AT398382B - Method of producing a plastic laminate especially suitable for ski construction, plastic laminate and use thereof - Google Patents

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Abstract

Method of producing a plastic laminate especially suitable for ski construction, based on woven or laid fibres impregnated with a pressure-setting synthetic resin curing mixture, by pressing with embossing plates, a stack consisting of the separating sheets 2, 2', 2'', 2''' impregnated with the pressure-setting synthetic resin curing mixture, the woven or laid fibres 3, 3' and embossing plates 4, 4' being formed in the mould in a heatable press, the impregnated separating films 2, 2', 2'', 2''' resting against at least one side of the woven or laid fibres 3, 3' and the embossing plates 4, 4' resting against the impregnated separating films, this stack being pressed at a temperature of about 100 degree C, so that, as a result of the contact pressure of the embossing plates on the impregnated separating films, the pressure-setting synthetic resin curing mixture can penetrate into the woven or laid fibres, the surface of the woven or laid fibres simultaneously being provided with dimples 6, 6', 9, 9' corresponding to the shape of the embossing plates, and the stack subsequently being tempered for about 8 to 10 hours to cure the pressure- setting plastic resin and then being desized. This method is intended to solve the technical problem which arises with the known plastic laminates whose surface is entirely continuous and therefore difficult to foam.

Description

AT 398 382 BAT 398 382 B

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines insbesondere für den Skibau geeigneten Kunststofflaminates auf Basis von mit einem duromeren Kunstharz-Härtergemisch imprägnierten Fasergewebes oder -geleges durch Verpressen mit Prägeblechen, ein nach diesem Verfahren hergestelltes Kunststofflaminat sowie dessen Verwendung im Skibau.The invention relates to a method for producing a plastic laminate, particularly suitable for ski construction, based on fiber fabric or scrim impregnated with a duromer synthetic resin / hardener mixture by pressing with stamping sheets, a plastic laminate produced by this method and its use in ski construction.

Das Verpressen mit Prägeblechen ist beispielsweise aus der DE-OS-28 13 388 bekannt, wodurch eine Finish-Skioberfläche erzeugt wird, welche als Oberflächenschicht Dekorpapiere aufweist, die beschriftet und beim Verpressen auch geprägt werden können.Pressing with embossed sheets is known, for example, from DE-OS-28 13 388, whereby a finish ski surface is produced which has decorative papers as the surface layer, which can be labeled and also embossed during pressing.

Die Herstellung eines Skilaminates der eingangs genannten Art ist ferner aus der AT-PS-349 366 bekannt, wonach Glasfaserstränge kontinuierlich mit einem Harz-Härtergemisch beispielsweise auf Basis eines Epoxyharzes imprägniert und anschließend zur Bildung eines Naßstranges durch eine Kalibrieröffnung geführt werden. Das auf diese Weise hergestellte Epoxyharz-Glasfaserlaminat wird nun auf Bestellän-ge geschnitten und zur Verbesserung der Verklebbarkeit geschliffen. Danach wird dieses Kunststofflaminat mit Hilfe eines aushärtenden Bindemittels, beispielsweise eines auf Epoxyharzbasis, mit einer als Deckschicht dienenden Thermoplastfolie bei einer Temperatur von 60 bis 80 · C während einer Zeit von 30 bis 60 min unter Härtung des Bindemittels miteinander verpreßt. Dient das Kunststofflaminat als Oberflächenverbundbauteil, so wird als Deckschicht häufig eine ABS-Folie eingesetzt; wird es als Laufflächenverbundbauteil verwendet, setzt man eine als Gleitbelag dienende Polyethylenfolie ein.The production of a ski laminate of the type mentioned above is also known from AT-PS-349 366, according to which glass fiber strands are continuously impregnated with a resin-hardener mixture, for example based on an epoxy resin, and then passed through a calibration opening to form a wet strand. The epoxy resin-glass fiber laminate produced in this way is now cut to order lengths and sanded to improve the bondability. This plastic laminate is then pressed together with the aid of a hardening binder, for example one based on epoxy resin, with a thermoplastic film serving as a cover layer at a temperature of 60 to 80 ° C. for a period of 30 to 60 minutes while the binder is hardening. If the plastic laminate serves as a surface composite component, an ABS film is often used as the top layer; if it is used as a composite tread component, a polyethylene film serving as a sliding surface is used.

Dieses Verfahren Ist nun sehr aufwendig und führt ferner zu einem Kunststofflaminat, dessen Struktur durchwegs geschlossen bis leicht porös ist. Dies erwies sich insoferne als nachteilig, wenn das Kunststofflaminat zur Skiherstellung nach dem neuen Reaktionsspritzguß-Verfahren eingesetzt wird. Bei diesem Reaktionsspritzguß-Verfahren wird eine Form mit den Skibauteilen wie Ober- und Untergurt und Skikern ausgelegt und in die verbleibenden Hohlräume eine Masse aus niedrigviskosen PU-Elastomeren eingespritzt. Bei diesem Skiherstellungsverfahren hat es sich nun gezeigt, daß sich Kunststofflaminate mit durchwegs geschlossener Oberfläche nur schwer anschäumen lassen.This process is now very complex and also leads to a plastic laminate, the structure of which is completely closed to slightly porous. This turned out to be disadvantageous if the plastic laminate is used for ski production according to the new reaction injection molding process. In this reaction injection molding process, a mold is designed with the ski components such as the upper and lower flange and the ski core, and a mass of low-viscosity PU elastomers is injected into the remaining cavities. This ski manufacturing process has now shown that plastic laminates with a consistently closed surface are difficult to foam.

Die aus diesen bekannten Kunststofflaminaten nach dem Reaktionsspritzguß-Verfahrenhergestellten Skier sind unbeständig gegenüber Temperaturschwankungen des Schnees, da der Abstand der Skibauteile zum Skikern nicht exakt ausgelegt werden kann und dadurch innere Spannungen im Material hervorgerufen werden.The skis produced from these known plastic laminates by the reaction injection molding process are not resistant to temperature fluctuations in the snow, since the distance between the ski components and the ski core cannot be designed precisely and internal stresses in the material are thereby caused.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaminates, das sich insbesondere für diesen speziellen Skibau eignet, anzugeben, das einerseits einen geringen Arbeitsaufwand aufweist und andererseits zu einem Kunststofflaminat führt, welches aufgrund seiner Oberflächenbeschaffenheit in das Reaktionsspritzguß-Verfahren eingesetzt werden kann.The invention is based on the object of specifying a method for producing a plastic laminate which is particularly suitable for this special ski construction, which on the one hand requires little work and on the other hand leads to a plastic laminate which, due to its surface properties, is used in the reaction injection molding process can.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, daß in einer beheizbaren Presse ein Stapel, bestehend aus den mit dem duromeren KunstharzHär-tergemisch imprägnierten Trennfolien, aus den Fasergeweben oder -gelegen sowie aus Prägeblechen in der Form gebildet wird, daß an zumindest einer Seite der Fasergewebe oder -gelege die imprägnierten Trennfolien und an den imprägnierten Trennfolien die Prägebleche anliegen, daß dieser Stapel bei einer Temperatur von ca. 100°C verpreßt wird, sodaß durch das Anpressen der Prägebleche auf die imprägnierten Trennfolien das duromere Kunstharz-Härtergemisch in die Fasergewebe oder -gelege eindringen kann, wobei gleichzeitig die Oberfläche der Fasergewebe oder -gelege entsprechend der Form der Prägebleche mit Näpfchen versehen wird und daß anschließend der Stapel zur Aushärtung des duromeren Kunstharzes ca. 8 bis 10 h getempert und anschließend entschlichtet wird.The object on which the invention is based is achieved in the process according to the invention in that a stack is formed in a heatable press, consisting of the separating foils impregnated with the thermosetting synthetic resin-hardener mixture, from the fiber fabrics or layers and from embossed sheets in the form that the impregnated separating foils rest on at least one side of the fiber fabric or scrim and the embossed sheets lie on the impregnated separating foils, so that this stack is pressed at a temperature of approx. 100 ° C., so that the duromer synthetic resin is pressed onto the impregnated separating foils by pressing Hardener mixture can penetrate into the fiber fabric or scrim, while at the same time the surface of the fiber fabric or scrim is provided with cups according to the shape of the embossed sheets and that the stack is then tempered for about 8 to 10 hours to harden the thermosetting synthetic resin and then desized.

Vorteilhafterweise werden als duromere Kunstharze solche auf Basis von Epoxyharzen oder Polyurethanharzen und als Fasergewebe oder -gelege, solche aus Glasfasern, Carbonfasern oder aus Aramidfasern eingesetzt. Derartige Ausgangsmaterialien lassen sich besonders gut verarbeiten und gewährleisten als wesentliche Eigenschaft des Verfahrensproduktes dessen hohe mechanische Belastbarkeit.Advantageously, the thermosetting synthetic resins used are those based on epoxy resins or polyurethane resins, and those made of glass fibers, carbon fibers or aramid fibers are used as fiber fabrics or scrims. Such starting materials can be processed particularly well and, as an essential property of the process product, ensure its high mechanical strength.

In einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung von offenen Näpfchen die Oberfläche des Kunststofflaminates nach dem Tempern geschliffen wird.In another advantageous embodiment of the invention, the method is characterized in that the surface of the plastic laminate is ground after the annealing to form open cells.

Gegenstand der Erfindung ist schließlich ein durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestelltes Kunststofflaminat, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Oberfläche des Kunststofflaminates geschlossene oder offene Näpfchen aufweist.The invention finally relates to a plastic laminate produced by the method according to the invention, which is characterized in that the surface of the plastic laminate has closed or open cells.

Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Kunststofflaminates bestehen darin, daß die Oberseite und die Unterseite des Kunststofflaminates geschlossene Näpfchen bzw. die Oberseite des Kunststofflaminates offene Näpfchen und die Unterseite geschlossene Näpfchen aufweisen.Further advantages of the configuration of the plastic laminate according to the invention consist in the fact that the top and the bottom of the plastic laminate have closed cells or the top of the plastic laminate have open cells and the bottom have closed cells.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung liegt zwischen den Näpfchen ein Abstand von 15 bis 20 mm und beträgt die Höhe der Näpfchen 0,2 bis 2 mm. 2According to another advantageous embodiment of the invention, there is a distance of 15 to 20 mm between the cells and the height of the cells is 0.2 to 2 mm. 2nd

AT 398 382 BAT 398 382 B

Die unterschiedliche Ausbildung der Näpfchen sowie deren Anordnung auf der Ober- und Unterseite des Kunststofflaminates ist mit geringem apparativen Aufwand, das heißt durch Austauschen der unter-—- schiedlich strukturierten Prägebleche, durchführbar.The different designs of the cups and their arrangement on the top and bottom of the plastic laminate can be carried out with little expenditure on equipment, that is to say by exchanging the differently structured stamping sheets.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Kunststofflaminat kann bei der Skiherstellung 5 nach dem Reaktionsspritzguß-Verfahren (reaction injection moulding process) als Abstandshalter zwischen dem Skikem und den anderen Skibauteilen und der eingespritzten Polyurethanschaummatrix dienen. Aufgrund der strukturierten, das heißt mit Näpfchen versehenen Laminatoberfläche, kann der Abstandshalter zum Skikern exakt ausgelegt werden. In die zwischen den Näpfchen ausgebildeten Hohlräume wird in der Folge eine Klebemasse (beispielsweise aus niedrigviskosen PU-Elastomeren) eingespritzt, welche sich io regelmäßig zwischen Abstandshalter und Skikern verteilt, wodurch eine besonders stabile Verbindung dieser Skibauteile erzeugt wird.The plastic laminate produced by the method according to the invention can serve as a spacer between the ski core and the other ski components and the injected polyurethane foam matrix in ski production 5 according to the reaction injection molding process. Due to the structured, that is to say with cups, laminate surface, the spacer to the ski core can be designed exactly. Subsequently, an adhesive (for example made of low-viscosity PU elastomers) is injected into the cavities formed between the cups, which is regularly distributed between the spacer and the ski core, thereby creating a particularly stable connection between these ski components.

Die Erfindung wird anhand der Figuren 1 bis 6 sowie eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.The invention is explained in more detail with reference to Figures 1 to 6 and an embodiment.

Figur 1 zeigt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelites Laminat mit offenen Näpfchen, welche im Maßstab 10:1 dargestellt sind, in einer Draufsicht sowie eine anhand der Linie ll-ll angedeutete 15 Vertikal-Schnittdarstellung.FIG. 1 shows a top view of a laminate produced by the method according to the invention with open cells, which are shown on a scale of 10: 1, as well as a vertical sectional view indicated by the line II-II.

Figur 2 zeigt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Laminat mit geschlossenen Näpfchen, welche im Maßstab 10:1 dargestellt sind, in einer Draufsicht sowie unterhalb eine anhand der Linie ll-ll angedeutete Vertikal-Schnittdarstellung.Figure 2 shows a laminate produced by the method according to the invention with closed cells, which are shown on a scale of 10: 1, in a plan view and below a vertical sectional view indicated by the line II-II.

Figur 3 zeigt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Laminat mit offenen Näpfchen 20 an der Oberseite und geschlossenen Näpfchen an der Unterseite in einer Draufsicht sowie unterhalb eine anhand der Linie ll-ll angedeutete Schnittdarstellung.FIG. 3 shows a laminate produced by the method according to the invention with open cups 20 on the top and closed cups on the underside in a top view and below a sectional view indicated by the line II-II.

Figur 4 zeigt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Laminat mit geschlossenen Näpfchen an der Ober- und Unterseite in einer Draufsicht sowie unterhalb eine anhand der Linie ll-ll angedeutete Schnittdarstellung. 25 Figur 5 zeigt einen Stapel, bestehend aus den mit duromeren Kunstharzen imprägnierten Trennfolien, aus den Fasergeweben oder - gelegen und den Prägeblechen für den Preßvorgang.FIG. 4 shows a laminate produced by the method according to the invention with closed cups on the top and bottom in a top view and below a sectional view indicated by the line II-II. 25 FIG. 5 shows a stack consisting of the separating foils impregnated with thermosetting synthetic resins, of the fiber fabrics or - and the stamping sheets for the pressing process.

Figur 6 zeigt die Verwendung des durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Kunststofflaminates in einem Torsionskasten.FIG. 6 shows the use of the plastic laminate produced by the method according to the invention in a torsion box.

In einer beheizbaren Presse wird auf einer Gummiplatte 1 ein Preßstapel, bestehend aus einer 30 imprägnierten Trennfolie 2, einem Fasergewebe in Form einer Glasfasermatte 3, einer weiteren imprägnierten Trennfolie 2', einem Prägeblech 4, einer weiteren imprägnierten Trennfolie 2", einer weiteren Glasfasermatte 3’, einer weiteren imprägnierten Trennfolie 2'", einem Prägeblech 4' - wobei sich dieser Stapelaufbau beispielsweise achtmal wiederholen kann - gebildet und bei einer Temperatur von ca. 100” C verpreßt. Durch das Anpressen der Prägebleche 4, 4’ auf die mit dem beispielsweise Epoxyharz impräg-nierten 35 Trennfolien 2 und 2’ kann das Epoxyharz in die Glasfaser-matten 3, 3’ eindringen, wobei gleichzeitig die Oberfläche der Glasfasermatten entsprechend der Form der Prägebleche, 4 4' ausgebildet wird, sodaß sich auf der Oberfläche der Glasfasermatten Näpfchen bilden. Anschließend wird zur Aushärtung des duromeren Kunstharzes 8-10 Stunden bei 70 eC lang getempert. Danach wird der Stapel entschlichtet. Sollen diese Näpfchen an ihrer Oberfläche offen sein, so wird nach der Entschlichtung die Oberfläche geschliffen. 40 Eine Darstellung dieses Kunststofflaminates 5 ist in Fig. 1 wiedergegeben, wobei die Näpfchen 6 -dargestellt in einem Maßstab 10:1 - an ihrer Oberfläche eine Öffnung 7 aufweisen. In dem entlang der Linie ll-ll durchgeführten Schnitt ist der Verlauf des Glasfasergewebes bzw. -geleges 8 sichtbar. Die Höhe d der Näpfchen 6 beträgt beispielsweise 0,5 mm. Der Abstand D der Näpfchen 6 zueinander beträgt beispielsweise 20 mm. 45 Wird nach dem Temperschritt die Oberfläche des Laminates nicht geschliffen, so entstehen Näpfchen mit geschlossener Form, die in Fig. 2 in einem Maßstab 10:1 wiedergegeben werden. Gemäß Fig. 2 weist das Kunststofflaminat 5' geschlossene Näpfchen 6' auf. In dem entlang der Linie ll-ll durchgeführten Schnitt _ ist der Verlauf des Glasfasergewebes bzw. -geleges 8' sichtbar. Die Höhe d' der Näpfchen 6' beträgt beispielsweise 1 mm. Der Abstand D' der Näpfchen 6' zueinander beträgt beispielsweise 20 mm. 50 Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Laminatformen werden dadurch erzeugt, daß nur eine Seite der Glasfasermatte, beispielsweise 3 mit darauf gestapelter Trennfolie 2', einseitig geprägt wird. Erfolgt die Prägung jedoch an beiden Seiten - beispielsweise an der Glasfasermatte 3' in Stapelaufbau - so wird eine - - Struktur erzeugt, wie sie in den Figuren 3 und 4 dargestellt ist.A press stack consisting of a 30 impregnated separating film 2, a fiber fabric in the form of a glass fiber mat 3, a further impregnated separating film 2 ', an embossing plate 4, a further impregnated separating film 2', a further glass fiber mat 3 is placed on a rubber plate 1 in a heatable press ', a further impregnated separating film 2' ', an embossing plate 4' - whereby this stack structure can be repeated eight times, for example - formed and pressed at a temperature of approx. 100 ”C. By pressing the stamping sheets 4, 4 'onto the 35 separating foils 2 and 2' impregnated with, for example, epoxy resin, the epoxy resin can penetrate into the glass fiber mats 3, 3 ', the surface of the glass fiber mats corresponding to the shape of the stamping sheets, 4 4 'is formed so that wells are formed on the surface of the glass fiber mats. Subsequently, the curing of the thermosetting resin is annealed for 8-10 hours at 70 eC. Then the stack is desized. If these wells are to be open on their surface, the surface is ground after desizing. 40 An illustration of this plastic laminate 5 is shown in FIG. 1, the cups 6 — shown on a 10: 1 scale — having an opening 7 on their surface. The course of the glass fiber fabric or scrim 8 is visible in the section taken along the line II-II. The height d of the cells 6 is, for example, 0.5 mm. The distance D between the cups 6 is 20 mm, for example. 45 If the surface of the laminate is not sanded after the tempering step, wells with a closed shape are formed, which are shown in FIG. 2 on a scale of 10: 1. 2, the plastic laminate 5 'has closed cells 6'. The course of the glass fiber fabric or scrim 8 'is visible in the section _ taken along the line II-II. The height d 'of the cells 6' is, for example, 1 mm. The distance D 'of the cells 6' from one another is, for example, 20 mm. 50 The laminate shapes shown in FIGS. 1 and 2 are produced in that only one side of the glass fiber mat, for example 3 with separating film 2 'stacked thereon, is embossed on one side. However, if the embossing is carried out on both sides — for example on the glass fiber mat 3 ′ in a stacked structure — a structure is produced as shown in FIGS. 3 and 4.

Gemäß Figur 3 ist ein Kunststofflaminat 5" dargestellt, das offene Näpfchen 6" an der Oberseite und 55 geschlossene Näpfchen 9 an der Unterseite aufweist, wobei die Öffnung 7 durch einen schleifvorgang nach dem Preßschritt erzeugt wird. Die Näpfchen 9 sind - bedingt durch den Preßschritt mit Imprägnierharz, das aus den Trennfolien in den Hohlraum von 9 eindringt - gefüllt. Die Höhe d" bzw. di der Näpfchen 6" beträgt beispielsweise 0,5 mm. Aus der Schnittdarstellung entlang der Linie ll-ll ist der Verlauf des 3According to FIG. 3, a plastic laminate 5 " shown, the open well 6 " on the top and 55 closed cups 9 on the underside, the opening 7 being produced by a grinding process after the pressing step. The cups 9 are - due to the pressing step with impregnating resin which penetrates from the separating films into the cavity of 9 - filled. The height d " or the well 6 " is, for example, 0.5 mm. From the sectional view along the line II-ll is the course of the 3rd

Claims (14)

AT 398 382 B Glasfasergewebes bzw. -geleges 8" sichtbar. Der Abstand D" der Näpfchen 6" voneinander beträgt beispielsweise 20 mm. In Figur 4 ist ein Kunststofflaminat 5’" gezeigt, das geschlossene Näpfchen 6’" an der Oberseite und an der Unterseite geschlossene Näpfchen 9' aufweist, wobei die Näpfchen 9' - bedingt durch den Preßschritt mit Imprägnierharz, das aus den Trennfolien in den Hohlraum von 9' eindringt - gefüllt sind. Die Höhe d"' bzw. di ’ der Näpfchen 6'" beträgt beispielsweise 0,5 mm. Aus der Schnittdarstellung entlang der Linie ll-ll ist der Verlauf des Glasfasergewebes bzw. -geleges 8'" sichtbar. Der Abstand D"' der Näpfchen 6'" zueinander beträgt beispielsweise 20 mm. Eine Ausführungsform des Kunststofflaminates gemäß Fig. 1, 2, 3 oder 4 kann nun für die Herstellung eines Skis nach dem Reaktionsspritzguß-Verfahren eingesetzt werden, siehe die Darstellung eines Torsionskastens nach Fig. 6. Bei dem Reaktionsspritzguß-Verfahren dient der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Bauteil 10 beispielsweise als Abstandselement zwischen dem Skikern 11 und dem Obergurt 12, da verfahrensbedingt in den zwischen dem Laminat 10 und dem Obergurt 12 entstandenen Zwischenraum eine Masse aus einem niedrigviskosen Polyurethan-Elastomer 13 eingespritzt wird. Andererseits verhindert das Laminat 10 ein Eindringen der Spritzmasse in den Skikem 11. Zusätzlich sind in der Figur ein Elastomer-Vlies 14, die Stahlkanten 15,15' sowie die Lauffläche 16 des Ski skizziert. Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen eines insbesondere für den Skibau geeigneten Kunststofflaminates auf Basis von mit einem duromeren Kunstharz-Härtergemisch imprägnierten Fasergewebes oder - geleges durch Verpressen mit Prägeblechen, dadurch gekennzeichnet, daß in einer beheizbaren Presse ein Stapel bestehend aus den mit dem duromeren Kunstharz-Härtergemisch imprägnierten Trennfolien (2,2',2",2"'), aus den Fasergeweben oder -gelegen (3,3') sowie aus Prägeblechen (4,4') in der Form gebildet wird, daß an zumindest einer Seite der Fasergewebe oder -gelege (3,3') die imprägnierten Trennfolien (2,2',2", 2") und an den imprägnierten Trennfolien die Prägebleche (4,4') anliegen, daß dieser Stapel bei einer Temperatur von ca. 100Ό verpreßt wird, sodaß durch das Anpressen der Prägebleche auf die imprägnierten Trennfolien das duromere Kunstharz-Härtergemisch in die Fasergewebe oder -gelege eindringen kann, wobei gleichzeitig die Oberfläche der Fasergewebe oder -gelege entsprechend der Form der Prägebleche mit Näpfchen (6,6') versehen wird und daß anschließend der Stapel zur Aushärtung des duromeren Kunstharzes ca. 8 bis 10 h getempert und anschließend entschlichtet wird.AT 398 382 B glass fiber fabric or scrim 8 " visible. The distance D " the well 6 " from each other is, for example, 20 mm. FIG. 4 shows a plastic laminate 5 ’" shown the closed cup 6 ’" has closed cups 9 'on the top and on the underside, the cups 9' being filled with impregnating resin which penetrates into the cavity 9 'from the separating foils due to the pressing step. The height d " ' or di ’of the cells 6 '" is, for example, 0.5 mm. From the sectional view along the line II-ll, the course of the glass fiber fabric or scrim 8 '" visible. The distance D " ' the well 6 '" to each other is, for example, 20 mm. An embodiment of the plastic laminate according to FIG. 1, 2, 3 or 4 can now be used for the production of a ski by the reaction injection molding method, see the illustration of a torsion box according to FIG. 6. In the reaction injection molding method, this is used by the method according to the invention Component 10 produced, for example, as a spacer element between the ski core 11 and the upper flange 12, since, due to the process, a mass of a low-viscosity polyurethane elastomer 13 is injected into the space created between the laminate 10 and the upper flange 12. On the other hand, the laminate 10 prevents the injection compound from penetrating into the ski core 11. In addition, an elastomer fleece 14, the steel edges 15, 15 'and the tread 16 of the ski are sketched in the figure. 1. A process for producing a plastic laminate, particularly suitable for ski construction, based on fiber fabric impregnated with a thermosetting resin-hardener mixture or - occasionally by pressing with embossing plates, characterized in that in a heatable press a stack consisting of the with the thermosetting synthetic resin Separating foils impregnated with hardener mixture (2,2 ', 2 ", 2 "'), from the fiber fabrics or layers (3,3 ') and from embossing sheets (4,4') in the form that on at least one side of the Fiber fabric or scrim (3,3 ') the impregnated separating foils (2,2', 2 ", 2 ") and on the impregnated separating foils the embossing sheets (4,4 ') rest so that this stack at a temperature of approx. 100Ό is pressed, so that the duromer synthetic resin-hardener mixture can penetrate into the fiber fabric or scrim by pressing the embossing sheets onto the impregnated separating foils, the surface of the F Aster fabric or scrim is provided with cups (6, 6 ') in accordance with the shape of the embossed sheets and that the stack is then annealed for about 8 to 10 hours to harden the thermosetting synthetic resin and then desized. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das duromere Kunstharz eines auf Basis eines Epoxyharzes ist.2. The method according to claim 1, characterized in that the thermosetting synthetic resin is one based on an epoxy resin. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das duromere Kunstharz eines auf Basis eines Polyurethanharzes ist.3. The method according to claim 1, characterized in that the thermosetting resin is one based on a polyurethane resin. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergewebe -oder gelege aus Glasfasern besteht.4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the fiber fabric or laid consists of glass fibers. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergewebe oder -gelege aus Carbonfasern besteht.5. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the fiber fabric or scrim consists of carbon fibers. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasergewebe oder -gelege aus Aramidfasern besteht.6. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the fiber fabric or scrim consists of aramid fibers. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung von offenen Näpfchen (6) die Oberfläche des Kunststofflaminates nach dem Tempern geschliffen wird.7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the surface of the plastic laminate is ground after annealing to form open cells (6). 8. Kunststofflaminat hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Kunststofflaminates geschlossene Näpfchen (6') aufweist.8. Plastic laminate produced by a method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the surface of the plastic laminate has closed cells (6 '). 9. Kunststofflaminat hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststofflaminat an seiner Ober- und Unterseite geschlossene Näpfchen (6'", 9') aufweist. 4 AT 398 382 B9. plastic laminate produced by a method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the plastic laminate has on its top and bottom closed cups (6 '", 9'). 4 AT 398 382 B 10. Kunststofflaminat hergstellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1- 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Kunststoffiaminates offene Näpfchen (6) aufweist.10. Plastic laminate produced by a method according to any one of claims 1- 7, characterized in that the surface of the plastic laminate has open cells (6). 11. Kunststofflaminat hergstellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1- 7, dadurch 5 gekennzeichnet, daß die Oberseite des Kunststoffiaminates offene Näpfchen (6") und die Unterseite geschlossene Näpfchen (9) aufweist.11. Plastic laminate produced by a method according to any one of claims 1- 7, characterized 5 in that the top of the plastic laminate has open cells (6 ") and the underside of closed cells (9). 12. Kunststofflaminat nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Näpfchen ein Abstand (D, D\D",D"') von 15 bis 20 mm liegt. 1012. Plastic laminate according to one of claims 8 to 11, characterized in that there is a distance (D, D \ D ", D " ') of 15 to 20 mm between the wells. 10th 13. Kunststofflaminat nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (d,d,,d",d",,di ,di ’) der Näpfchen 0.2 bis 2 mm beträgt.13. Plastic laminate according to one of claims 8 to 10, characterized in that the height (d, d ,, d ", d " ,, di, di ’) of the cells is 0.2 to 2 mm. 14. Verwendung eines Kunststoffiaminates nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeich-15 net, daß das Kunststofflaminat für die Skihersteilung nach dem Reaktionsspritzguß-Verfahren verwendet wird. Hiezu 3 Blatt Zeichnungen 20 25 30 35 40 45 50 5 5514. Use of a plastic laminate according to one of claims 8 to 13, characterized in that the plastic laminate is used for ski manufacture by the reaction injection molding method. With 3 sheets of drawings 20 25 30 35 40 45 50 5 55
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