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Die Erfindung betrifft eine Rohrdurchführung für ein durch eine Wand, insbesondere Betonwand, zu führendes Rohr mit einem vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Futterrohr, welches das Rohr mit Abstand umgibt und in die Wand eingebettet wird, wobei zwischen dem Rohr und dem Futterrohr zumindest eine Dichtung angeordnet ist und das Futterrohr in zumindest einem Endbereich einen rund um die Rohröffnung verlaufenden, vom Futterrohr wegweisenden ringförmigen Flansch besitzt.
Aus der DE-OS 3347885 ist ein Futterrohr der obigen Art bekannt, das ein dichtend geführtes Rohr umgibt, wobei das Futterrohr einen umlaufendenden Flanschteil (Aussenring) besitzt. Dieser Teil steht nicht über die Rohröffnung axial über und ist nicht biegbar bzw. besitzt keine Dichtwirkung. Aus der US-PS Nr. 4, 619, 471 ist ferner ein in verschiedenen Stellungen an einem Rohr anbringbarer Flansch bekannt.
Rohrdurchführungen sind Konstruktionen, mit denen ein Rohr durch eine Ausnehmung in einer Wand, z. B. in einem Bauwerk oder Schacht, vollständig oder teilweise hindurchgeführt wird. Rohrdurchführungen werden auch eingesetzt, wenn Rohre in eine Wand eingeführt werden.
Derartige Rohrdurchführungen werden üblicherweise als verlorene Schalung in der Wand zurückgelassen bzw. vor der Errichtung der Wand zwischen zwei Schalungswänden für die Wand vorfixiert. Dabei treten jedoch Schwierigkeiten dahingehend auf, dass bei Errichtung der Wand, insbesondere z. B. von Betonwänden, Beton oder andere Formkörper in die Rohrdurchführung eintreten bzw. deren Stirnfläche beschädigen können.
Flansche in Verbindung mit Rohrdurchführungen werden überall dort eingesetzt, wo es gilt, das Mauerwerk bzw. die Gebäudeinnenseite gegen drückende und stauende Flüssigkeiten zu schützen bzw. abzudichten (z. B. Grundwasser). Die Flansche sollen dabei bündig und flächengleich in das Mauerwerk eingesetzt, mit einem Bitumenanstrich versehen und anschliessend mit bituminierten Gewebebahnen beflammt werden. Auch die Verwendung von Kunststoffolienbahnen, die zwischen dem Flansch und einem Gegenflansch, der mit dem Flansch verschraubt wird, geklemmt werden, ist in der Praxis üblich. Ein Einbau erfolgt zumeist in Mauerwerke aus Beton unterschiedlicher Kornzusammensetzungen, wobei der Beton in flüssiger bis breiiger Form in die Schalung geschüttet und schichtweise mittels Rüttler verdichtet wird.
Dabei treten erhebliche Kräfte auf (Auftriebskräfte, Aufprallkräfte, hydrostatische Kräfte und Schwingungskräfte), die auf den in der Schalung eingebetteten Flansch und die Rohrdurchführung einwirken.
Die bisher bekannten Rohrdurchführungen mit Flanschen haben den Nachteil, dass sie keine ausreichende Abdichtung gegenüber der Schalungswand bieten. Der Beton kann insbesondere während des Auffüllens der Schalung und während des Verdichtens zwischen dem Flansch und der Schalungswand in die Rohrdurchführung eindringen. Nach dem Ausschalen des Mauerwerkes haftet ein Betonfilm auf dem Flansch, der bis zu einigen Millimetern Dicke erreichen kann.
Nach dem Abschlagen der Betonreste sitzt der Flansch tiefer im Mauerwerk als vorgesehen. Ein ebener flächengleicher Verbund der Flanschfläche mit dem Mauerwerk ist somit nicht gut erreichbar. Da in diesen Fällen ein um den Flansch herum durch das erforderliche Abschlagen bedingter scharfkantiger Betonbruch vorhanden is, konnten Folienbahnen in diesem Bereich Schaden nehmen und somit war die Bauwerksabdichtung gefährdet.
Ein weiterer Nachteil ist es, dass ein Rohrsetzungsschutz auf den Flansch nachträglich aufgeschweisst werden muss oder bei zuvor aufgeschweisstem Setzungsschutz die Schalung ausgeschnitten werden muss, was die Weiterverwendung der Schalung in Frage stellt. Ein weiterer Nachteil sind am Flansch angebrachte Gewindebolzen, die über die Flanschfläche ragen, um einen Gegenflansch aufschrauben zu können. An diesen Stellen müssten somit ebensfalls Ausnehmungen in der Schaltafel ausgeschnitten werden.
Das Vorfixieren der Rohrdurchführungen in der Schalung erfolgt mit bauseitig herzustellenden Holzklötzen, die an die Schaltafel genagelt werden und über die der Flansch mit der Rohrdurchführung geschoben wird. Diese Art der Befestigung der Rohrdurchführung ist aufwendig und ungenau.
Aufgabe der Erfindung ist es, die angeführten Nachteile zu vermeiden und die Dichtheit des Flansches von Rohrdurchführungen in bezug auf die eingesetzte Schalungstafel derart sicherzustellen, dass während der Herstellung des Mauerwerkes ein Verschieben oder Ablösen
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des Flansches von der Schalung nicht möglich ist. Ausserdem sollen die Anforderungen an den Rohrschutz gegenüber Setzungen in einfacher und wirtschaftlicher Weise erfüllt und eine einfache Befestigung erreicht werden.
Erfindungsgemäss ist eine Rohrdurchführung der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch zumindest mit seinem aussenliegenden Randbereich über die Rohröffnung axial übersteht und dass der Flansch zur Verstellung bzw. Abbiegung zumindest dieses überstehenden Randbereiches unter Druckeinwirkung in Richtung auf das Futterrohr in die Ebene der Rohr- öffnung, z. B. durch Andrücken an eine Schalungswand, elastisch biegbar ausgebildet ist.
Der elastisch verstellbare Flansch wird bei Instellungbringen der Rohrdurchführung derart an die Schalung gedrückt, dass ein Eindringen von Fremdstoffen während der Wandherstellung nicht mehr möglich ist.
Bevorzugt ist es, wenn der Randbereich des Flansches in zumindest eine, vorzugsweise spitzwinkelige Dichtlippe ausläuft bzw. zumindest eine Dichtlippe trägt, die vom Futterrohr stirnseitig weggerichtet ist ; die Dichtungslippe wird somit durch die elastische Verformung der Flanschfläche fest gegen die Schaltafel gepresst.
Die Ausbildung des Flansches ist derart, dass zumindest sein aussenliegender Randbereich, vorzugsweise jedoch seine gesamte Ringfläche, elastisch verformbar ist. Bei Ausübung einer Kraft auf den Flansch in axialer Richtung bei der Verspannung der Rohrdurchführung zwischen den Schalungswänden wird die vorstehende äussere Ringfläche des Flansches bzw. die Dichtlippe gegen die Schalungswand gedrückt und der Flansch verformt, bis die Rohröffnung in Anlage an die Schalungswand kommt. Auf Grund der Elastizität des Flansches bzw. der Dichtlippe liegt die Rohrdurchführung dicht und fest an der Schalungswand an.
Die Rückstellkraft, die der elastischen Verformung des Flansches entgegenwirkt, kann dadurch unterstützt werden, dass auf der dem Futterrohr zugewendeten Rückseite des Flansches Stege zur Erhöhung der Festigkeit des Flansches angeformt sind, die vorzugsweise mit dem Rohrteil zwischen Flansch und Gewindeabschnitt verbunden bzw. an diesen angeformt sind. Diese Stege verstärken die einer Verstellung des Flansches entgegenwirkende Kraft und erzeugen eine definierte Anpresskraft des Flansches an die Schalungswand im Bereich seiner äusseren Ringfläche bzw.
Dichtlippe.
Die Anpresskraft hängt von der Dicke und radialen Erstreckung des Flansches, dem Werkstoff bzw. dessen E-Modul usw. ab. Bevorzugt ist es, wenn der Überstand des Randbereiches des Flansches bzw. der Dichtlippe über die Ebene der Rohröffnung 0, 5 bis 10%, vorzugsweise 2 bis 5%, insbesondere 3%, der radialen Erstreckung des Flansches beträgt.
Erfindungsgemäss kann vorgesehen sein, dass die Rückseite des Randbereiches des Flansches bzw. der Dichtlippe mit einer an sich bekannten Abschrägung versehen ist. Durch die schräge, flächenvergrössernde Ausbildung der Rückseite der Kanten bzw. Randbereiche des Flansches wird eine zusätzliche Anpresskraft durch den durch den füssigen Beton wirksamen hydrostatischen Druck erreicht, welche Druckeinwirkung durch Verankerungsflächen noch verstärkt wird, wenn erfindungsgemäss vorgesehen ist, dass auf der dem Futterrohr zugewendeten Rückseite des Flansches vorzugsweise diesen nach aussen überragende und insbesondere parallel zur Ebene der Rohröffnung verlaufende Verankerungsflächen vorgesehen sind, die an die Rückseite des Flansches angeformt oder von den Stegen getragen sind und vorzugsweise regelmässig über den Umfang des Flansches verteilt sind.
Nach dem Aushärten des Mauerwerks wird die Schalung abgenommen und der Flansch mit der Rohrdurchführung ist im Mauerwerk eingebettet. Damit sich der unter Vorspannung stehende Flansch nicht aus dem Mauerwerk lösen kann, besitzt er zumindest einen Maueranker bzw. zumindest eine Verankerungsfläche. Diese Verankerungsflächen ragen über den Flanschumfang vor und sind im Abstand von der Rückseite des Flansches angeordnet. Der Abstand, in dem die Verankerungsflächen von der Rückseite des Flansches angeordnet sind, hängt von der Korngrösse des Betongemisches ab. Dieser Abstand soll auf jeden Fall so gross sein, dass er ausreichend hinterfüllt werden kann, so dass der Flansch von einer Rückbewegung in seine Ausgangslage z. B. bei Anbringung von Gegenflanschen gehindert werden kann.
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Die Verankerungsflächen bzw. die Maueranker können Bohrungen besitzen, durch die mittels geeigneter Nägel oder Klammern der Flansch an der Schalung vorfixiert werden kann, ohne dass die elastische Verformung des Flansches beeinträchtigt und die Schalung beschädigt wird.
Nach dem Einbetten der Rohrdurchführung im Mauerwerk können die Nägel abgezwickt werden, so dass sie nicht über den Beton vorragen, worauf die Wand mit einem Dichtmittel beschichtet werden kann.
Vorteilhaft ist es, wenn der Flansch einen Gewindeabschnitt trägt, der mit dem Futterrohr verschraubt und/oder mit diesem verklebt und/oder gegenüber diesem mit einem in eine Nut eingelegten Dichtring abgedichtet wird. Zweckmässig kann es sein, wenn zwischen dem Flansch und dem Gewindeabschnitt ein Rohrteil ausgebildet ist.
Prinzipiell ist es möglich, Rohrdurchführungen herzustellen, die ein Futterrohr besitzen, das an jedem Ende einen einstückig mit ihm ausgebildeten Flansch trägt. Ferner sind Futterrohre möglich, die an ihrem einen Ende einen einstückig angeformten Flansch besitzen und an ihrem andern Ende mit einem Flansch verschraubt, verklebt oder durch Stecken dicht verbunden sind.
Möglich sind auch Rohrdurchführungen mit einem Futterrohr, das aus einem Rohr besteht, das an beiden Enden mit aufschraubbaren, aufsteckbaren bzw. verklebbaren Flanschen versehen ist. Das Aufschrauben, Verkleben bzw. Aufstecken kann vor Lieferung oder auch an Ort und Stelle im Zuge des Einbaues der Rohrdurchführung erfolgen.
Bevorzugt ist es, wenn der Flansch bzw. der Rohrteil zwischen dem Flansch und dem Gewindeabschnitt zum Einschieben eines Setzungsschutzrohres einen gegenüber dem Futterrohr grösseren Innendurchmesser besitzt. Zweckmässig kann es sein, dass vom Flansch bzw. von dem Rohrteil zwischen dem Flansch und dem Gewindeabschnitt ein nach innen gerichteter Anschlag abgeht, der gegen das Futterrohr und/oder ein Setzungsschutzrohr angelegt wird. Die Länge dieses Rohrteils wird dadurch bestimmt, wieweit man nach dem Ausschalen ein Setzungsschutzrohr einschieben will. Dieses zusätzliche Setzungsschutzrohr kann eingesteckt, allenfalls auch in im Rohrteil vorgesehene Gewinde eingeschraubt oder eingeklebt werden. Auch wenn kein Setzungsschutzrohr eingeschoben wird, dient die Ausbildung des Rohrteils mit einem grösseren Durchmesser bereits als ein gewisser Setzungsschutz.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen näher erläutert, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt sind. Es zeigen Fig. 1 eine bekannte Rohrdurchführung, Fig. 2 eine unverspannte erfindungsgemässe Rohrdurchführung, Fig. 3 eine verspannte erfindungsgemässe Rohrdurchführung, Fig. 4 eine Detailansicht eines Flansches mit Sacklöchern und einzelner Ausführungsformen von Dichtungslippen, Fig. 5 eine Detailansicht der Rückseite eines Flansches und eine Detailansicht der Stirnseite einer Verankerungsfläche, Fig. 6 einen an einer Schalungswand angenagelten Flansch, Fig. 7 bis 10 verschiedene Ansichten von hinterfüllten bzw. in der Wand eingesetzten Rohrdurchführungen, Fig. 11 eine Ansicht eines auf ein Futterrohr aufschraubbaren Flansches, Fig.
12 eine Ansicht eines auf ein Futterrohr aufgeschraubten Flansches mit einem eingesetzten Setzungsschutzrohr, Fig. 13 einen mit dem Futterrohr einstückigen Flanschteil, Fig. 14 einen mit dem Futterrohr verschweissten Flanschteil und Fig. 15 einen mit dem Futterrohr verschraubten, im Schalungsabstand einstellbaren Flansch, Fig. 16 und 17 verschiedene Ausführungsformen von Rohrdurchführungen und Fig. 18 eine Rohrdurchführung mit Flansch und Gegenflansch.
Fig. 1 zeigt eine Rohrdurchführung bekannter Bauart. In eine Wand --2-- ist ein Futterrohr --3-- aus Stahl, Faserzement oder Hartschaum eingebettet, das zur Durchführung eines Rohres-l-durch die Wand --2-- dient. Mit Schrauben --4'-- und Ringen --4"-- zusammen- pessbare Dichtungen --4-- halten das Rohr --1-- im Futterrohr --3-- dicht gelagert. Am rechten Ende des Futterrohres --3-- ist ein Flansch --22-- aus Stahl angeschweisst, angeschraubt oder angeklebt, von dem nach vorne gerichtete Schrauben --25-- abgehen, so dass mit einem Gegen- flansch-24-und Muttern-25'-eine Folienbahn-23-dicht mit dem Flansch --22-- verbunden werden kann. Der Flansch --22-- ist mit dem Futterrohr --3-- steif verbunden.
Wird eine derartige Rohrdurchführung zwischen zwei Schalwände eingebaut, gibt es Probleme bezüglich der Anlage des relativ breiten Flansches --22-- an die Schalungswände ; es wird Beton zwischen die Schalungswände und den Flansch --22-- gelangen und in die Rohrdurchführung eintreten.
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Fig. 2 zeigt eine erfindungemässe Rohrdurchführung aus Kunststoff. Diese Rohrdurchführung zeigt an einem Ende eines Futterrohres --3-- einen Flansch --22--, der auf das Futterrohr - mit einem Gewindeabschnitt --9-- aufgeschraubt ist. Der Gewindeabschnitt --9-- ist als Innengewinde ausgebildet und der entsprechende Gewindeabschnitt --8-- am Futterrohr --3-ist ein Aussengewinde. Ein Bund bzw. Anschlag --31-- regelt das Aufschrauben des Flansches --22-- auf das Futterrohr --3-- ; bis zum Anschlag des Bundes --31-- am Futterrohr --3-- kann der Flansch --22-- auf das Futterrohr --3-- aufgeschraubt werden. Dieser Bund --31-- dient gleichzeitig als Anschlag für das Einschieben eines Setzungsschutzrohres-38-- (Fig. 3).
Es ist möglich, den Flansch --22-- und das Futterrohr --3-- bzw. die Gewindeabschnitte --8, 9-- zu verschweissen bzw. zu verkleben, um sie dichtend zu verbinden.
Der Flansch --22-- geht in einen Rohrteil-22'-über, der sich im wesentlichen axial zum Futterrohr --3-- bis zum Gewindeabschnitt --9-- erstreckt. Der Flansch --22-- erstreckt sich im wesentlichen parallel zur Ebene der Rohröffnung --3'-- des Rohrteils --22'-- und weist in seinem Randbereich eine nach vorne abgebogene Dichtungslippe --32-- auf, welche gegen die Schalungswand --14-- angelegt ist. Der Flansch --22-- kann in bezug auf die Ebene der Rohröffnung --3'-- des Rohrteils --22'-- leicht geneigt oder parallel verlaufen.
An seiner Rückseite trägt der Flansch --22-- Rippen --33--, die sowohl mit seiner Rückseite als auch mit dem Rohrteil --22'-- verbunden sind, um die Steifigkeit des Flansches --22-zu erhöhen. In einem über die Dichtungslippe --32-- hinaus überstehenden Bereich tragen die Rippen --33-- eine Verankerungsfläche --34--, welche sich im wesentlichen parallel zum Flansch --22-- erstreckt. In dieser Verankerungsfläche --34-- kann eine Bohrung --35-- vorhanden sein, durch welche Befestigungselemente, z. B. Nägel--36--, durchführbar sind, mit denen die Verankerungsfläche --34-- bzw. der Flansch --22-- an der Schalungswand --14-- befestigt werden kann, um den Flansch --22-- im Zuge des Einbaues der Rohrdurchführung in die Schalung festzuhalten.
Bevorzugt ist es, wenn der Überstand a des äusseren Randbereiches des Flansches --22-bzw. der Spitze der Dichtungslippe --32-- über die Ebene der Rohröffnung --3'-- etwa 5 bis 10%, vorzugsweise 2 bis 5%, insbesondere 3%, der radialen Erstreckung r des Flansches --22--, gemessen vom Rohrteil --22'-- bis zum Ende der Dichtungslippe-32-, beträgt.
Die Rückseite des Flansches --22-- besitzt im Bereich der Dichtungslippe --32-- eine schrägge- stellte Anpressfläche --37--, auf die der Druck des eingefüllten Betons bzw. des hinterfüllten Materials einwirken kann, um die Dichtlippe --32-- gegen die Schalungswand --14-- zu pressen.
Mit einer Dichtung --4-- in einer Vertiefung --6-- wird das durch die Durchführung geführte Rohr-l--abgedichtet.
Fig. 3 zeigt eine Rohrdurchführung im eingebauten Zustand. Man erkennt, dass die Breite b gemäss Fig. 2 um den Abstand a zu einer Breite b'in Fig. 3 verringert wurde, wodurch der Flansch --22-- in Richtung auf das Futterrohr --3-- zurückgedrückt wurde. Der Flansch --22-liegt nunmehr mit der Dichtungslippe --32-- und dem vorderen Ende des Rohrteils-22'gegen die Schalungswand --14-- an und dichtet das Innere der Rohrdurchführung ab. Mit --38-ist ein nachträglich einschiebbares Setzungsschutzrohr bezeichnet, das gegen den Anschlag bzw.
Bund--31--desRohrteils--22'--anlegbarist.
In der Praxis ist es bevorzugt, wenn der Abstand a grösser ist als 0, 5 mm und vorzugsweise 3 mm beträgt. Der Abstand b zwischen der Dichtungslippe --32-- und den Verankerungsflä- chen --34-- beträgt vorteilhafterweise 3 bis 30, vorzugsweise 16 mm, um eine gute Hinterfüllung des Flansches --22-- zu erreichen.
Die Breite r des Flansches --22-- zwischen dem Rohrteil --22'-- und der Dichtungslippe --32-- beträgt annähernd 100 mm.
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der Dichtlippe --32-- bedingt durch die Elastizität des Flansches --22-- eingestellt. Es ist aber auch möglich, nur die Dichtlippe --32-- an die Schalungswand --14-- anzupressen, d.h. den Flansch in geringerem Ausmass zu verformen, so dass die Rohröffnung --3'-- noch nicht an der Schalwand --14-- anliegt.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch einen Flansch --22-- mit angeformten Rippen --33--,
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die die Verankerungsfläche --34-- tragen. Schematisch ist ferner angedeutet, dass der Rohr- teil --22'-- und/oder der Flansch --22-- an geformte Sacklöcher --39-- besitzen können, um selbstschneidende Schrauben --25-- aufzunehmen, mit denen der Gegenflansch --24-- auf den Flansch --22-- aufgeschraubt werden kann. Links in Fig. 4 sind verschiedene Formen von Dichtungslippen --32-- dargestellt. Es ist z.
B. möglich, eine Dichtungslippe --32-- in Form einer abgebogenen Flanschspitze auszubilden oder zwei nebeneinanderliegende Sitzen --32'-- vorzusehen oder als Dichtungslippe einen von der vorderen Seite des Flansches --32-- abgehenden ringförmig verlaufenden Vorsprung --32"-- auszubilden.
Fig. 5 zeigt eine Hintersicht eines Flansches-22-. An der Rückseite des Flansches --22-sind die Rippen --33-- angeformt, welche die Verankerungsfläche --34-- mit Bohrungen --35-- tragen, welche ausserhalb des Umfanges der Dichtungslippe --32-- liegen. Die Ansicht A in Fig. 5 zeigt eine Sicht auf die Schmalseite des Flansches --22--, und man erkennt die bezüglich der Dichtungslippe --32-- bzw. des Flansches --22-- nach rückwärts versetzten Verankerungs- flächen --34--. Der Rohrteil --22'-- ist relativ schmal ausgebildet und trägt Gewindezapfen --9-- und den Anschlag --31--.
Fig. 6 zeigt ein Futterrohr --3-- mit an seiner Aussenseite vorgesehenen Vorsprüngen --7-- zur Verankerung im Mauerwerk. Der Flansch --22-- ist mit Nägeln --36-- an der Schalungswand --14-- befestigt ; es ist noch ein Abstand a zwischen der Schalungswand --14-und der Rohröffnung --3'-- vorhanden. Fig.7 zeigt die mit Mauerwerk hinterfüllte und gegen die Schalungswand --14-- gepresste Rohrdurchführung gemäss Fig. 6.
Fig. 8 zeigt eine Rohrdurchführung, bei der ein Gegenflansch --24-- mit Schrauben --25--, die in die Sacklöcher --39-- eingreifen, am Flansch --22-- befestigt ist, um eine Folienbahn --23-- dichtend anzuschliessen.
Fig. 9 zeigt eine Rohrdurchführung, bei der auf ein Futterrohr --3--, das mit der Dich- tung Rohr --1-- dichtend führt, an jedem Ende ein Flansch --22-- aufgeschraubt ist. Der an dem rechten Ende des Futterrohres --3-- angeordnete Flansch ist von beträchtlich kleineren radialen Abmessungen als der am linken Ende der Rohrdurchführung vorgesehene Flansch, ist hinsichtlich seiner Funktion jedoch gleichwertig. Beide Flansche sind mit Rippen --33-verstärkt bzw. in ihrer Elastizität geregelt. Man erkennt ferner Gewindeabschnitte --8-- am Futterrohr --3--, auf die die Gewindeabschnitte bzw. -zähne --9-- des Rohrteils --22'-aufgeschraubt werden können.
Fig. 10 zeigt den Einbau von Setzungsrohren --38-- in eine Rohrdurchführung gemäss Fig. 9.
Fig. 11 zeigt die Ausbildung eines Flansches mit sehr kurzem Rohrteil --22'--, der Gewinde- zähne --9-- trägt und in den ein Setzungsschutzrohr --38-- nicht eingeschoben werden kann. Der Bund bzw. Anschlag --31-- liegt in der Rohröffnung --3'-- des Rohrteils --22'--. Ansonsten ist dieser Flansch --22-- jedoch genauso ausgestaltet wie die bisher beschriebenen Flansche und kann z. B. durch Schrauben und Verkleben mit dem Futterrohr --3-- verbunden werden ; der Bund --31-- dient auch als Anschlagbegrenzung beim Aufschrauben auf das Futter- rohr-3--.
Fig. 12 zeigt eine Anordnung von einem auf ein Futterrohr --3-- aufgeschraubten Flansch mit Rohrteil --22'-- mit eingesetztem Setzungsschutzrohr --38-- und einem durch das Futter- rohr --3-- durchgeführten Rohr --1--.
Die Verbindung zwischen Flansch --22-- bzw. Rohrteil --22'-- und dem Futterrohr --3-kann mit Schraub-, Steck-und/oder Klebeverbindung erfolgen. Fig. 13 zeigt eine einstückige Ausbildung von Futterrohr --3-- und Flansch --22--. Der Rohrteil --22'-- ist mit dem Futter- rohr --3-- einstückig und weist einen Durchmesser auf, welcher grösser ist als das Futterrohr --3--, so dass ein Setzungsschutzrohr --38-- bis zum Anschlag --31-- eingeschoben werden kann. Fig. 14 zeigt einen Flansch --22-- mit einem Rohrteil-22'-, der mit dem Futterrohr - verklebt bzw. verschweisst ist. Dazu wird der nach innen ragende Anschlag --31-- des Flansches --22-- mit einem nach aussen ragenden Vorsprung --7-- des Futterrohres --3-- verklebt bzw. verschweisst.
Fig. 15 zeigt eine im Schalungsabstand einstellbare Rohrdurchführung, bei der der Rohrteil --22'-- ein Innengewinde --9-- besitzt, das mit einem am Futterrohr --3-- vorgesehenen Aussengewinde --8-- verschraubt ist. Der Anschlag --31-- dient als Endanschlag für das
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Aufschrauben auf das Futterrohr --3-- und als Anschlag für ein Setzungsrohr --38--.
Die in Fig. 16 dargestellte Rohrdurchführung für ein Rohr-l-durch eine Wand --2-besteht aus dem Futterrohr --3-- und dem den Flansch --22-- tragenden Rohrteil --22'--. Das Futterrohr --3-- ist an seiner inneren Umfangsfläche in seiner Längsmitte mit einer umlaufenden, nutförmigen Vertiefung --6-- versehen, in welche die Dichtung --4-- eingesetzt wird, die dichtend an der äusseren Umfangsfläche des Rohres-l-anliegt. Das Futterrohr --3-wird koaxial zum Rohr-l-angeordnet und erweitert sich von der Vertiefung --6-- ausgehend in beide Richtungen auf seine stirnseitigen Enden hin und ist an seiner äusseren Umfangsfläche mit Vorsprüngen --30-- bzw. Gewindeabschnitten --8-- versehen, die gegebenenfalls unterschiedliche Höhe aufweisen.
Die Vorsprünge --30-- sind in die Wand --2-- eingebettet. Mit den Gewindeabschnitten --8-- des Futterrohres --3-- steht der Rohrteil --22'-- in Eingriff. Der Rohrteil --22'-- weist zu diesem Zweck auf einem Teil seiner inneren Umfangsfläche einen korrespondierenden Gewindeabschnitt --9-- in Form eines Innengewindes auf, in das ein Teil der ein Aussengewinde bildenden Gewindeabschnitte --8-- des Futterrohres --3-- eingreift. Der Rohrteil --22'-ist mit seiner äusseren Umfangsfläche, die die Rippen --33-- trägt, ebenfalls in die Wand-2eingebettet.
Zufolge der beschriebenen Ausbildung ist der Rohrteil --22'-- mit dem Flansch --22-in bezug auf das Futterrohr --3-- in axialer Richtung verstellbar, um das Futterrohr --3-und den Rohrteil --22'-- in die Wand --2-- dicht einzubetten.
Das Futterrohr --3-- kann mit dem Rohrteil --22'-- auch vor dem Aufziehen der zweiten Schalungswand --15-- in der erforderlichen Länge voreingestellt werden und anschliessend die zweite Schalungswand --15-- montiert werden. Das Futterrohr --3-- ist somit fest eingespannt.
Das Gewinde des Futterrohres --3-- übernimmt die durch die Verspannung zwischen den Schalungswänden --14, 15-- hervorgerufenen Druckkräfte der abgebogenen Flansche --22-und ist selbsthemmend ausgebildet, damit es auch während des Betonrüttelvorganges seine Vorspannung behält.
Mit der beschriebenen Anordnung ist eine Feineinstellung der Gesamtlänge des Systems über einen Bereich von z. B. 50 mm durch die Schraubverbindung leicht möglich. Die Anordnung wird dabei zwischen die Schalungen eingespannt. Eine Unterstützung bei Schalungsabständen über 0, 5 m ist empfehlenswert.
Die Gewindeausbildung sowie gegebenenfalls eine pyramidenförmige Struktur auf der Umfangsfläche im Kernbereich des Gewindegrundes und im Sickenbereich des Futterrohres --3-- gewährlei- sten eine optimale Fugendichtheit zum Beton.
Wenn Wanddicken der Wand von mehr als 250 mm zu überbrücken sind, können diese grösseren Schalungsabstände mit Hilfe längerer Futterrohre überbrückt werden, welche zuvor planparallel in der ungefähr benötigten Länge zugeschnitten werden.
Der linke Abschnitt in Fig. 16 stellt einen Schnitt durch die Rohrdurchführung und der rechte Abschnitt stellt eine Aussenansicht dar.
Wie dargestellt, besitzt die Rohrdurchführung an jedem Ende einen Flansch --22--, wobei der rechts gelegene Flansch --22-- einstückig mit dem Futterrohr --3-- ausgebildet ist.
Fig. 17 zeigt eine Variante zu Fig. 16, gemäss welcher sich ein Gewindeabschnitt über die gesamte Länge des Futterrohres --3-- erstreckt, der teilweise wie die Vorsprünge --30-- in Fig. 16 in die Mauer --2-- eingebettet wird, während der Gewindeabschnitt --8-- mit dem korrespondierenden Innengewinde --9-- des Rohrteils --22'-- zusammenwirkt. Auf derartige Futterrohre - können bei Bedarf beidseitig Rohrteile --22'-- mit Flanschen --22-- aufgeschraubt werden.
Fig. 18 zeigt teilweise im Schnitt bzw. in Ansicht eine Ausführungsform der Erfindung mit einer Folienbahn --23--. Bei dieser Ausführung wird an den Flansch --22-- die Folienbahn --23-- angelegt. Gegen diesen Flansch --22-- ist der Gegenflansch --24-- anpressbar und die Folienbahn --23-- wird somit zwischen den Flanschen --22, 24--- eingespannt. Der Gegenflansch --24-- ist mit Schrauben --25-- mit dem Flansch --22-- verschraubt. Bei dieser Ausführungsform ist der Flansch --22-- vorzugsweise nur in seinem aussenliegenden Randbereich elastisch verbiegbar. Bevorzugt ist es, wenn die Verbiegung etwa gleichmässig über die Flanschbreite verteilt wird. Der Rohrteil --22'-- fehlt nahezu vollständig.
Zur Dichtung zwischen
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Flansch --22-- und Futterrohr --3-- ist eine Dichtung --40-- in einer Ausnehmung im Flansch --22-- vorgesehen.
Das Futterrohr --3-- und die Flansche --22-- können insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Als Kunststoffe werden insbesondere PVC, PE, Polyoxyäthylen, Polyacetale, Polycarbonate eingesetzt.
Das Futterrohr --3-- und der Rohrteil --5-- samt Flansch --22-- können im Spritzgussverfahren mit den Gewinden hergestellt werden, deren Ausbildung, d. h. die Gewindestege und Gangzahl, insbesondere drei Gänge, derart gewählt ist, dass sie in einer dazu entsprechend konstruierten 4-Backenform entformbar sind.
Das Rohr-l-kann ebenso aus thermoplastischem Kunststoff bestehen. Es ist jedoch auch die Durchführung von Rohren aus Metallen, Faserzement, Kunstharzbeton, Steinzeug od. dgl. möglich. Das Rohr-l-kann flüssige und gasförmige bzw. dampfförmige Medien mit beliebiger Temperatur und beliebigem Druck befördern.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Rohrdurchführung für ein durch eine Wand, insbesondere Betonwand, zu führendes Rohr mit einem vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Futterrohr, welches das Rohr mit Abstand umgibt und in die Wand eingebettet wird, wobei zwischen dem Rohr und dem Futterrohr zumindest eine Dichtung angeordnet ist und das Futterrohr in zumindest einem Endbereich einen rund um die Rohröffnung verlaufenden, vom Futterrohr wegweisenden ringförmigen Flansch besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (22) zumindest mit seinem aussenliegenden Randbereich über die Rohröffnung (3') axial übersteht und dass der Flansch (22) zur Verstellung bzw. Abbiegung zumindest dieses überstehenden Randbereiches unter Druckeinwirkung in Richtung auf das Futterrohr (3) in die Ebene der Rohröffnung (3'), z. B. durch Andrücken an eine Schalungs-
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The invention relates to a pipe bushing for a pipe to be guided through a wall, in particular a concrete wall, with a casing pipe, preferably made of plastic, which surrounds the pipe at a distance and is embedded in the wall, at least one seal being arranged between the pipe and the casing pipe and in at least one end region the casing has an annular flange which extends around the pipe opening and points away from the casing.
From DE-OS 3347885 a casing of the above type is known, which surrounds a sealingly guided pipe, the casing having a circumferential flange part (outer ring). This part does not protrude axially beyond the pipe opening and is not bendable or has no sealing effect. From US-PS No. 4, 619, 471 a flange which can be attached in various positions to a tube is also known.
Pipe penetrations are constructions with which a pipe through a recess in a wall, for. B. in a building or shaft, completely or partially. Pipe penetrations are also used when pipes are inserted into a wall.
Such pipe bushings are usually left as lost formwork in the wall or pre-fixed for the wall between two formwork walls before the wall is erected. However, difficulties arise in that when the wall is erected, in particular, for. B. of concrete walls, concrete or other moldings can enter the pipe duct or damage the end face.
Flanges in connection with pipe penetrations are used wherever the masonry or the inside of the building needs to be protected or sealed against pressing and jamming liquids (e.g. groundwater). The flanges should be inserted flush and flush in the masonry, provided with a bitumen coating and then flamed with bituminized fabric. The use of plastic sheeting, which is clamped between the flange and a counter flange that is screwed to the flange, is also common in practice. They are usually installed in masonry made of concrete of different grain compositions, whereby the concrete is poured into the formwork in liquid to pasty form and compacted in layers using a vibrator.
Considerable forces occur here (buoyancy forces, impact forces, hydrostatic forces and vibration forces), which act on the flange embedded in the formwork and the pipe duct.
The previously known pipe bushings with flanges have the disadvantage that they do not offer sufficient sealing against the formwork wall. The concrete can penetrate into the pipe duct, in particular during the filling of the formwork and during the compacting between the flange and the formwork wall. After stripping the masonry, a concrete film adheres to the flange, which can be up to a few millimeters thick.
After the concrete residues have been knocked off, the flange sits deeper in the masonry than intended. A level connection of the flange surface with the masonry is therefore not easily accessible. Since in these cases there is a sharp-edged concrete break around the flange due to the required knock-off, sheeting could be damaged in this area and the waterproofing of the building was at risk.
Another disadvantage is that pipe settlement protection has to be subsequently welded onto the flange or the formwork has to be cut out in the case of previously welded settlement protection, which questions the further use of the formwork. Another disadvantage are threaded bolts attached to the flange, which protrude beyond the flange surface in order to be able to screw on a counter flange. At these points, recesses in the formwork panel would also have to be cut out.
The pipe feedthroughs are pre-fixed in the formwork using wooden blocks to be manufactured on site, which are nailed to the formwork panel and over which the flange with the pipe feedthrough is pushed. This type of fastening the pipe bushing is complex and imprecise.
The object of the invention is to avoid the disadvantages mentioned and to ensure the tightness of the flange of pipe penetrations with respect to the formwork panel used in such a way that a displacement or detachment during the manufacture of the masonry
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of the flange from the formwork is not possible. In addition, the requirements for pipe protection against settlement should be met in a simple and economical manner and simple fastening should be achieved.
According to the invention, a pipe leadthrough of the type mentioned at the outset is characterized in that the flange protrudes axially at least with its outer edge region beyond the pipe opening and that the flange for adjusting or bending at least this protruding edge region under the action of pressure in the direction of the casing pipe into the plane of the pipe opening, e.g. B. is formed by pressing against a formwork wall, elastically bendable.
The elastic adjustable flange is pressed against the formwork when the pipe duct is set in such a way that it is no longer possible for foreign substances to penetrate during wall manufacture.
It is preferred if the edge region of the flange ends in at least one, preferably acute-angled sealing lip or carries at least one sealing lip which is directed away from the casing on the end face; the sealing lip is thus pressed firmly against the formwork panel by the elastic deformation of the flange surface.
The design of the flange is such that at least its outer edge area, but preferably its entire ring surface, is elastically deformable. When a force is exerted on the flange in the axial direction when the pipe bushing is clamped between the formwork walls, the projecting outer ring surface of the flange or the sealing lip is pressed against the formwork wall and the flange is deformed until the pipe opening comes into contact with the formwork wall. Due to the elasticity of the flange or the sealing lip, the pipe bushing lies tightly and firmly against the formwork wall.
The restoring force, which counteracts the elastic deformation of the flange, can be supported by the fact that webs are formed on the back of the flange facing the casing tube to increase the strength of the flange, which are preferably connected to the tube part between the flange and the threaded section or molded onto it are. These webs increase the force counteracting an adjustment of the flange and generate a defined contact pressure of the flange against the formwork wall in the area of its outer ring surface or
Sealing lip.
The contact pressure depends on the thickness and radial extension of the flange, the material or its modulus of elasticity etc. It is preferred if the projection of the edge region of the flange or the sealing lip beyond the plane of the pipe opening is 0.5 to 10%, preferably 2 to 5%, in particular 3%, of the radial extent of the flange.
According to the invention it can be provided that the back of the edge region of the flange or the sealing lip is provided with a bevel known per se. Due to the oblique, surface-enlarging design of the rear of the edges or edge regions of the flange, an additional contact force is achieved by the hydrostatic pressure effective through the solid concrete, which pressure effect is further increased by anchoring surfaces if, according to the invention, it is provided that on the rear side facing the casing pipe of the flange are preferably provided outwardly projecting and in particular parallel to the plane of the pipe anchoring anchoring surfaces which are formed on the back of the flange or carried by the webs and are preferably distributed regularly over the circumference of the flange.
After the masonry has hardened, the formwork is removed and the flange with the pipe duct is embedded in the masonry. So that the pre-stressed flange cannot come loose from the masonry, it has at least one wall anchor or at least one anchoring surface. These anchoring surfaces protrude beyond the flange circumference and are arranged at a distance from the rear of the flange. The distance at which the anchoring surfaces are arranged from the rear of the flange depends on the grain size of the concrete mix. This distance should in any case be so large that it can be backfilled sufficiently, so that the flange from a return movement to its starting position z. B. can be prevented by attaching counter flanges.
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The anchoring surfaces or the wall anchors can have bores through which the flange can be pre-fixed to the formwork by means of suitable nails or clamps, without the elastic deformation of the flange being impaired and the formwork being damaged.
After the pipe duct has been embedded in the masonry, the nails can be pinched off so that they do not protrude above the concrete, after which the wall can be coated with a sealant.
It is advantageous if the flange has a threaded section which is screwed to and / or glued to the casing and / or sealed with a sealing ring inserted into a groove. It can be expedient if a tubular part is formed between the flange and the threaded section.
In principle, it is possible to produce pipe bushings that have a casing that carries a flange that is formed in one piece with it at each end. Furthermore, casing pipes are possible which have an integrally formed flange at one end and are screwed, glued or tightly connected by plugging at the other end to a flange.
Pipe bushings with a casing pipe, which consists of a pipe that is provided with screw-on, plug-in or glue-on flanges, are also possible. Screwing, gluing or plugging on can take place before delivery or on site during the installation of the pipe leadthrough.
It is preferred if the flange or the tube part between the flange and the threaded section for inserting a settlement protection tube has a larger inner diameter than the casing tube. It may be expedient for an inwardly directed stop to emerge from the flange or from the pipe part between the flange and the threaded section, which stop is placed against the casing pipe and / or a settlement protection pipe. The length of this pipe part is determined by how far you want to insert a settlement protection pipe after stripping. This additional subsidence protection tube can be inserted, if necessary also screwed or glued into the thread provided in the tube part. Even if no subsidence tube is inserted, the design of the tube part with a larger diameter already serves as a certain subsidence protection.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawings, in which exemplary embodiments of the invention are shown. 1 shows a known pipe bushing, FIG. 2 shows a non-braced pipe bushing according to the invention, FIG. 3 shows a braced pipe bushing according to the invention, FIG. 4 shows a detailed view of a flange with blind holes and individual embodiments of sealing lips, FIG. 5 shows a detailed view of the back of a flange and 6 shows a flange nailed to a formwork wall, FIGS. 7 to 10 show different views of backfilled or inserted pipe ducts, FIG. 11 shows a view of a flange that can be screwed onto a casing pipe,
12 shows a view of a flange screwed onto a casing with an anti-settlement tube inserted, FIG. 13 shows a flange part integral with the casing, FIG. 14 shows a flange part welded to the casing, and FIG. 15 shows a flange that is screwed to the casing and is adjustable in terms of formwork, FIG. 16 and 17 different embodiments of pipe bushings and FIG. 18 a pipe bushing with flange and counter flange.
Fig. 1 shows a pipe bushing of a known type. In a wall --2-- a casing pipe --3-- made of steel, fiber cement or hard foam is embedded, which serves to lead a pipe-l-through the wall --2--. With screws --4 '- and rings --4 "- compressible seals --4-- keep the pipe --1-- in the casing --3-- sealed. At the right end of the casing - 3-- is a flange --22-- made of steel welded, screwed or glued, from which forward-facing screws --25-- come off, so that with a counter flange -24- and nuts-25'- a film web -23-tightly connected to the flange --22--. The flange --22-- is rigidly connected to the casing pipe --3--.
If such a pipe bushing is installed between two formwork walls, there are problems with the relatively wide flange --22-- being in contact with the formwork walls; concrete will get between the formwork walls and the flange --22-- and enter the pipe duct.
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Fig. 2 shows an inventive pipe bushing made of plastic. This pipe bushing has a flange --22-- on one end of a casing --3--, which is screwed onto the casing - with a threaded section --9--. The threaded section --9-- is designed as an internal thread and the corresponding threaded section --8-- on the casing pipe --3-is an external thread. A collar or stop --31-- regulates the screwing of the flange --22-- onto the casing pipe --3--; The flange --22-- can be screwed onto the casing --3-- until the federal government stops --31-- on the casing --3--. This collar --31-- also serves as a stop for inserting a settlement protection tube -38-- (Fig. 3).
It is possible to weld or glue the flange --22-- and the casing pipe --3-- or the threaded sections --8, 9-- in order to seal them.
The flange --22-- merges into a pipe part -22'-which extends essentially axially to the casing pipe --3-- to the threaded section --9--. The flange --22-- extends essentially parallel to the plane of the pipe opening --3 '- of the pipe part --22' - and has a sealing lip --32-- which is bent forwards in its edge area and which is against the Formwork wall --14-- is created. The flange --22-- can be slightly inclined or parallel to the plane of the pipe opening --3 '- of the pipe part --22' -.
The flange has --22-- ribs --33-- on its rear side, which are connected to both its rear side and the pipe part --22 '- to increase the rigidity of the flange --22-. In an area projecting beyond the sealing lip --32--, the ribs --33-- have an anchoring surface --34-- which extends essentially parallel to the flange --22--. In this anchoring surface --34-- there may be a hole --35-- through which fastening elements, e.g. B. nails - 36--, can be carried out, with which the anchoring surface --34-- or the flange --22-- can be attached to the formwork wall --14--, around the flange --22-- in the course of the installation of the pipe bushing in the formwork.
It is preferred if the protrusion a of the outer edge region of the flange is -22 or. the tip of the sealing lip --32-- over the plane of the pipe opening --3 '- about 5 to 10%, preferably 2 to 5%, in particular 3%, of the radial extension r of the flange --22--, measured from Pipe part --22 '- to the end of the sealing lip -32-.
The back of the flange --22-- has an inclined contact surface --37-- in the area of the sealing lip --32--, which can be affected by the pressure of the filled concrete or the backfilled material, around the sealing lip - 32-- to be pressed against the formwork wall --14--.
The pipe-l - led through the bushing is sealed with a seal --4-- in a recess --6--.
Fig. 3 shows a pipe bushing in the installed state. It can be seen that the width b according to FIG. 2 has been reduced by the distance a to a width b 'in FIG. 3, as a result of which the flange --22-- has been pushed back in the direction of the casing tube --3--. The flange --22 - now lies with the sealing lip --32-- and the front end of the pipe part -22 'against the formwork wall --14-- and seals the inside of the pipe duct. A --38-is a post-insertion protection tube that can be inserted against the stop or
Collar - 31 - of the tube part - 22 '- can be put on.
In practice it is preferred if the distance a is greater than 0.5 mm and preferably 3 mm. The distance b between the sealing lip --32-- and the anchoring surfaces --34-- is advantageously 3 to 30, preferably 16 mm, in order to achieve a good backfilling of the flange --22--.
The width r of the flange --22-- between the pipe section --22 '- and the sealing lip --32-- is approximately 100 mm.
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the sealing lip --32-- due to the elasticity of the flange --22--. However, it is also possible to press only the sealing lip --32-- onto the formwork wall --14--, i.e. Deform the flange to a lesser extent so that the pipe opening --3 '- does not yet touch the formwork wall --14--.
4 shows a section through a flange --22-- with integrally formed ribs --33--,
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which carry the anchoring surface --34--. It is also indicated schematically that the pipe part --22 '- and / or the flange --22-- can have shaped blind holes --39-- to accommodate self-tapping screws --25-- with which the Counter flange --24-- can be screwed onto the flange --22--. Various shapes of sealing lips --32-- are shown on the left in FIG. It is Z.
For example, it is possible to form a sealing lip --32-- in the form of a bent flange tip or to provide two seats --32 '- lying next to one another, or as a sealing lip a ring-shaped projection --32 extending from the front side of the flange --32-- "- to train.
Fig. 5 shows a rear view of a flange-22-. The ribs --33-- are formed on the back of the flange --22 - which support the anchoring surface --34-- with holes --35-- which lie outside the circumference of the sealing lip --32--. The view A in FIG. 5 shows a view of the narrow side of the flange --22--, and one can see the anchoring surfaces which are offset to the rear with respect to the sealing lip --32-- or the flange --22-- 34--. The tube part --22 '- is relatively narrow and carries a threaded pin --9-- and the stop --31--.
Fig. 6 shows a casing pipe --3-- with projections --7-- provided on its outside for anchoring in the masonry. The flange --22-- is attached to the formwork wall --14-- with nails --36--; there is still a distance a between the formwork wall --14 and the pipe opening --3 '. Fig. 7 shows the pipe bushing backfilled with masonry and pressed against the formwork wall --14-- according to Fig. 6.
Fig. 8 shows a pipe bushing in which a counter flange --24-- is fastened to the flange --22-- with screws --25--, which engage in the blind holes --39--, in order to 23-- to be sealed.
Fig. 9 shows a pipe bushing in which a flange --22-- is screwed onto each end of a casing pipe --3--, which seals with the pipe seal --1--. The flange located on the right end of the casing --3-- is of considerably smaller radial dimensions than the flange provided on the left end of the pipe bushing, but is equivalent in terms of its function. Both flanges are reinforced with ribs --33 or regulated in their elasticity. One can also see threaded sections --8-- on the casing pipe --3--, onto which the threaded sections or teeth --9-- of the pipe part --22'-can be screwed.
Fig. 10 shows the installation of settlement pipes --38-- in a pipe bushing according to Fig. 9.
Fig. 11 shows the formation of a flange with a very short tube part --22 '-, which carries threaded teeth --9-- and into which a settlement protection tube --38-- cannot be inserted. The collar or stop --31-- lies in the pipe opening --3 '- of the pipe part --22' -. Otherwise, this flange --22-- is designed in exactly the same way as the previously described flanges and can e.g. B. by screwing and gluing to the casing --3--; the collar --31-- also serves as a limit stop when screwing onto the casing-3--.
Fig. 12 shows an arrangement of a flange screwed onto a casing pipe --3-- with a pipe part --22 '- with an anti-settlement pipe --38-- inserted and a pipe passed through the casing pipe --3-- - 1--.
The connection between flange --22-- or pipe part --22 '- and the casing pipe --3-can be made with a screw, plug and / or adhesive connection. Fig. 13 shows a one-piece design of casing --3-- and flange --22--. The pipe section --22 '- is in one piece with the casing pipe --3-- and has a diameter which is larger than the casing pipe --3--, so that a settlement protection pipe --38-- up to the stop --31-- can be inserted. Fig. 14 shows a flange --22-- with a pipe part -22'-, which is glued or welded to the casing. To do this, the inwardly projecting stop --31-- of the flange --22-- is glued or welded to an outwardly projecting projection --7-- of the casing tube --3--.
Fig. 15 shows a pipe bushing adjustable in formwork spacing, in which the pipe section --22 '- has an internal thread --9--, which is screwed to an external thread --8-- provided on the casing pipe --3--. The stop --31-- serves as an end stop for the
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Screw on the casing --3-- and as a stop for a settlement pipe --38--.
The pipe bushing shown in Fig. 16 for a pipe-l-through a wall --2-consists of the casing pipe --3-- and the pipe part --22 '- carrying the flange --22--. The casing pipe --3-- is provided on its inner circumferential surface in its longitudinal center with a circumferential, groove-shaped depression --6--, into which the seal --4-- is inserted, which seals on the outer circumferential surface of the pipe-l - is present. The casing pipe --3-is arranged coaxially to the pipe-l-and extends from the recess --6-- in both directions towards its front ends and is on its outer circumferential surface with projections --30-- or threaded sections --8--, which may have different heights.
The projections --30-- are embedded in the wall --2--. The pipe section --22 '- engages with the threaded sections --8-- of the casing pipe --3--. For this purpose, the pipe part --22 '- has a corresponding threaded section --9-- in the form of an internal thread on part of its inner circumferential surface, into which part of the threaded sections --8-- of the casing pipe forming an external thread - 3-- intervenes. The tube part --22 '- is also embedded in the wall 2 with its outer circumferential surface, which carries the ribs --33--.
As a result of the design described, the pipe part --22 '- with the flange --22-is adjustable in the axial direction with respect to the casing pipe --3--, around the casing pipe --3 - and the pipe part --22'- - tightly embedded in the wall --2--.
The casing pipe --3-- can be preset to the required length with the pipe section --22 '- even before the second formwork wall --15-- is opened and then the second formwork wall --15-- can be installed. The casing --3-- is thus firmly clamped.
The thread of the casing pipe --3-- takes on the pressure forces of the bent flanges --22 - caused by the tension between the formwork walls --14, 15-- and is designed to be self-locking so that it retains its prestress even during the concrete vibrating process.
With the arrangement described, a fine adjustment of the total length of the system over a range of z. B. 50 mm easily possible by the screw connection. The arrangement is clamped between the formwork. Support for formwork spacing over 0.5 m is recommended.
The thread formation and, if applicable, a pyramid-shaped structure on the circumferential surface in the core area of the thread base and in the bead area of the casing pipe --3-- ensure optimum joint tightness to the concrete.
If wall thicknesses of the wall of more than 250 mm have to be bridged, these larger formwork distances can be bridged with the help of longer casing pipes, which are previously cut plane-parallel in the approximately required length.
The left section in FIG. 16 represents a section through the pipe bushing and the right section represents an external view.
As shown, the pipe bushing has a flange --22-- at each end, with the flange --22-- on the right being made in one piece with the casing --3--.
Fig. 17 shows a variant of Fig. 16, according to which a threaded section extends over the entire length of the casing pipe --3--, which partially like the projections --30-- in Fig. 16 into the wall --2- - is embedded while the threaded section --8-- interacts with the corresponding internal thread --9-- of the pipe part --22 '-. Pipe parts --22 '- with flanges --22-- can be screwed onto such casing pipes - on both sides if necessary.
Fig. 18 shows partially in section or in view an embodiment of the invention with a film web --23--. In this version, the film --23-- is applied to the flange --22--. The counter flange --24-- can be pressed against this flange --22-- and the film web --23-- is thus clamped between the flanges --22, 24 ---. The counter flange --24-- is screwed to the flange --22-- with screws --25--. In this embodiment, the flange --22-- can preferably only be elastically bent in its outer edge region. It is preferred if the bending is distributed approximately uniformly over the flange width. The tube part --22 '- is almost completely missing.
To seal between
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Flange --22-- and casing pipe --3-- a seal --40-- is provided in a recess in the flange --22--.
The casing pipe --3-- and the flanges --22-- can be made in particular from thermoplastic by injection molding. In particular PVC, PE, polyoxyethylene, polyacetals, polycarbonates are used as plastics.
The casing pipe --3-- and the pipe section --5-- together with the flange --22-- can be manufactured by injection molding with the threads, the formation of which, i. H. the thread webs and number of gears, in particular three gears, is selected such that they can be removed from the mold in a 4-jaw shape designed accordingly.
The pipe-1-can also consist of thermoplastic. However, it is also possible to carry out pipes made of metals, fiber cement, synthetic resin concrete, stoneware or the like. The pipe-l-can convey liquid and gaseous or vaporous media at any temperature and pressure.
PATENT CLAIMS:
1. Pipe bushing for a pipe to be guided through a wall, in particular a concrete wall, with a casing pipe, preferably made of plastic, which surrounds the pipe at a distance and is embedded in the wall, at least one seal being arranged between the pipe and the casing pipe, and that Casing pipe has in at least one end region an annular flange which runs around the pipe opening and points away from the casing pipe, characterized in that the flange (22) projects axially at least with its outer edge region beyond the pipe opening (3 ') and that the flange (22) for Adjustment or bending of at least this protruding edge area under pressure in the direction of the casing (3) in the plane of the pipe opening (3 '), z. B. by pressing on a formwork
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