen verschwenkt werden, wonach die Schmalseitenwände (4) jeweils sowohl mit ihrem oberen Endbereich als auch mit ihrem unteren
Endbereich im wesentlichen translatorisch mit konstanter Geschwindigkeit bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei der translatorischen Bewegung des oberen und unteren Endbereichs der Schmalseitenwände (4)
mit jeweils konstanter Geschwindigkeit (Vu, Vo) der untere Endbereich jeder
Schmalseitenwand (4) mit einer geringeren Geschwindigkeit (Vu) als der obere Endbereich jeder
Schmalseitenwand bewegt wird, und diese translatorische Bewegung so lange erfolgt, bis die Distanz der unteren Endbereiche der beiden Schmalseitenwände (4) die gewünschte neue Breite (B2) des
Gussstranges (7) geringfügig überschreitet, und dass die Neigung der Schmalseitenwände (4) durch deren Verschwenken um ihre unteren Endbereiche nach innen auf die der neuen Strangbreite (B2) entsprechende Konizität eingestellt wird, worauf die Schmalseitenwände (4) um das Mass der geringfü- gigen Überschreitung der neuen Breite (B2) unter Parallelverschieben gegeneinander bewegt werden.
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The invention relates to a method for increasing the width of a cast strand during continuous continuous casting using a plate mold with two broad side walls and adjustable narrow side walls arranged between them, in which method the conicity of the narrow side walls corresponding to the strand width shrinkage of the initial width is increased by the narrow side walls around their lower End region are pivoted outwards, after which the narrow side walls are moved both translationally at a constant speed, both with their upper end region and with their lower end region.
Such a method is known from AT 394 817 B, according to which the narrow sides during a first adjustment step around their lower end region from the strand away from the starting position into an oblique displacement position, then horizontally during a second adjustment step in this oblique displacement position with one of the strand extraction speed G, the bath level height H in the mold and the pivoting path p of the first adjustment step according to the formula
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dependent shifting speed v are shifted in parallel and are then brought during a third adjustment step by swiveling around their upper end area from the shift position away from the strand into the inclined position adapted to the new strand width. A method comparable to this method is also known from DE 35 01 716 C.
These known methods have two basic disadvantages:
If the aim is to achieve the width adjustment in the shortest possible period of time in order to achieve the shortest possible transition piece between the strand sections with the original width and with the new width, the displacement speed during the parallel displacement would have to correspond to the formula v = G. p / H. This is exactly the condition in which the slanted narrow side plate can slide along the strand shell which is continuously conveyed downwards. In practice, however, the maximum possible value of the displacement speed must be significantly undercut, since various factors, such as. B. strand shrinkage must be taken into account.
Another significant disadvantage of the known methods is the fact that the target width, i. H. the width of the desired new strand format cannot be approached directly. The new strand width only arises after the third adjustment step has been carried out, in which only a low pivoting speed can be maintained due to the tensile strength of the strand shell. This results in a transition piece of great length.
This disadvantage also applies to the process for increasing the strand width according to EP 147 258 A; In this known method, the conicity corresponding to the new strand width is set by pivoting the narrow side wall around its upper end region, so that here too the new strand width only results after the last adjustment step has been carried out. This also necessarily results in the formation of a transition piece of great length, which is of course undesirable.
EP 134 030 A also discloses a method for reducing or widening the mold width during continuous casting, in which the narrow side walls of the mold are moved around virtual pivot points that lie outside the articulation points of anti-friction cylinders or above and below the mold.
This special pivoting technique is intended to avoid the formation of an undesirable air gap between the solidifying strand shell and the narrow side walls. After an initial pivoting movement of the narrow side walls around a pivot point lying below the mold, a translational movement takes place, in which the upper and lower end regions of the narrow side walls are moved at the same speed, whereupon a pivoting movement takes place around a pivot point lying above the mold. This pivoting technique therefore requires complex control for the working speed of the drive cylinder.
The invention aims to avoid the above disadvantages and difficulties and has as its object to provide an improved method compared to the prior art for increasing the width of a cast strand, with which the transition piece can be kept particularly short.
To achieve this object, it is provided according to the invention that during the translational movement of the upper and lower end region of the narrow side walls at a constant speed in each case, the lower end region of each narrow side wall is moved at a lower speed than the upper end region of each narrow side wall, and this translational movement takes place for as long as until the distance of the lower end regions of the two narrow side walls of the desired new width of the cast strand
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corresponds, and that the inclination of the narrow side walls is pivoted about their lower end regions inwards to the conicity corresponding to the new strand width.
According to the invention, the new width of the cast strand is thus already reached at the end of the adjustment step following the enlargement of the taper and before adapting the position of the narrow side walls to the conicity corresponding to the new strand width, as a result of which the last adjustment step, namely the adjustment of the inclination of the narrow side walls to that of the new one Corresponding taper width is irrelevant for the length of the transition piece, especially since the strand before this last adjustment step
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mat has corresponding width.
Within the scope of the invention, it can also be carried out in a corresponding manner in such a way that when the upper and lower end regions of the Schmais sidewalls are moved at a constant speed, the lower end region of each narrow side wall is moved at a lower speed than the upper end region of each narrow side wall, and this translationally Movement continues until the distance between the lower end regions of the two narrow side walls slightly exceeds the desired new width of the cast strand, and that the inclination of the narrow side walls is adjusted to the conicity corresponding to the new strand width by pivoting them around their lower end regions.
whereupon the narrow side walls are moved against each other by the amount of slightly exceeding the new width with parallel displacements. With this procedure, the advantage explained above is achieved in a corresponding manner, and it is also possible to switch off any games on the drives for the narrow side walls with certainty, so that the narrow side walls assume a precisely defined position at the end of the adjustment process, regardless of the drive games usually provided .
According to a preferred embodiment, the speed difference between the adjustment speed of the lower end area and that of the upper end area of each narrow side wall is selected so large during the translatory movement that the narrow side walls assume a position taking into account the strand width shrinkage associated with the intermediate position assumed at any time.
It has proven to be advantageous if the maximum change in taper of the narrow side walls when enlarging the taper is between 0.5 and 2% of half the strand width set at the start of the adjustment process.
The end regions of the narrow side walls are preferably during the translational movement
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(KsaiVG the casting speed, i.e. the withdrawal speed of the cast strand,
Vu the speed of the narrow side wall at its lower end, the length of the plate mold in the casting direction, KS81 the taper at the beginning of the first adjustment step and
Kv means the maximum conicity change in the first adjustment step.
It has also proven to be advantageous if, before and after the translational movement of the end regions of the narrow side walls at different speeds, a pause in movement is maintained, during which both the upper and the lower end region of the narrow side walls stand still, but the continuous casting is continued. These pauses in movement enable the strand shell to be made more uniform during the different contact conditions of the strand shell on the narrow side walls that result from the movement of the narrow side walls. The breaks in movement thus represent recovery phases for the strand shell, which leads to an increase in the safety of the adjustment process.
This drastically reduces the possibility of a strand breakthrough occurring, but without this leading to any significant lengthening of the transition piece of the strand; on the contrary, the pauses in movement allow very high adjustment speeds for the narrow side walls, so that the extension of the transition piece caused by the pauses in movement is more than compensated for - and this with increased security against strand breakdown.
The duration of the movement pause is preferably less than 5 s, preferably between 0, 2 and 2 s.
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The degree of slightly exceeding the new strand width is expediently less than 3 mm, preferably it is of the order of magnitude of approximately 2 mm.
According to a further preferred embodiment, one or more pauses in movement are stopped during the translational movement of the end regions of the narrow side walls at different speeds, during which the translational movement is stopped. however, the continuous casting is continued, the duration of the movement breaks advantageously being between 0, 2 and 2 s.
The invention is explained in more detail below, for example with reference to the drawing, in which: FIG. 1 shows a half of a continuous casting mold in section in a schematic illustration and FIG. 2 shows the individual different adjustment steps in an illustration which is also analogous to FIG. 3 illustrates the individual adjustment steps in a speed / time diagram.
According to the plate mold shown in FIG. 1, narrow side walls 4 adjustable with the aid of spindle drives 2, 3 are arranged between two broad side walls 1, a spindle drive 2 engaging near the upper end region and a spindle drive 3 near the lower end region of each narrow side wall 4. Each of the spindles is operated by its own drive motor 5, 6, as is known per se.
The conicity of the narrow side wall set during the casting process for a certain strand width is referred to below as the shrink cone s; it is usually specified as a length dimension and is around 1% of the set strand width.
The individual adjustment steps that are carried out when the width of the cast strand 7 is increased from the width B1 to B2 are explained below with reference to FIG. 2:
First, a strand 7 with the width B1 is cast. The narrow side walls 4 of the plate mold have a taper, i. H. a shrink cone, size KSB1 and take position). This width B1 is now to be increased to the width B2. For this purpose, the taper of the narrow side walls 4 is first increased by pivoting the narrow side walls 4 outwards about their lower end region by driving the upper spindle until they reach position 11.
This conicity change is designated Kv in FIG. 2. Subsequent to this process, the narrow side walls 4, both with their lower end regions and with their upper end regions, are moved outward in a substantially translatory manner at a constant speed, taking into account the strand width shrinkage associated with each of the new (intermediate) positions assumed by the narrow side walls 4 the lower end region of each narrow side wall 4 is moved at a lower speed than the upper end region of each narrow side wall 4.
This translational movement of the narrow side walls 4 is carried out until the distance between the lower end regions of the two narrow side walls 4 corresponds to the desired new width B2 of the cast strand; the narrow side walls then take the position / 11.
The following condition is therefore observed when adjusting the narrow side walls from position 11 to position 111: Vc / Vu = '/ (KsBi + Kv) where
VG the casting speed, d. H. the withdrawal speed of the cast strand,
Vu the speed of the narrow side wall at its lower end, the length of the plate mold in the casting direction, KSB1 the taper at the beginning of the first adjustment step and
Kv means the maximum conicity change in the first adjustment step.
As soon as the narrow end walls 4 are set to the new width B2 of the cast strand with their lower end regions, the inclination of the narrow end walls 4 is adjusted inward by pivoting about their lower ends to the conicity KsB2 corresponding to the new strand width B2, so that the narrow side walls 4 finally have the Take position IV.
As can be seen in FIG. 3, when the adjustment process according to the invention is carried out, pauses in motion during which the narrow side walls 4 stand still are observed. Such pauses in movement are provided after increasing the taper of the narrow side walls 4 and before the translational movement of the narrow side walls 4 at a constant speed, further during the translational movement of the narrow side walls 4 at a constant speed Vu, Vo and after completion of the translatory movement of the narrow side walls 4 at a constant speed and before pivoting the narrow side walls 4 to the conicity corresponding to the new strand width B2.
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whereby the narrow side walls are moved against each other.
Here the speed VO is the same size as Vu. This mutual movement of the narrow side walls 4 causes the games 5 provided in the drive chain motor 5, 6 - spindle 2. 3 - narrow side wall 4 to be switched off.
The pauses in movement, during which the continuous casting is carried out continuously, represent recovery phases for the strand shell, so that the strand shell can adapt to the lifting conditions of the strand shell on the narrow side walls 4, which are changed by the movement of the narrow side walls. In particular, this leads to an equalization of the temperature of the strand shell and thus to an increase in security against strand breakdown.
1. A method for increasing the width of a cast strand during continuous casting using a plate mold with two broad side walls (1) and adjustable narrow side walls (4) arranged between them, in which method the conicity corresponding to the strand width shrinkage of the initial width (B1) ( Ks) of the narrow side walls (4) is enlarged by pivoting the narrow side walls outwards about their lower end area, after which the narrow side walls (4) each have both their upper end area and their lower area
End region are essentially translationally moved at a constant speed, characterized in that during the translational movement of the upper and lower end region of the
Narrow side walls (4) with constant speed (Vu, Vo)
the lower end of each
Narrow sidewall (4) at a lower speed (Vu) than the upper end of each
Narrow side wall is moved, and this translational movement continues until the distance of the lower end regions of the two narrow side walls (4) of the desired new width (B2)
Cast strand (7) corresponds, and that the inclination of the narrow side walls (4) by pivoting them inward around their lower end regions to that corresponding to the new strand width (B2)
Taper is set.
2. Method for increasing the width of a cast strand during continuous continuous casting using a plate mold with two broad side walls (1) and adjustable narrow side walls (4) arranged between them, in which method the conicity corresponding to the strand width shrinkage of the initial width (B1) (Ks ) of the narrow side walls (4) is enlarged by pivoting the narrow side walls outwards about their lower end area, after which the narrow side walls (4) each have both their upper end area and their lower area
End region are essentially translationally moved at a constant speed, characterized in that during the translational movement of the upper and lower end region of the narrow side walls (4)
the lower end of each with constant speed (Vu, Vo)
Narrow sidewall (4) at a lower speed (Vu) than the upper end of each
Narrow side wall is moved, and this translational movement continues until the distance of the lower end regions of the two narrow side walls (4) the desired new width (B2) of
Cast strand (7) slightly exceeds, and that the inclination of the narrow side walls (4) by pivoting about their lower end areas inwards to the conicity corresponding to the new strand width (B2) is set, whereupon the narrow side walls (4) by the amount of the If the new width (B2) is exceeded, they can be moved against each other by parallel movements.