<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes aus einer mit Hüllfasern umwundenen Kernlunte mit einem Streckwerk für die Kernlunte, dem eine Einrichtung zum Eindrehen und Umwinden der Kernlunte mit Hüllfasern nachgeordnet ist, und mit einem an die Eindreh- und Umwindeeinrichtung angeschlossenen Streckwerk für die Hüllfasern.
Zum Eindrehen einer verstreckten Kernlunte und zum Umwinden dieser Kernlunte mit Hüllfasern ist es bekannt (AT-PS Nr. 361814), die verstreckte Kernlunte durch den besaugten Spinnzwickel zwischen zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln zu ziehen und der Kernlunte über die sich in den Spinnzwickel hineindrehende Spinntrommel Hüllfasern von einem zusätzlichen Streckwerk quer zur Luntenachse zuzuführen. Zu diesem Zweck ist diese
Spinntrommel über einen entsprechenden Umfangsbereich zusätzlich besaugt, so dass die Hüllfasern auf der Trommeloberfläche zwangsgeführt in den Spinnzwickel gefördert und um die eingedrehte
Kernlunte gewunden werden.
Die Ausrichtung der Hüllfasern mit Hilfe eines Streckwerkes und ihre Zwangsführung auf der in den Spinnzwickel drehenden Spinntrommel liessen zwar eine gute und gleichmässige Umwindung der Kernlunte mit den Hüllfasern erwarten, doch blieb der erreichbare
Effekt hinter den Erwartungen zurück, so dass man dazu übergegangen ist, die Hüllfasern frei- fliegend in den Spinnzwickel einzutragen, was zufolge der Strömungsverhältnisse im Spinnzwickel wieder andere Probleme schafft.
Um ein Vorgarn gleichmässig verstrecken zu können, ist es bekannt (DE-OS 1510272), das
Vorgarn in zwei parallelen Bahnen eines Streckwerkes zu verziehen, bevor es wieder zusammenge- führt und anschliessend in einer einzigen Bahn einem weiteren Verzugsfeld zugeleitet wird. Eine solche Vorrichtung ist allerdings ungeeignet eine verstreckte Kernlunte mit Hüllfasern zu umwinden.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes zu schaffen, die einfach aufgebaut ist und das Eindrehen und Umwinden einer verstreckten Kernlunte mit Hüllfasern unter Einhaltung eines vorgebbaren Steigungswinkels ermöglicht.
Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs geschilderten Art löst die Erfindung die gestellte Aufgabe dadurch, dass die Eindreh- und Umwindeeinrichtung aus wenigstens einem Eindrehkörper besteht, auf dessen Mantel das zu bildende Garn zumindest abschnittsweise im wesentlichen entlang einer im Drehsinn des Eindrehkörpers gewundenen Schraubenlinie verläuft, dass für die Verstreckung der Kernlunte und der Hüllfasern ein gemeinsames Streckwerk vorgesehen ist, das in an sich bekannter Weise parallele Bahnen für die Kernlunte und die Hüllfasern aufweist, und dass eine der beiden gegenüber dem Eindrehkörper achsparallelen Austrittswalzen des gemeinsamen Streckwerkes dem Eindrehkörper stirnseitig unmittelbar vorgeordnet ist und zumindest im Bereich des Garnverlaufes mit ihrem Mantel in axialer Richtung an den Mantel des Eindrehkörpers anschliesst.
Um eine gute Eindrehung der Kernlunte und eine vorteilhafte Umwindung der Kernlunte mit Hüllfasern sicherzustellen, muss das zu bildende Garn unabhängig von Dickenschwankungen satt an wenigstens einem Eindrehkörper anliegen. Dies wird nach der Erfindung im Gegensatz zu der bekannten Luntenführung im Spinnzwickel zwischen zwei gleichsinnig rotierenden Spinntrommeln dadurch erreicht, dass das zu bildende Garn nicht achsparallel, sondern entlang einer Schraubenlinie über die Oberfläche des Eindrehkörpers gezogen wird. Da das Garn gegenüber der Faserzuführung winkelversetzt von dem Eindrehkörper abgezogen wird, wirken auf das zu bildende Garn auf Grund des Umschlingungswinkels Zugspannungen, die eine radiale Resultierende bilden, so dass das zu bildende Garn an die Oberfläche des Eindrehkörpers angedrückt wird.
Die in Umfangsrichtung des Eindrehkörpers wirksam werdenden Reibungskräfte bilden mit ihrer zur Garnachse senkrechten Komponente ein Eindrehmoment für das Garn und mit ihrer Komponente in Richtung der Garnachse eine Förderkraft. Die Kernlunte kann folglich durch ihre Führung entlang einer im Drehsinn des Eindrehkörpers verlaufenden Schraubenlinie od. dgl. an der Oberfläche des Eindrehkörpers gleichmässig eingedreht und mit Hüllfasern umwunden werden, ohne diesen Eindrehkörper besaugen zu müssen, was nicht nur den Energiebedarf herabsetzt, sondern auch die Vorrichtung zum Herstellen des Garnes erheblich vereinfacht.
Da ausserdem eine der Austrittswalzen des gemeinsamen Streckwerkes für die Kernlunte und die Hüllfasern dem Eindrehkörper stirnseitig unmittelbar vorgeordnet ist, verläuft die
<Desc/Clms Page number 2>
verstreckte Kernlunte unter Vermeidung eines störenden Zwischenraumes unmittelbar vom Mantel der einen Austrittswalze des Streckwerkes zum Mantel des Eindrehkörpers, so dass auf Grund der Anlage der verstreckten Lunte zuerst an der Austrittswalze und dann am Eindrehkörper eine Zwangsführung für die Kernlunte gegeben ist.
In gleicher Weise unterliegen auch die ver- strecken Hüllfasern, die parallel zur Kernlunte verstreckt werden, einer Zwangsführung vom
Austritt aus dem Klemmspalt des Austrittswalzenpaares des Streckwerkes bis zu ihrer Einbindung in den Faserverband der Kernlunte, weil auch die Hüllfasern auf der Oberfläche der einen
Austrittswalze des Streckwerkes bis zur Kernlunte geführt werden, u. zw. in Abzugsrichtung seitlich versetzt. Dabei werden die Hüllfasern unter einem bestimmten Neigungswinkel der verstreck- ten Kernlunte zugeführt, was das Einhalten eines bestimmten Steigungswinkels für die Hüllfasern sicherstellt und eine gleichmässige Fixierung des Zusammenhaltes der Fasern der Kernlunte durch die Hüllfasern erlaubt.
Besonders einfache Konstruktionsverhältnisse ergeben sich, wenn die dem Eindrehkörper unmittelbar vorgeordnete Austrittswalze des gemeinsamen Streckwerkes koaxial zum Eindrehkörper angeordnet ist und mit dem Eindrehkörper gleichen Durchmesser aufweist, weil sich in diesem
Fall der Mantel des Eindrehkörpers unmittelbar im Mantel der Austrittswalze des Streckwerkes fortsetzt.
Bildet in weiterer Ausbildung der Erfindung der Eindrehkörper im Anschluss an den Abschnitt der schraubenlinienförmigen Garnführung mit einem zusätzlichen, achsparallelen, gleichsinnig angetriebenen Eindrehkörper einen besaugten Spinnzwickel, so ergeben sich besonders vorteilhafte
Verhältnisse bezüglich der Umwindung der Kernlunte mit Hüllfasern, weil die entlang des schrauben- linienförmigen Verlaufes des zu bildenden Garnes auf dem Eindrehkörper eingeleitete Umwindung der Kernlunte im besaugten Spinnzwickel vollendet werden kann.
Zum Eindrehen und Umwinden der Kernlunte mit Hüllfasern muss der Eindrehkörper eine Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, die die Eindrehgeschwindigkeit des zu bildenden Garnes wesentlich übersteigt. Die Umfangsgeschwindigkeit der dem Eindrehkörper unmittelbar vorgeordneten Austrittswalze des Streckwerkes soll an die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Fasern angepasst sein, die sich aus der Eindrehgeschwindigkeit des zu bildenden Garnes und dessen Abzugsgeschwindigkeit ergibt. Aus diesem Grunde wird die Austrittswalze des Streckwerkes im allgemeinen eine von der Umfangsgeschwindigkeit des Eindrehkörpers unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit aufweisen müssen, was einen gesonderten Antrieb verlangt.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes in einer schematischen Draufsicht, Fig. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 1 und Fig. 3 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie III-III der Fig. l.
Die dargestellte Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes-l-besteht im wesentlichen aus einem Streckwerk--2--, das einem Eindrehkörper --3-- axial unmittelbar vorgeordnet ist. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass die eine Walze --4a-- des aus den Walzen --4a und 4b-- bestehenden Austrittswalzenpaares des Streckwerkes --2-- kaoxial zum Eindrehkörper --3-- gelagert ist und mit diesem den gleichen Durchmesser aufweist, so dass der Mantel der Walze --4a-- und der Mantel des Eindrehkörpers --3-- einen gemeinsamen Hüllzylinder besitzen.
Das Streckwerk --2-- ist mit zwei nebeneinanderliegenden Streckbahnen einerseits für eine Kernlunte --la-- und anderseits für Hüllfasern-Ib-versehen, so dass die Kernlunte --la--
EMI2.1
spalt zwischen den Austrittswalzen --4a und 4b-- austritt und zumindest angenähert entlang einer Schraubenlinie über die Austrittswalze --4a-- auf einen Mantelabschnitt --3a-- des Eindreh- körpers --3-- geführt wird, der in diesem Mantelabschnitt --3a-- zur Erhöhung des Eindrehmomentes eine rauhe Oberfläche aufweist, wird die Kernlunte --la-- nicht nur eingedreht, sondern auch mit den Hüllfasern-Ib-umwunden, die auf der Oberfläche der Austrittswalze --4a-der Kernlunte-Ib-zugeführt werden, u. zw.
unter einem bestimmten Neigungswinkel, der einen gleichmässigen Steigungswinkel beim Umwinden der Kernlunte --la-- mit den Hüllfasern-Ib-
<Desc/Clms Page number 3>
sicherstellt. In diesem Zusammenhang muss zusätzlich bedacht werden, dass ja die Hüllfasern auf Grund ihrer Verstreckung eine entsprechende Ausrichtung erfahren.
Die Rauhheit der Oberfläche des Eindrehkörpers --3-- darf keinen Formschluss mit Einzelfa- sern zulassen, damit keine Fasern aus dem Faserverband herausgezogen werden können. Wie
Fig. 1 zeigt, schliesst sich an den Mantelabschnitt --3a-- des Eindrehkörpers ein Mantelab- schnitt --3b-- an, der luftdurchlässig ausgebildet ist und einen Saugeinsatz --5-- aufweist, der eine axiale Saugzone --6-- bildet.
Zwischen diesen beiden Mantelabschnitten --3a und 3b-- ist dem Eindrehkörper --3-- ein radial vorragender Führungskörper --7-- zugeordnet, der beispielsweise auf einem Stellring --8-- angeordnet ist, um die Umlenkung des zu bildenden
Garnes-l-von seinem schraubenlinienförmigen Verlauf entlang des Mantelabschnittes --3a-- zu dem achsparallelen Verlauf im Bereich des Mantelabschnittes-3b-- konstruktiv sicherzu- stellen.
Dem Eindrehkörper --3-- ist im Bereich des Mantelabschnittes-3b-- ein zusätzlicher achsparalleler Eindrehkörper --9-- zugeordnet, der ebenfalls einen Saugeinsatz --10-- mit einer achsparallelen Saugzone --11-- aufweist, so dass zwischen den Eindrehkörpern --3 und 9-- ein besaugter Spinnzwickel entsteht. Zum gleichsinnigen Antrieb der beiden Eindrehkörper --3 und 9-- sind Riementriebe --12-- vorgesehen.
Auf Grund dieser Konstruktion wird die aus dem Streckwerk --2-- austretende und entlang des Mantels des Eindrehkörpers geführte Kernlunte --la-- eingedreht, wobei sich wegen der axialen Versetzung des Hüllfaseraustrittes aus dem Streckwerk --2-- die Hüllfasern --lb-- in einem Abstand vom Klemmspalt zwischen den Austrittswalzen --4a und 4b-- an der Kernlunte --la-- anlagern und um die Kernlunte winden. Durch die Anlage der Kernlunte --la-- und der Hüllfasern-Ib-zunächst an der Austrittswalze --4a-- und dann am Eindrehkörper --3-- ergibt sich eine Zwangsführung für die Fasern, so dass Ungleichmässigkeiten bei der Eindrehung der Kernlunte und beim Umwinden der Kernlunte mit Hüllfasern weitgehend ausgeschlossen werden können.
Da die Umfangsgeschwindigkeit des Eindrehkörpers --3-- auf die Eindrehung des zu bildenden Garnes-l-abgestimmt werden muss, während die Umfangsgeschwindigkeit der Austrittswalze --4a-- die Zuführungsgeschwindigkeit der Kernlunte --la-- und der Hüllfasern-Ib- bestimmt, wird die Austrittswalze --4a-- über einen gesonderten Antrieb --13-- unabhängig vom Eindrehkörper --3-- angetrieben. Es ist somit in einfacher Weise eine Zuführung der Fasern mit einer an deren Verarbeitungsgeschwindigkeit angepassten Geschwindigkeit möglich. Diese Verarbeitungsgeschwindigkeit wird durch die Eindrehgeschwindigkeit des zu bildenden Garnes--1- und dessen Abzugsgeschwindigkeit bestimmt.
Die Eindrehung und Umwindung der Kernlunte --la-- mit den Hüllfasern--Ib--wird entlang des Mantelabschnittes --3a-- des Eindrehkörpers --3-- durchgeführt und im Spinnzwickel zwischen dem Mantelabschnitt-3b-- und dem zusätzlichen Eindrehkörper --9-- vollendet, so dass das fertige Garn-l-mit Hilfe eines Walzenabzuges --14-- abgezogen werden kann.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a device for producing a yarn from a core sliver wound with enveloping fibers with a drafting device for the core sliver, which is followed by a device for screwing in and winding around the core sliver with enveloping fibers, and with a drafting device connected to the twisting and winding device for the sheath fibers.
To screw in a stretched core sliver and to wind around this core sliver with enveloping fibers, it is known (AT-PS No. 361814) to pull the stretched core sliver through the suctioned spinning gusset between two closely adjacent, rotating rotating spinning drums and the core sliver over those in the spinning gusset inward spinning drum to feed cladding fibers from an additional drafting system transversely to the sliver axis. For this purpose this is
Spinning drum additionally sucked over a corresponding circumferential area, so that the casing fibers on the drum surface are positively guided into the spinning gusset and around the twisted one
Core fuse can be wound.
The alignment of the enveloping fibers with the help of a drafting system and their positive guidance on the spinning drum rotating in the spider gusset, although a good and uniform winding of the core sliver with the enveloping fibers could be expected, was still achievable
Effect fell short of expectations, so that it has started to insert the sheath fibers freely into the spider gusset, which creates other problems due to the flow conditions in the spider gusset.
In order to be able to stretch a roving evenly, it is known (DE-OS 1510272) that
To pull roving in two parallel lanes of a drafting system before it is brought together again and then fed to a further draft zone in a single lane. However, such a device is unsuitable for wrapping a stretched core sliver with sheath fibers.
The invention is therefore based on the object of providing a device for producing a yarn which is of simple construction and which enables the twisting and wrapping of a stretched core sliver with enveloping fibers while maintaining a predeterminable pitch angle.
Starting from a device of the type described at the outset, the invention achieves the object in that the screwing-in and winding-around device consists of at least one screw-in body, on the jacket of which the yarn to be formed runs, at least in sections, essentially along a helical line that is wound in the direction of rotation of the screw-in body For the drawing of the core sliver and the enveloping fibers, a common drafting device is provided, which has, in a manner known per se, parallel tracks for the core slinging and the enveloping fibers, and that one of the two exit rollers of the common drafting device, which are axially parallel to the insertion body, are arranged directly upstream of the insertion body and at least in the area of the yarn course with its jacket in the axial direction adjoins the jacket of the insertion body.
In order to ensure a good insertion of the core sliver and an advantageous wrapping of the core sliver with sheath fibers, the yarn to be formed must lie snugly against at least one insertion body regardless of thickness fluctuations. In contrast to the known sliver guide in the spandrel between two co-rotating spinning drums, this is achieved according to the invention in that the yarn to be formed is not drawn axially parallel, but along a helical line over the surface of the insertion body. Since the yarn is pulled off the insertion body at an offset from the fiber feed, tensile stresses act on the yarn to be formed due to the wrap angle, which form a radial resultant, so that the yarn to be formed is pressed against the surface of the insertion body.
The frictional forces that become effective in the circumferential direction of the screw-in body form a screw-in torque for the yarn with their component perpendicular to the thread axis and a conveying force with their component in the direction of the thread axis. The core fuse can thus be uniformly screwed in and wound with enveloping fibers by guiding it along a screw line or the like running in the direction of rotation of the screw-in body and the like, without having to vacuum this screw-in body, which not only reduces the energy requirement but also the device considerably simplified for the manufacture of the yarn.
In addition, since one of the outlet rollers of the common drafting system for the core sliver and the sheath fibers is arranged directly upstream of the insertion body, it runs
<Desc / Clms Page number 2>
stretched core sliver, avoiding a disturbing intermediate space, directly from the jacket of the one exit roller of the drafting unit to the jacket of the screw-in body, so that due to the contact of the stretched fuse, first there is a positive guidance for the core slab on the outlet roller and then on the screw-in body.
In the same way, the stretched sheath fibers, which are stretched parallel to the core fuse, are subject to a positive control from
Exit from the nip of the exit roller pair of the drafting system until it is integrated into the fiber bundle of the core sliver, because the sheathing fibers on the surface of one
Exit roller of the drafting system are guided to the core fuse, u. between laterally offset in the pull-off direction. The enveloping fibers are fed to the stretched core sliver at a certain angle of inclination, which ensures that the enveloping fibers maintain a certain pitch angle and allows the fibers of the core sliver to be uniformly fixed by the enveloping fibers.
Particularly simple constructional relationships result if the exit roller of the common drafting system immediately upstream of the insertion body is arranged coaxially to the insertion body and has the same diameter with the insertion body, because in this
If the jacket of the insertion body continues directly in the jacket of the outlet roller of the drafting system.
If, in a further embodiment of the invention, the insertion body forms a suctioned spider gusset following the section of the helical yarn guide with an additional, axially parallel, insertion element driven in the same direction, particularly advantageous results
Conditions regarding the winding of the core sliver with sheath fibers, because the winding of the core slab initiated along the helical course of the yarn to be formed on the screw-in body can be completed in the suctioned spider gusset.
To screw in and wind around the core sliver with enveloping fibers, the screw-in body must have a peripheral speed which significantly exceeds the screw-in speed of the yarn to be formed. The peripheral speed of the exit roller of the drafting unit, which is arranged directly upstream of the insertion body, should be adapted to the processing speed of the fibers, which results from the insertion speed of the yarn to be formed and its take-off speed. For this reason, the exit roller of the drafting system will generally have to have a peripheral speed that is different from the peripheral speed of the insertion body, which requires a separate drive.
The subject matter of the invention is shown, for example, in the drawings. 1 shows a device according to the invention for producing a yarn in a schematic plan view, FIG. 2 shows this device in a section along the line II-II of FIG. 1 and FIG. 3 shows this device in a section along the line III-III of Fig. l.
The device shown for producing a yarn-1-essentially consists of a drafting device - 2--, which is axially upstream of a screw-in body --3--. The arrangement is such that one roller --4a-- of the pair of outlet rollers consisting of rollers --4a and 4b-- of the drafting system --2-- is mounted caooxically to the screw-in body --3-- and with it the has the same diameter, so that the jacket of the roller --4a-- and the jacket of the screw-in body --3-- have a common envelope cylinder.
The drafting system --2-- is provided with two adjacent stretching tracks on the one hand for a core fuse --la-- and on the other hand for sheathing fibers-Ib-so that the core fuse --la--
EMI2.1
gap between the exit rollers --4a and 4b-- emerges and is guided at least approximately along a helix over the exit roller --4a-- onto a jacket section --3a-- of the screw-in body --3-- which is in this jacket section --3a-- has a rough surface to increase the screwing torque, the core fuse --la-- is not only screwed in, but also wrapped with the sheathing fibers-Ib-which are on the surface of the exit roller -4a-the core fuse-Ib be fed, u. between
at a certain angle of inclination, which is a uniform angle of inclination when winding the core fuse --la-- with the sheath fibers-Ib-
<Desc / Clms Page number 3>
ensures. In this context, it must also be taken into account that the casing fibers are appropriately oriented due to their stretching.
The roughness of the surface of the insertion body --3-- must not allow positive locking with individual fibers, so that no fibers can be pulled out of the fiber structure. How
1 shows, the jacket section --3a-- of the screw-in body is followed by a jacket section --3b-- which is air-permeable and has a suction insert --5-- which has an axial suction zone --6- - forms.
Between these two jacket sections --3a and 3b-- the insertion body --3-- is assigned a radially protruding guide body --7--, which is arranged, for example, on an adjusting ring --8-- to deflect the one to be formed
Garnes-l-from its helical course along the jacket section --3a-- to the axially parallel course in the area of the jacket section-3b--.
An additional axially parallel insertion body --9-- is assigned to the insertion body --3-- in the area of the jacket section-3b--, which also has a suction insert --10-- with an axially parallel suction zone --11--, so that between the screw-in bodies --3 and 9-- a suction gusset is created. Belt drives --12-- are provided for driving the two screw-in bodies --3 and 9-- in the same direction.
Due to this construction, the core sliver --la-- emerging from the drafting device --2-- and guided along the jacket of the insertion body --la-- is screwed in, whereby due to the axial displacement of the sheath fiber exit from the drafting device --2-- the sheath fibers - Place lb-- at a distance from the nip between the exit rollers --4a and 4b-- on the core fuse --la-- and wind around the core fuse. By placing the core sliver --la-- and the sheath fibers-Ib-first on the exit roller --4a-- and then on the screw-in body --3-- there is a positive guidance for the fibers, so that unevenness in the screwing in of the core sliver and can be largely excluded when wrapping the core fuse with enveloping fibers.
Since the peripheral speed of the insertion body --3-- must be matched to the insertion of the yarn to be formed, while the peripheral speed of the exit roller --4a-- determines the feed speed of the core sliver --la-- and the sheath fibers-Ib- , the exit roller --4a-- is driven by a separate drive --13-- independent of the screw-in body --3--. It is thus possible in a simple manner to feed the fibers at a speed adapted to their processing speed. This processing speed is determined by the screwing speed of the yarn to be formed - 1- and its take-off speed.
The twisting and wrapping of the core sliver --la-- with the sheath fibers - Ib - is carried out along the jacket section --3a-- of the screwing body --3-- and in the spider gusset between the jacket section-3b-- and the additional screwing body --9-- completed so that the finished yarn-l-can be drawn off with the help of a roller take-off --14--.
** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.