AT399724B - Verfahren zum herstellen von roheisen unter optimaler nutzung der kohlengrundlage - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Roheisen durch Reduktion von Eisenerz in einem Hochofen unter Einsatz von Koks und Kohle, wobei der Koks durch Verkokung einer Kokskohleneinsatzmischung hergestelit wird und die Kohlengrundlage optimal genutzt wird.

Bei der Herstellung eines zum Einsatz in einem Hochofen zur Roheisenherstellung dienenden Kokses verdient die Kohlengrundiage zunehmend eine besondere Bedeutung. Die spürbar werdende Verknappung von Fettkohlen zwingt die Kokereien dazu, alle Möglichkeiten für die Erweiterung der Kokskohlenbasis auszuschöpfen. Nicht zuletzt werden diese Bemühungen durch eine Kostenoptimierung der Kokserzeugung getragen. Für die Auswahl von Einsatzkohlen zur Herstellung eines Hochofenkokses ist neben ihrer chemischen Zusammensetzung (Gehalt an Wasser, Asche, flüchtigen Bestandteilen, Schwefel, Phosphor, Zink und Alkalien) auch ihre verkokungstechnische Qualität, welche auf Basis von Qualitätskennzahlen, wie Blähzahl (FSI), Dilatation und Fluidität, bewertet wird, von wesentlicher Bedeutung. Die verkokungstechnischen Eigenschaften der Einsatzkohlen sind hierbei weitgehend von ihrer petrographischen Zusammensetzung (Maceralgruppenzusammensetzung) abhängig, wobei von den in der Kohle enthaltenen Maceralen Vitrinit und Lipönit als verkokungstechnisch aktive Komponenten, Inertinit hingegen als verkokungstechnisch inaktive Komponente angesehen werden. Diese Macerale weisen zudem unterschiedliche physikalische Eigenschaften, wie Härte, Zähigkeit, Kornzerfallsanfälligkeit etc. auf.

Besondere Probleme treten bei Verwendung höherflüchtiger Kohlen mit einem Gehalt an Flüchtigen Bestandteilen von > 30 Gew.% (Gaskohien und Gasflammkohlen) auf, die je nach der Provenienz vielfach auch einen höheren Inertinitgehalt aufweisen und deren Einsatz im Vordergrund der Bemühungen zur Senkung der Kosten bei der Kokserzeugung steht. Der Einsatz dieser Kohlen führt im allgemeinen zu folgenden negativen Auswirkungen: - der zur Erreichung einer homogenen Verteilung des Inertinits auf die Komfraktionen der Kokskohleneinsatzmischung erforderliche hohe Ausmahlungsgrad dieser Kohlen ist technisch schwer zu realisieren und - durch die Anreicherung des Inertinits in der groben Fraktion bei der Zerkleinerung dieser Kohlen wird die verkokungstechnische Qualität der resultierenden Kokskohleneinsatzmischung beeinträchtigt. Der gleichzeitige Einsatz von Kohlen mit guten Verkokungseigenschaften kann diesen Nachteil nur zum Teil ausgleichen.

Dies hat zur Folge, daB das Potential einer unter Einsatz von höherflüchtigen Kohlen hergestellten Kokskohleneinsatzmischung für die Herstellung eines Kokses mit hoher Qualität nicht voll ausgeschöpft werden kann. Gemessen an diesem Potential erfährt folglich der resultierende Koks eine nicht unwesentliche Verschlechterung der Qualität, vor allem der Trommelfestigkeit, Abriebfestigkeit, und Strukturfestigkeit. In der letzten Konsequenz kann der Einsatz eines derartig in der Qualität beeinträchtigten Kokses im Hochofen zu Schwierigkeiten fuhren (verstärkter Komzerfall, gekoppelt mit einer Verschlechterung der Ofendurchgasung).

Die in der Vergangenheit zur Überwindung der vorangeführten negativen Auswirkungen vorgeschlagenen und zum Teil auch großtechnisch in die Praxis eingeführten verfahrenstechnischen Maßnahmen (selektive Mahlung, petrographische Aufbereitung, Kreislaufmahlung) haben sich wegen der hohen Investitionskosten der hierfür benötigten komplizierten Anlagen nicht durchsetzen können.

Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei dem auch höherflüchtige Kohlen in verstärktem Ausmaß zum Einsatz gelangen können, ohne daß jedoch Einbußen bei der Qualität des hergestellten Kokses in Kauf nehmen zu müssen. Weiters sollen zur Verwirklichung des erfindungsgemäßen Verfahrens nur geringe Investitionskosten erforderlich sein:

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß aus der Kokskohleneinsatzmischung Grobkornanteil mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten, wie Inertinit und Asche, abgeschieden und in den Hochofen in Form von Einblaskohle eingebracht wird, wogegen der restliche Anteil der Kokskohleneinsatzmischung verkokt wird.

Die inertinitarmen Anteile einer Kokskohleneinsatzmischung mit guten Verkokungseigenschaften werden somit für die Herstellung eines hochwertigen Hochofenkokses herangezogen und die inertinitreichen Anteile mit schlechten Verkokungseigenschaften derselben Kokskohleneinsatzmischung werden in den Hochofen zwecks Verminderung des Koksverbrauches eingebracht.

Durch die Abscheidung des Grobkomanteiles mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten wird die Qualität der Kokskohleneinsatzmischung verbessert, was in der Folge zu einer Verbesserung der Koksqualität führt, die sich in der Verbesserung der Trommelfestigkeit (Mio-Wert), der Abriebfestigkeit (Mio-Wert) und vor allem der Strukturfestigkeit CMicum-Slope"-Wert) bemerkbar macht. 2

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Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäSen Verfahrens besteht weiters darin, daß die Qualität des aus der Kokskohleneinsatzmrschung abgesonderten Grobkornanteiles im Bereich der für die Einbringung in den Hochofen üblichen Einblaskohlequalitäten liegt. Insgesamt bietet somit das erfindungsgemäße Verfahren eine optimale Nutzung des für die Eisenerzverhüttung auf Basis der Hochofenroute erforderlichen Energie- und Reduktionsmittels Kohle.

Schließlich liegt auch der Aschegehalt des resultierenden Kokses niedriger, da im abgeschiedenen Grobkomanteil der Kokskohleneinsatzmischung neben einem erhöhten inertinitanteil im allgemeinen auch höhere Ascheanteile zu finden sind. Insgesamt entspricht die Koksqualitätsverbesserung somit voll den steigenden Anforderungen, die an die Koksqualität im Falle der Kohleneinblasung in den Hochofen gestellt werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der abgeschiedene Grobkomanteil mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten im Bereich der Blasformebene des Hochofens in diesen eingeblasen, denn für eine vollständige Umsetzung des reaktionsträgen Inertinits dieser Kornfraktion ist das hohe Temperaturniveau der Blasformenebene im Hochofen förderlich.

Vorzugsweise wird das Abscheiden von Grobkornanteil mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten durch Absieben aus der Kokskohleneinsatzmischung bewerkstelligt, wobei vorteilhaft der abgeschiedene Grobkornanteil Teilchen, die größer oder gleich 2-6 mm, vorzugsweise größer oder gleich 3 mm, sind, umfaßt. Hier macht sich das erfindungsgemäße Verfahren die Tatsache zunutze, daß sich die Macerale der Kohle neben den Verkokungseigenschaften auch noch in ihrer Härte und Zähigkeit unterscheiden und somit auch ein unterschiedliches Zerkleinerungsverhalten aufweisen. Bei der Kohlevorbereitung für die Koksherstellung führt dies dazu, daß je nach der Qualität der zum Einsatz kommenden Kohlen sich die harten und zähen Inerönitanteile in der groben Fraktion, die weichen und komzerfallsanfälli-gen Vitrinitanteile hingegen in den feinen Kornfraktionen der gemahlenen Kohlen anreichem. Die daraus resultierende Inhomogenität in bezug auf die Verteilung von Vitrinit und Inertinit auf die Kornfraktionen der Kokskohleneinsatzmischung wird in vielen Fällen (in Abhängigkeit von der Art der Asche und deren Verwachsungsgrad) noch verschärft durch eine gleichzeitige Anreicherung der Ascheanteile in der groben Fraktion der Kokskohleneinsatzmischung.

Dies kann anhand des in der Abb.1 wiedergegebenen Diagramms veranschaulicht werden.

Dieses Diagramm zeigt den Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten Inertinit und Minerale In der Grobkomfraktion (+ 3 mm) der gemahlenen Kohle als Funktion des R/I-Indexes (= Vitrinit + Liptinit / Inertinit + Minerale) der Einsatzkohlen K1 bis K16 bei einer konstanten Einstellung der Kohlenmühle. Die Einsatzkohlen K9 bis K16 weisen > 30 Gew.% i.waf an flüchtigen Bestandteilen auf. Dieses Diagramm zeigt deutlich den vergleichsweise höheren Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten Inertinit und Minerale in der Grobkomfraktion (+ 3 mm) der gemahlenen Kohle im Fall des Einsatzes von höherflüchtigen Kohlen mit einem vielfach niedrigeren R/Hndex und einem niedrigeren Hardgrove-Index.

Der höhere Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten Inertinit und Minerale in der Grobkomfraktion der gemahlenen Kohle resultiert im Falle des Einsatzes von höherflüchtigen Kohlen hierbei nicht nur aus einer entsprechenden Anreicherung dieser Komponenten in der Grobkomfraktion, sondern auch - absolut gesehen - aus dem erhöhten Grobkomanteil in der gemahlenen Kohle, der durch die schlechtere Mahlbarkeit (niedrigerer Hardgrove-Index) dieser Kohlen bedingt ist.

Durch die Absiebung des Grobkornanteiles größer oder gleich 2-6 mm, vorzugsweise größer oder gleich 3 mm, wird die Qualität der Kokskohleneinsatzmischung aus verkokungstechnischer Sicht verbessert, u.zw. nicht nur durch die Ausscheidung eines beträchtlichen Inertinit- und Ascheanteiles, sondern auch durch die Erreichung eines besseren Homogenisierungsgrades, der aus einem indirekt realisierten hohen Ausmahlungsgrad der Kokskohleneinsatzmischung resultiert. im Vergleich mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Verzicht auf den Einsatz von höherflüchtigen Kohlen bei der Herstellung eines qualitativ hochwertigen Kokses (getrennter Einsatz von höherflüchtigen Kohlen bei der Kohleneinbiasung in den Hochofen) bietet der vorgeschlagene Lösungsweg den zusätzlichen wesentlichen Vorteil, daß bei der Absiebung der Grobkornanteile aus der Gesamteinsatzmischung auch jene Inertinitanteile, die anteilsmäßig von den Kohlen mit guten Verkokungseigenschaften stammen, ausgeschieden werden bzw. daß andererseits die gutkokbaren Vitrinitanteile der höherflüchtigen Kohlen für die Koksherstellung nicht verloren gehen.

Schließlich sind auch die für die Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderlichen Investitionskosten niedrig, da nur eine einfache Absiebung der Kokskohleneinsatzmischung bei einer Körnung von vorzugsweise 3 mm durchzuführen ist, die erfahrungsgemäß keine nennenswerten Schwierigkeiten technischer Art bereitet. 3

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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der aus der Kokskohleneinsatzmischungabgeschiedene Grobkornanteil vor dem Einbringen in den Hochofen gemahlen und getrocknet.

Erfindungsgemäß weist die Kokskohleneinsatzmischung vorzugsweise höherflüchtige Kohlen mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen > 30 Gew.% i.waf und einem Inertinitgehalt > 25 Vol.% auf. s Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer aus einer Kokskohleneinsatzmischung Koks herstellenden Kokserzeugungsanlage und einem Hochofen zum Herstellen von Roheisen durch Reduktion von Eisenerz unter Einsatz von in der Kokserzeugungsanlage hergesteiltem Koks und von Kohle ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kokserzeugungsanlage ein Sieb für die Kokskohleneinsatzmischung vorgeordnet ist, von dem eine Fördereinrichtung für den abgesiebten Grobkomanteil zum 10 Hochofen führt, wobei vorteilhaft das Sieb zur Absiebung des Grobkomanteiles mit Teilchen gleich oder größer 2-6 mm, vorzugsweise gleich oder größer 3 mm, eingerichtet ist.

Weiters führt zweckmäßig die Fördereinrichtung für den abgesiebten Grobkomanteil über eine Mahl-und Trocknungsanlage zum Hochofen.

Die Erfindung ist nachstehend anhand des in der Zeichnung (Fig. 2) dargesteliten Fließschemas näher rs erläutert.

Beispiel:

Eine gemahlene Kokskohleneinsatzmischung 1 mit einem Anteil von etwa 14 % an Körnern, die gleich 20 oder größer als 3 mm sind, wird einem 3 mm-Sieb 2 Zugeführt. Die das Sieb 2 passierende abgesiebte Kokskohleneinsatzmischung, die nur mehr Körner kleiner als 3 mm aufweist und etwa 86 % der ursprünglichen Kokskohleneinsatzmischung 1 ausmacht und inertinitärmer ist als die ursprüngliche Kokskohleneinsatzmischung 1, wird einer Kokserzeugungsanlage 4 zugeführt. Der erzeugte Koks 5 wird in einer Koksbrech- und Kokssortieranlage 8 in Hochofenkoks 7 sowie Brechkoks und Sinterkoks 6 getrennt. 25 Der Hochofenkoks 7 wird einem weiteren Sieb 9 zugeführt, welches zur Abscheidung von Teilen 10 bis zu 12,5 bzw. bis zu 24 mm dient, welche zu einer nicht dargestellten Sinteranlage rückgeführt werden.

Der durch das Sieb 2 abgesiebte Grobkomanteil 13 der Kokskohleneinsatzmischung 1, mit Körnern vorzugsweise größer oder gleich 3 mm, wird mittels einer Fördereinrichtung vorzugsweise einer Mahl- und Trocknungsanlage 14 zugeführt und von dieser als trockener Kohlenstaub 15 (Einblaskohle) in den so Hochofen 12, vorzugsweise in dessen Blasformebene, eingeblasen.

Bei Verwendung der Mahltrocknung kann der im Vergleich mit der Einblaskohle üblicher Qualität wesentlich niedrigere Wassergehalt des Grobkomanteiles als zusätzlicher Vorteil bewertet werden.

Bei einer angenommenen Einblasrate von 100 kg trockener Kohle 15 je Tonne Roheisen 16 ergibt sich bei einem angenommenen Austauschverhältnis von 0,9 kg Koks 11 je kg trockener Kohle 15 ein 35 Gesamtbrennstoffverbrauch von 485 kg je Tonne Roheisen, wobei der spezifische Koksverbrauch bei 395 kg je Tonne Roheisen liegt.

Zur Erzeugung von 2,4 Millionen Jahrestonnen Roheisen 16, wobei Schlacke 17 in einer Menge von 0,72 Millionen Jahrestonnen anfällt, ist ein Einsatz von 1,86 Millionen Jahrestonnen Kokskohleneinsatzmischung 1 erforderlich. Von dieser Kokskohleneinsatzmischung 1 werden gemäß dem oben beschriebenen 40 Fließschema etwa 14 %, das sind 0,26 Millionen Jahrestonnen, dem Hochofen 12 und etwa 86 %, das sind 1,6 Millionen Jahrestonnen, der Kokserzeugungsaniage 4 zugeführt. In der Kokserzeugungsanlage 4 wird somit ein Gesamtkoks von 1,2 Millionen Jahrestonnen hergestellt, von dem 0,2 Millionen Jahrestonnen als Brech- und Sinterkoks 6 und 1 Million Jahrestonnen Hochofenkoks 7 anfallen. Die nachfolgende Absiebung bei 9 ergibt 0,95 Millionen Jahrestonnen Hochofenkoks 11. 4s Der trockene Kohlenstaub 15 (Einblaskohle) wird in einer Menge von 0,24 Millionen Jahrestonnen in den Hochofen 12 eingeblasen. Weiters werden dem Hochofen 4,03 Millionen Jahrestonnen Erz und Zuschlagstoffe 18 zugeführt.

Wie die obigen Zahlenangaben erkennen lassen, ist das erfindungsgemäße Verfahren auch aus mengenmäßiger Sicht von besonderem Vorteil. so Der um den Grobkornanteil 13 der Kokskohleneinsatzmischung 1 verminderte Kohledurchsatz in der Kokserzeugungsanlage 4, aus dem folglich auch ein entsprechend niedriger Koksausstoß resultiert, wird nämlich durch den niedrigeren Koksverbrauch des Hochofens 12, bedingt durch die höhere Koksqualität und die Einblasung des Grobkomanteiles 13 der Kokskohleneinsatzmischung 1, kompensiert.

Die durch die Abscheidung des Grobkomanteiles 13 bedingte Erniedrigung des Schüttgewichtes der 55 Kokskohleneinsatzmischung 3 kann, falls notwendig, durch Ölzusatz 19 zu der Kokskohleneinsatzmischung 3 kompensiert werden.

Die durch die Absiebung des Grobkomanteiles 13 aus der Kokskohleneinsatzmischung 1 erreichbare Qualitätsverbesserung ist am Beispiel der in der Tabelle 1 wiedergegebenen Vergleichszahlen dokumen- 4 70

AT 399 724 B tiert. Die in dieser Tabelle angeführte Qualitätsverbesserung ist hierbei als typisch anzusehen, sie ändert sich in Abhängigkeit von der Zusammensetzung der Kokskohleneinsatzmischung 1 und der Korngröße, bei der die Absiebung vorgenommen wird. rs

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Es ist schließlich auch möglich, den Bedarf an in den Hochofen einzublasendem Kohleanteil über die Korngröße, bei der die Absiebung durchgeführt wird, den Ausmahlungsgrad und/oder die Einsatzmenge der 5 55

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Kokskohleneinsalzmischung 1 in breiten Grenzen zu steuern.

Das zeigt, daß ein großer Spielraum für eine Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens, nicht zuletzt auch was die Kostenseite der Kokserzeugung betrifft (da bei Anwendung dieses Verfahrens ein über das übliche Ausmaß hinausgehender verstärkter. Einsatz von kostengünstigen höherflüchtigen Kohlen bei der Verkokung möglich ist), gegeben ist.

Die durch die Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens erreichte Qualitätsverbesserung des Kokses ist am Beispiel der Qualitätskennzahlen der aus den in der Tabelle 1 wiedergegebenen Kokskohleneinsatzmischungen hergestellten Kokse ersichtlich (Tabelle 2). Insbesondere macht sich hierbei die Verbesserung der Strukturfestigkeit des Kokses durch die Erniedrigung des "Micum-Sfope"-Wertes um t5% bemerkbar. 6 ΑΤ 399 724 Β o> ra C Φ 3 μ Δ Ή 0) Ο φ 3 Φ μ ο μ β ε α μ ν C μ μ n μ ο ο ε φ φ m 1 03 μ ß in in ιη φ μ π m ^ Ν > φ φ φ * « V % σ>μ ό + οσ^οονοο Η α 00 Φ β Ο) Λ μ ß ΟΤ 3 to μ λ .μ μ Φ 0 ο μ Μ η μ μ φ < •σ Δ Ο 0 β σ» c 3 £ Ο m μ μ ε μ μ μ μ Φ 0 μ φ η α Η Φ μ ιη σ* ο* Ο) Φ ^ in ^ in co Η μ * % * « « Φ 0 ο ο\ ο οο νο ο Δ β CV μ Φ Ο) X μ Ο Η « Ο k φ Ό Φ 3 0 <#> <4-1 Ή μ μ 2 fH μ Δ *> <#><#> μ μ 0 • . . Φ μ Ν S 5 S Λί Φ β Φ Φ Φ C0Ä <#> β Ο ¢5 Οτί Οι Φ μ μ ® X φ μ α Φ • Φ Φ 0 μ μ μ Φ μ 10 01 μ μ 01 μ k Ο φ JQ μ φ φ ffl ε φ ε μ μ δ εμ 3 Ο WO - Okü 3 0 Φ μ k Δ μ Ο S < b Ε- < ε β φ μ μ •Η μ 0 3 σ η Φ μ Η Φ Δ 0 Ε- Λ 3 φ ο J3 ο μ φ μ S1 φ >

Die in dieser Tabelle zusammengesteliten Zahlen zeigen somit das Potential des erfindungsgemäßen Verfahrens in bezug auf die Verbesserung der Qualität des Hochofenkokses, die im Falle der Kohleeinblasung in den Hochofen eine der wesentlichen Voraussetzungen für den Einsatz dieser Technik darstellt. 7

Claims (9)

1. AT 399 724 B Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von Roheisen (16) durch Reduktion von Eisenerz (18) in einem Hochofen (12) unter Einsatz von Koks (11) und Kohle (15), wobei der Koks (11) durch Verkokung einer Kokskohlenein-5 satzmischung (1) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Kokskohleneinsatzmischung (1) Grobkomanteil (13) mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten, wie Inertinit und Asche, abgeschieden und in den Hochofen (12) in Form von Einblaskohle (15) eingebracht wird, wogegen der restliche Anteil der Kokskohleneinsatzmischung (3) verkokt wird. το
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grobkornanteil (13) mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten im Bereich der Blasformebene des Hochofens (12) in diesen eingeblasen wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abscheiden von Grobkoman-ts teil (13) mit erhöhtem Gehalt an verkokungstechnisch inaktiven Komponenten durch Absieben aus der Kokskohleneinsatzmischung (1) bewerkstelligt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der abgeschiedene Grobkornanteil (13) Teilchen, die größer oder gleich 2-6 mm, vorzugsweise größer oder gleich 3 mm, sind, umfaßt. 20
5. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grobkomanteil (13) vor dem Einbringen in den Hochofen (12) gemahlen und getrocknet wird.
6. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die 25 Kokskohleneinsatzmischung (1) höherflüchtige Kohlen mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen > 30 Gew.% i.waf und einem inertinitgehalt > 25 Vol.% aufweist.
7. 7. Anlage mit einer aus einer Kokskohleneinsatzmischung (1) Koks (5) herstellenden Kokserzeugungsanlage (4) und einem Hochofen (12) zum Herstellen von Roheisen (16) durch Reduktion von Eisenerz (18) 30 unter Einsatz von in der Kokserzeugungsanlage (4) hergestellt Hochofenkoks (11) und von Kohle (15), dadurch gekennzeichnet, daß der Kokserzeugungsanlage (4) ein Sieb (2) für die Kokskohleneinsatzmischung (1) vorgeordnet ist, von dem eine Fördereinrichtung für den abgesiebten Grobkornanteil (13) zum Hochofen (12) führt.
8. 8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (2) zur Absiebung des Grobkoman- teiles (13) mit Teilchen gleich oder größer 2-6 mm, vorzugsweise gleich oder größer 3 mm, eingerichtet ist.
9. 9. Anlage nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung für den 40 abgesiebten Grobkomanteil (13) über eine Mahl- und Trocknungsanlage (14) zum Hochofen (12) führt. Hiezu 2 Blatt Zeichnungen 45 so 8 55