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Die Erfindung bezieht sich auf einen Brecher mit einem eine Materialaufgabe aufweisenden Gehäuse, einem innerhalb des Gehäuses um eine horizontale Drehachse umlaufenden brechbackenbestückten Rotor und einer gehäusefesten, sich entlang der Rotordrehachse erstreckenden Gegenbacke, wobei im wesentli- chen die Matenalaufgabe oberhalb des aufsteigenden und die Gegenbacke oberhalb des absteigenden
Bereiches des Rotorumlaufkreises angeordnet sind und die etwa normal zur Rotordrechachse verlaufende, rotorseltig vorstehende Brechlelsten bildende Gegenbacke fest auf einer ihrerseits am Gehäuse um eine rotorachsparallele Schwenkachse schwenkverstellbar abgestützten Schwinge sitzt.
Aus der AT 397 045 B ist ein Rotationsbackenbrecher bekannt, der durch das Zusammenspiel von umlaufenden Brechbacken und feststehenden rotorachsnormalen Brechlelsten der Gegenbacke Im zu zerbrechenden Aufgabegut örtlich Druckspannungsspitzen erzeugt, die auf rationelle Welse zu einer hohen
Zerkleinerungsleistung führen. Allerdings ist bei diesen Rotationsbackenbrechern die Gegenbacke in einer gegenüber der Horizontalen flach ansteigenden Neigung zur Aufgabeöffnung des Gehäuses hin hochgezogen und bildet eine Art obere Abdeckung der Materialaufgabe, so dass eingebrachtes Aufgabegut, das vom
Rotor erfasst und gegen die Brechleisten der Gegenbacke gedrückt wird, von der nachfolgenden Rotorbrechbacke gebrochen werden muss, damit der Rotor welterdrehen kann.
Die zwischen Brechleisten und
Brechbacken erzielbaren Spitzenbelastungen im Brechgut führen auch meist zum gewünschten Spalterfolg, doch sind Störungen bei schwierig zu zerkleinernden Materialien nicht auszuschliessen. Abgesehen davon hängt die Zerkleinerungswirkung auch davon ab, in welcher Lage die Materialbrocken relativ zu den Brechleisten bzw. Brechbacken festgeklemmt werden und wo daher dann beim Aufschlag der Brechbacken die Spannungsspitzen auftreten. Durch die fehlende Bewegungsfreiheit des Materials beim Brechvorgang könnte daher bei ungünstiger Lage das Material nur ungenügend gebrochen werden, was die Gefahr eines Blockierens des Rotors ergäbe.
Um den Backenbrecher von vornherein auf das zu brechende Material abstimmen zu können, sind die bekannten Brecher mit die Gegenbacken aufnehmenden schwenkverstellbaren Schwingen ausgestattet, so dass die Weite des Brechspattes an das Brechgut anpassbar ist, doch werden dadurch die prinzipiellen Brechvorgänge kaum beeinflusst. Darüber hinaus sind die für eine Nachzerkleinerung erforderlichen Mahlkörper u. dgl. jeweils separat auf schwenkverstellbaren Trägern montiert, wodurch es zwischen den einzelnen Brech-und Mahlwerkzeugen Zwischenräume und Spalte gibt, in die zerbrochenes Gestein gelangen und eine weitere Verstellung unterbinden könnte.
Auch wenn wegen der guten Zerkleinerungswirkung des Rotationsbackenbrechers und wegen der von den Brechlelsten begünstigten Materialabfuhr beste Voraussetzungen für einen einwandfreien Materialdurchsatz vorliegen, lassen sich durch diese Zwischenräume und Spalte Verklemmungen und Betriebsstörungen nicht immer vermelden.
Bel einem Prallzerkleinerer, wie er in der DE 20 56 181 A gezeigt ist. gibt es zur Vermeidung von Störungen und Beschädigungen auch schon gegeneinander abgestützte knickgesicherte Teilschwingen für die aus Pralleisten bestehenden Gegenbacken, doch kommt es hier lediglich zur üblichen Pralizerkleine- rung, deren Wirkung durch die knickbar Anordnung der Teilschwingen nicht gesteigert werden kann.
Gemäss der AT 372 020 B ist weiters ein Prallbrecher bekannt, dessen Zerkleinerungswirkung vor allem durch das Aufschlagen der Rotorschlagleisten auf das Material und das Aufprallen der gegen eine hochsteigende Prallwand geschleuderten Materialbrocken entsteht. Um Störungen durch ein Festsetzen grösserer Steine im Durchtrittsspalt zwischen Prallwand und Rotor zu verhindern, Ist das Brechergehäuse mit einem gegen den Rotor vorragenden Gleitbalken ausgestattet, der an seiner Oberseite eine zur Prallwand hin flach ansteigende Gleitbahn bildet, wodurch die ungebrochenen grösseren Teile des Brechgutes vom Durchtnttsspalt weg zur Prallwand hin abgeleitet werden können.
Diese Gleitbahn ist ähnlich wie die Prallwand in voneinander beabstandete Balken aufgelöst, was zwar den Brecheffekt erhöht, aber ein Verklemmen der Steine im Prallwand- und Gleitbahnbereich befürchten lässt Ausserdem ist der Winkel der Gleitbahn kaum einstellbar und auch der Durchtnttsspalt zwischen Rotor und Gleitbalken lässt sich nur unzureichend auf das zu brechende Material abstimmen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu beseitigen und einen Brecher der eingangs geschildert Art zu schaffen, der mit einfachen kontruktiven Mitteln zu einer Verbesserung der Zerkleinerungswirkung und zur Erhöhung der Betriebssicherheit und Verschleissfestigkeit führt
Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, dass die Schwinge zusätzlich zur Gegenbacke mit einer Leitwand versehen ist, die aufgabeseitig oberhalb der Gegenbacke von dieser im spitzen Winkel zur Horizontalen aufwärts-und dann überkopf gegen die Aufgaberichtung zurückführt.
Durch diese Kombination der Gegenbacke mit einer einen Rückführraum ergebenden Leitwand übt der Brecher die Funktion sowohl eines Rotationsbackenbrechers als auch eines Prallbrechers aus, da die nicht beim ersten Schlag entsprechend zerkleinerten Brechgutteile der Leitwand entlang hochgleiten, sich rückbewegend umwälzen und in den Bereich der Materialaufgabe und den Rotorbereich zurückfallen. Der Rotor erfasst diese Teile erneut und der Zerkleinerungsvorgang wird wiederholt, so dass sich vor allem bel Prob ! emmatenai ein wesentlich beschleunigter Brechvorgang ergibt.
Die Zerkleinerungswirkung beruht
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einerseits auf den durch Brech-und Gegenbacken erzeugten Spannungsspitzen im Material und anderseits auf den Ermüdungserscheinungen des gegen die Leitwand geschleuderten Materials, was überraschend hohen Wirkungsgrade und Brechleistungen gewährleistet. Durch die Befestigung von Gegenbacke und
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Abstand zwischen Brechleisten und Brechbacken, aber auch die Höhenposition gegenüber dem Umlauf- kreis des Rotors massgebend sind.
Durch den Einsatz der Schwinge lassen sich die Stützund Verstellen- richtungen ausserhalb des Zerkleinerungsbereiches geschützt unterbringen, so dass keinerlei Störungs-oder
Klemmgefahr durch das Brechgut besteht, und die Schwinge selbst erlaubt ausreichend grosse Verstellberel- che, um den gewünschten Anforderungen an die Anpassbarkeit gerecht zu werden Ausserdem ermöglicht die Schwinge ein kurzzeitiges Öffnen des Durchtrittsspaltes zwischen Gegenbacke und Rotor, um bedarfsweise unbrechbare Fremdkörper auszusortieren und Beschädigungen zu vermeiden.
Auch lässt sich durch ein entsprechen des Verstellen der Schwinge eine verschleissbedingte Spaltweitenvergrösserung ausgleichen, wodurch die Standzelt der Brechwerkzeuge erhöht werden kann.
Schliesst die der Matena ! aufgabe zugewandte Stirnseite der Gegenbacke bzw. der Brechlelsten erfindungsgemäss an die Leitwand an und ist sie gegenüber der Anfangssteigung der Leitwand flacher geneigt, wird für einen spaltfreien Übergang zwischen Gegenbacke und Leitwand gesorgt und das Grobmatena ! unter mehrfachem Umlenken wieder in den Brechbereich zurückgebracht.
Um durch die Materialrückfuhr ein Herausschleudern von Material aus der Materialaufgabe zu vermeiden, endet die Leitwand erfindungsgemäss aufgabesotig m einen Fangbalken, der das hochsteigende Material zum Abfallen in den Rotorbereich zwingt und die Materialzerkleinerung begünstigt.
Erfindungsgemäss besteht die Leitwand aus glatten, sich zur Gegenbacke parallel erstreckenden Gleitplatten, so dass nicht nur ein Verklemmen von Brechgut vermieden wird, sondern auch eine einfach herstellbare und bel Bedarf plattenweise austauschbare Leitwand entsteht.
Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Schwinge über an zwei Anlenkachse angelenkte Stelltriebe, vorzugsweise Hydraulikzylinder am Gehäuse abgestützt und nimmt gegebenenfalls In Rotorumlaufrichtung hinter der Gegenbacke Mahlkörper auf. Dadurch kann die Schwinge neben den reinen Schwenkbewegungen auch schiebeverstellt werden, so dass sich die Gegenbacke und die Leitwand bestens gegenüber dem Rotor justieren lassen Ausserdem können zusätzlich zur Gegenbacke erforderliche Mahlkörper an der Schwinge montiert werden, die sofort nach dem eigentlichen Hauptbrechvorgang eine Nachzerkleinerung mit sich bringen, ohne dabei einen störungsfreien Matenaldurchsatz gefährdende Zwischenräume und Spalte zu öffnen.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand schematisch an Hand eines Ausführungsbeispieles veranschaulicht, und zwar zeigen
Fig. 1 einen erfindungsgemässen Brecher im Vertikalschnitt normal zur Rotordrehachse und
Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie 11-11 der Fig. 1.
Der dargestellte Brecher 1 besteht aus einem Gehäuse 2, das eine obere Matenalaufgabe 3 und eine untere Auswurföffnung 4 bildet. Innerhalb des Gehäuses 2 ISt ein um eine horizontale Drehachse 5 umlaufender Rotor 6 vorgesehen, der umfangseitig mit Brechbacken 7 bestückt ist Der mit einer Drenchtung R gegen den Uhrzeigersinn drehende Rotor 6 wirkt mit einer oberhalb des absteigenden Bereiches des Rotorumlaufkreises U angeordneten Gegenbacke 8 zusammen, die sich balkenähnlich entlang der Rotordrehachse 5 erstreckt und normal zur Rotordrehachse 5 verlaufende, motorseitig vorstehende Brechleisten 9 trägt.
Die Gegenbacke 8 sitzt auf einer Im Gehäuse 2 schwenkverstellbar gelagerten Schwinge 10, wozu jeweils drei am Gehäuse 2 abgestützte Hydraulikzylinder 11, 12, 13 an zwei Anlenkachse 14,15 angelenkt sind, die eine weitgehende Schiebe-und Schwenkverstellung der Schwinge 10 erlauben. Die Schwinge 10 ist oberhalb der Gegenbacke 8 mit einer Leitwand 16 ausgestattet, die an der der Materialaufgabe 3 zugewandten Stirnseite 17 der Gegenbacke 8 anschliesst und mit einer Im spitzen Winkel a ansteigenden Anfangsneigung aufwärts führt und sich dann kopfüber gegen die Aufgaberichtung A hin zurückerstreckt Die Stirnseite 17 ist gegenüber der Anfangsneigung a der Leitwand 16 um einen flacheren Winkel ss zur Horizontalen geneigt, so dass sich durch den stets zunehmenden Anstieg keine Toträume bilden und ein einwandfreies Aufschieben des Materials sichergestellt ist.
Die Leitwand 16 besteht aus glatten, zur Gegenbacke 8 parallel verlaufenden Gleitplatten 18 und endet aufgabeseltig in einem Fangbalken 19.
In Rotordrehnchtung R hinter der Gegenbacke 8 sind an der Schwinge 10 zusätzlich noch Mahlkörper 20 montiert, so dass die Schwinge 10 alle mit dem Rotor 6 zusammenwirkenden gehäuseeigenen Zerkleinerungswerkzeuge aufnimmt und diese auch über die Schwinge 10 relativ zum Rotor 6 In ihrer Wirklage verändert werden können.
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Im Betneb des Brechers 1 wird das Aufgabematerial durch die Materialaufgabe 3 in Aufgaberichtung A in das Gehäuse 2 eingeworfen und gelangt zum Rotor 6, der es mit seinen Brechbacken 7 mitnimmt und gegen die Gegenbacke 8 bewegt. Hier wird das Brechgut gegen die Brechlelsten 9 gedrückt. so dass Im zwischen Brechleisten 9 und Brechbacken 7 festgeklemmten Brechgut Druckspannungen entstehen, die so lange ansteigen, bis das Material bricht.
Die abgebrochenen und ausreichend kleinen Bruchstücke strömen direkt zwischen den Brechleisten 9 hindurch, werden mit den Mahlkörpern 20 nachzerkleinert und fliessen in Rotordrehnchtung R im Zuge der fortschreitenden Zerkleinerung bis zur Auswurföffnung 4, durch die sie das Gehäuse verlassen. Das noch unzureichend gebrochene Material gleitet an der Stirnseite 17 der Gegenbacke 8 hoch und wird dann entlang der Leltwand 16 überkopf zurückgeführt, um erneut Im Aufgabebereich dem Rotor 6 zuzufallen, so dass der Zerkleinerungsvorgang von vorn beginnt. Damit ist ein rasches und durchgreifendes Zerkleinern des Brechgutes sichergestellt, wobei wegen der Verstellbarkelt der Schwinge 10 eine entsprechende Anpassung dem Zerkleinerungswirkung an das Jeweilige Aufgabegut
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Durch die Anordnung der Zerkleinerungswerkzeuge und der Leitwand auf der Schwinge 10 bleibt der Bauaufwand recht genng und die Gefahr brechgutbedingter Betnebsstörungen wird vermieden. Es kommt zu einer rationellen, leistungsstarken und verhältnismässig verschleissarmen Brecherwirkung.
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The invention relates to a crusher with a housing having a material task, a rotor equipped with jaws rotating within the housing about a horizontal axis of rotation and a counter-jaw fixed to the housing and extending along the axis of rotation of the rotor, the material task essentially above the ascending and the counter-jaw above descending
Area of the rotor circuit are arranged and the counter-jaw, which is approximately normal to the rotor rake axis and forms a rotor-like protruding crushing jaw, is firmly seated on a rocker which is pivotally supported on the housing about a pivot axis parallel to the rotor axis.
A rotary jaw crusher is known from AT 397 045 B, which locally generates compressive stress peaks in the material to be broken through the interaction of revolving jaws and fixed rotor axis-normal crushing jaws of the counter jaw, which leads to a high level of catfish
Perform shredding performance. However, with these rotary jaw crushers, the counter jaw is pulled up in a slope that rises gently towards the horizontal towards the feed opening of the housing and forms a kind of upper cover for the material feed, so that the feed material introduced by the
The rotor is gripped and pressed against the crushing bars of the counter jaw, must be broken by the subsequent rotor crushing jaw so that the rotor can rotate.
The between crushing bars and
Crushing jaws attainable peak loads in the material to be crushed usually lead to the desired splitting success, but malfunctions cannot be ruled out with materials that are difficult to shred. Apart from this, the crushing effect also depends on the position in which the chunks of material are clamped relative to the crushing bars or crushing jaws and where the stress peaks occur when the crushing jaws hit. Due to the lack of freedom of movement of the material during the breaking process, the material could be broken only insufficiently in an unfavorable position, which would result in the danger of the rotor jamming.
In order to be able to adapt the jaw crusher to the material to be crushed from the outset, the known crushers are equipped with swivel-adjustable rockers that receive the counter jaws, so that the width of the crushing spatula can be adjusted to the material to be crushed, but the basic crushing processes are hardly influenced by this. In addition, the grinding media required for re-grinding u. The like is mounted separately on swivel-adjustable supports, whereby there are spaces and gaps between the individual crushing and grinding tools, into which broken stone can get and prevent further adjustment.
Even if, due to the good crushing effect of the rotary jaw crusher and because of the material removal favored by the crushers, the best conditions for a perfect material throughput are present, jams and breakdowns and malfunctions cannot always be reported through these gaps and gaps.
Bel an impact crusher, as shown in DE 20 56 181 A. In order to avoid malfunctions and damage, there are already part-swing arms that are supported against each other for the counter-jaws made of baffle bars, but only the usual praline size reduction occurs, the effect of which cannot be increased by the foldable arrangement of the part wings.
According to AT 372 020 B, an impact crusher is also known, the crushing effect of which mainly results from the impact of the rotor impact bars on the material and the impact of the chunks of material thrown against a rising impact wall. In order to prevent malfunctions caused by larger stones becoming stuck in the passage gap between the baffle and the rotor, the crusher housing is equipped with a slide bar protruding against the rotor, which forms a slideway that rises gently towards the baffle on its upper side, which means that the unbroken larger parts of the material to be crushed are separated from the diaphragm can be derived away to the baffle.
Similar to the baffle, this slideway is broken up into spaced-apart bars, which increases the breaking effect, but there is a fear of jamming of the stones in the baffle and slideway area.In addition, the angle of the slideway is barely adjustable and the diaphragm gap between the rotor and slide bar can only be adjusted insufficiently match the material to be broken.
The invention is therefore based on the object of eliminating these deficiencies and of creating a crusher of the type described at the outset, which leads to an improvement in the size reduction effect and to increased operational safety and wear resistance with simple, constructive means
The invention solves this problem in that the rocker is provided with a guide wall in addition to the counter jaw, which leads upwards on the feed side above the counter jaw from the latter at an acute angle to the horizontal and then returns overhead against the feed direction.
Through this combination of the counter jaw with a guide wall resulting in a return space, the crusher performs the function of both a rotary jaw crusher and an impact crusher, since the pieces of crushed material which are not comminuted on the first stroke slide up along the guide wall, circulate back and move into the area of the material feed and the Fall back rotor area. The rotor detects these parts again and the shredding process is repeated, so that especially prob! emmatenai results in a significantly accelerated breaking process.
The crushing effect is based
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on the one hand on the stress peaks in the material generated by crushing and counter-baking and on the other hand on the signs of fatigue of the material thrown against the guide wall, which guarantees surprisingly high efficiency and breaking performance. By attaching the counter jaw and
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The distance between the crushing bars and the crushing jaws, but also the height position relative to the rotating circle of the rotor are decisive.
By using the rocker, the support and adjustment directions can be protected outside the shredding area, so that no interference or
There is a risk of pinching due to the material to be crushed, and the rocker itself allows sufficiently large adjustment ranges to meet the desired adaptability requirements. In addition, the rocker allows the passage gap between the counter jaw and rotor to be opened for a short time in order to sort out unbreakable foreign bodies and prevent damage .
A corresponding increase in gap width can also be compensated for by correspondingly adjusting the rocker arm, as a result of which the standing tent of the crushing tools can be increased.
Closes the Matena's! task facing the end face of the counter jaw or the breakable to the guide wall according to the invention and if it is inclined more gently with respect to the initial slope of the guide wall, a gap-free transition between the counter jaw and guide wall is ensured and the coarse material! brought back into the crushing area with multiple deflections.
In order to prevent material being thrown out of the material feed by the material return, the guide wall according to the invention ends with a catch bar, which forces the rising material to fall into the rotor area and promotes the material size reduction.
According to the invention, the guide wall consists of smooth sliding plates that extend parallel to the counter-jaw, so that not only jamming of crushed material is avoided, but also a guide wall that is easy to manufacture and can be exchanged plate-by-plate as required.
According to a particularly advantageous embodiment of the invention, the rocker is supported on the housing by actuators, preferably hydraulic cylinders, which are articulated on two articulation axes and, if appropriate, receives grinding media in the direction of rotor rotation behind the counter-jaw. As a result, the rocker can be adjusted in addition to the pure swivel movements so that the counter jaw and the guide wall can be optimally adjusted with respect to the rotor. In addition to the counter jaw, grinding media required can also be mounted on the rocker, which bring about a re-crushing immediately after the actual main breaking process without having to open gaps and gaps that could endanger material throughput.
In the drawing, the subject matter of the invention is illustrated schematically using an exemplary embodiment, namely show
Fig. 1 an inventive crusher in vertical section normal to the rotor axis of rotation and
2 shows a cross section along the line 11-11 of FIG. 1st
The crusher 1 shown consists of a housing 2 which forms an upper material feed 3 and a lower discharge opening 4. Provided within the housing 2 is a rotor 6 which rotates about a horizontal axis of rotation 5 and which is equipped on the circumference with crushing jaws 7. The rotor 6, which rotates counterclockwise with an aperture R, interacts with a counter jaw 8 arranged above the descending region of the rotor circulation circuit U, which extends like a bar along the rotor axis of rotation 5 and carries crushing bars 9 which project normal to the rotor axis of rotation 5 and protrude on the motor side.
The counter jaw 8 is seated on a rocker arm 10 which is pivotally adjustable in the housing 2, for which purpose in each case three hydraulic cylinders 11, 12, 13 supported on the housing 2 are articulated on two articulation axes 14, 15 which permit the rocker arm 10 to be largely shifted and pivoted. The rocker arm 10 is equipped above the counter jaw 8 with a guide wall 16, which adjoins the end face 17 of the counter jaw 8 facing the material feed 3 and leads upwards with an initial inclination increasing at an acute angle a and then stretches backwards against the feed direction A 17 is inclined with respect to the initial inclination a of the guide wall 16 by a flatter angle ss to the horizontal, so that no dead spaces are formed due to the ever increasing increase and a correct pushing on of the material is ensured.
The guide wall 16 consists of smooth sliding plates 18 which run parallel to the counter-jaw 8 and ends in a catch beam 19 in a manner resembling a task.
In rotor rotation R behind the counter jaw 8, grinding bodies 20 are additionally mounted on the rocker 10, so that the rocker 10 accommodates all of the housing-specific comminution tools that cooperate with the rotor 6, and their operative position can also be changed via the rocker 10 relative to the rotor 6.
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In operation of the crusher 1, the feed material is thrown into the housing 2 by the material feed 3 in the feed direction A and reaches the rotor 6, which takes it with its crushing jaws 7 and moves it against the counter jaw 8. Here the material to be crushed is pressed against the crushed material 9. so that compressive stresses occur in the material to be crushed clamped between the crushing bars 9 and the crushing jaws 7, which increase until the material breaks.
The broken and sufficiently small fragments flow directly between the crushing bars 9, are re-comminuted with the grinding media 20 and flow in rotor rotation R in the course of the progressive comminution to the ejection opening 4, through which they leave the housing. The still insufficiently broken material slides up on the end face 17 of the counter jaw 8 and is then returned overhead along the wall 16 in order to fall back into the rotor 6 in the application area, so that the shredding process starts again. This ensures a rapid and thorough comminution of the crushed material, with a corresponding adaptation of the comminution effect to the respective feed material due to the adjustability of the rocker 10
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Due to the arrangement of the crushing tools and the guide wall on the rocker 10, the construction costs remain fairly negligible and the danger of breakdown-related malfunctions is avoided. There is a rational, powerful and relatively low-wear crushing effect.