AT384231B - Mineralischer fuellstoff, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung - Google Patents

Mineralischer fuellstoff, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung

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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   Die Erfindung betrifft einen mineralischen Füllstoff, insbesondere natürliches Calciumcarbonat, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung. 



   Mineralische Füllstoffe sind relativ billige Stoffe, die man z. B. Werkstoffen, Anstrichstoffen, Papier, Kunststoffen u. dgl. beimischt, um deren Volumen und/oder Gewicht zu erhöhen, aber auch oft, um die technische Verwendbarkeit zu verbessern. 



   Füllstoffe müssen im allgemeinen vermahlen werden, um sie für die verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten geeignet zu machen. Dies sei im folgenden am Beispiel einer Papierbeschichtungsmasse näher erläutert. Beschichtete Papiere sind mit einer Masse beschichtet, die im wesentlichen einen Klebstoff bzw. Bindemittel und ein Pigment in Form eines mineralischen Füllstoffes enthält. 



  Eine Beschreibung der Bestandteile von Papierbeschichtungsmaterialien und ihre Anwendung ist im Buch von James P. Casey,"Pulp and Paper Chemistry and Technology", Kapitel XIX,   Bd. III   (1961), gegeben. Das verwendete Bindemittel kann   z. B.   aus Stärke, Kasein oder einem synthetischen Latex bestehen. Das speziell verwendete Bindemittel hängt beispielsweise vom angewendeten Druckverfahren ab, so erfordert Offset-Lithographie ein Bindemittel, das wasserunlöslich ist. Im allgemeinen besteht das Pigment aus Kaolin als Hauptbestandteil und geringeren Anteilen,   z. B.   weniger als 20 Gew.-%, an einem oder mehreren Bestandteilen, z. B. Calciumcarbonat, Lithopone, Bariumsulfat, Titandioxyd, Talkum oder Satinweiss. 



   Eine Gruppe von Calciumcarbonatpigmenten besteht   z. B.   aus natürlich vorkommendem Material. 



  Hiezu gehören Kalkstein, Marmor, Kreide sowie die Schalen von im Meer und an den Küsten lebenden Organismen,   z. B. Austernschalen.   



   Die normalerweise im Handel erhältlichen Naturschlämmkreidepigmente neigen dazu, Papierüberzüge von geringerem Glanz zu bilden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass sie durchwegs nicht mehr als 35 Gew.-% an Teilchen enthalten, die kleiner als 2 Mikrometer (im folgenden   als "11m"   angegeben) sind. 



   Hievon ausgehend wird in der DE-AS 1696190 eine Papierbeschichtungsmasse für glänzende Streichpapiere vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Naturkreide durch Vermahlen mit Sand oder einer Strahlmühle oder durch Klassifizierung nach Teilchengrösse so weit aufbereitet ist, dass sie wenigstens 60   Gew.-%   an Teilchen enthält, die kleiner als 2   11m   eines entspre- 
 EMI1.1 
   0, 05 Gew.-%   an Teilchen, die grösser als 53   11m   sind. 



   Aus den DE-OS 2309516 und 2316658 geht hervor, dass Pigmente mit einem mittleren statistischen Teilchendurchmesser von 0, 5 bis   0, 7) im   zur Verwendung stehen. Wenn ein Produkt mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0, 5 bis   0, 7) im   beschrieben ist, so bedeutet dies lediglich, dass 50% aller Teilchen gröber (oder feiner) als dieser Durchmesser sind. Es ist jedoch daraus nicht abzuleiten, wieviele Teilchen kleiner als   0, 2 m   sind, da je nach Steilheit der Kornverteilungskurve der 0, 2 jim-Wert irgendwo im Bereich von 0% und annähernd 50% liegen kann. 



   Ganz allgemein kann man sagen, dass die Teilchengrösse einen erheblichen Einfluss auf die Eigenschaften des den Füllstoff enthaltenden Produkts,   z. B.   auf den Glanz eines gestrichenen Papiers, hat. Nur beispielsweise sei auf die nachfolgenden Literaturstellen verwiesen, aus welchen klar zu entnehmen ist, dass der Glanz umso höher ist, je grösser der Anteil an feinsten Teilchen ist : 
 EMI1.2 
 cherei Information 2/66, Seite 6, Abb. 8, und Seite 7,   Abs. 2 ;   4. McDonald, Bingham, Technical Association Papers (Tappi), New York, June 1946, Sei- te 64, Abs. 5, 16 und   17 ;   5. Obering. Hentschel, Chemische Technologie der Zellstoff und Papierherstellung, VEB Fach- 
 EMI1.3 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 



   7. Whiting & Industrial Powders Research Council, Technical Note No. 101 (1964), Welwyn/
Hertfordshire, Abs. Fineness ;
8. Brooks, Tappi Monograph Series 19, New York (1958), No. 7, Seite 26, Abs. Gloss ;   9. "Einfluss   der Korngrössenverteilung von Extendern auf Glanz- und Schleierbildung an Eini brennlacken", Farbe und Lack, Oftringen, Juni 1974, Seiten 517 - 523. 



   Mineralische Füllstoffe, auch wenn sie sehr fein vermahlen worden sind, beeinflussen immer noch negativ die Güte von Produkten, insbesondere den Glanz in Papierbeschichtungsmassen und auch in Farben und Lacken. 



   Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und einen minerali- schen Füllstoff zu schaffen, der insbesondere bei der Verwendung in Papierbeschichtungsmassen oder in Farben und Lacken noch bessere Eigenschaften, insbesondere Glanz, ergibt. 



   Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der mineralische Füllstoff durch
Vermahlung oder durch Klassifizierung nach Teilchengrösse aufbereitet ist, 80 bis 95 Gew.-% an
Teilchen aufweist, die kleiner als 1   11m   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind und keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch 15   Gew.-%   an Teilchen enthält, die kleiner als 
 EMI2.1 
 sphärischen Durchmessers anwesend sind. Gute Ergebnisse sind jedoch bereits zu verzeichnen, wenn
3 bis 12 Gew.-% an Teilchen enthalten sind, die kleiner als 0, 2   11m   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind.

   Beispielsweise zeigte ein mineralischer Füllstoff hervorragende Ergebnisse, der nicht mehr als 8 Gew.-% an Teilchen enthielt, die kleiner als   0, 2 jim   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind. 



   Es ist in höchstem Masse überraschend, dass entgegen der schon seit Jahrzehnten herrschenden Auffassung in Fachkreisen, dass nämlich die Güte, insbesondere der Glanz von z. B. Streichpapieren, umso höher sei, je feiner die eingesetzten Füllstoffe sind, nunmehr gefunden wurde, dass feine Teilchen ab einem bestimmten Feinheitsgrad, nämlich feiner als   0, 2 (im,   die Eigenschaften, insbesondere den Glanz, verschlechtern. 



   Dies sei nachstehend an Hand eines Beispiels näher erläutert :
Beispiel 1
Herstellung der Versuchsprodukte
Natürliches Calciumcarbonat wurde in an sich bekannter Weise mittels eines Backenbrechers und einer Stiftmühle vorgemahlen. Die Feinmahlung erfolgte trocken in der Kugelmühle. Das so hergestellte Material wurde mittels Fliehkraft-Windsichtung derart klassiert, dass die Anteile an Teilchen kleiner als 1   11m   und die Anteile an Teilchen kleiner als 0, 2   11m   stark variiert werden konnten. 



   Die Messung der Korngrössenverteilung erfolgte mittels Sedimentationsanalyse im Fliehkraftfeld. 



   In oben beschriebener Weise wurden zwei Produkte mit möglichst gleichem oberem Schritt und möglichst gleichem Anteil an Teilchen kleiner als   l) im,   aber unterschiedlichen Anteilen an Teilchen kleiner als 0,2   11m   hergestellt. 



   Die Prüfung dieser Produkte erfolgte in einer Papierstreichfarbe für Bogenoffsetdruck. 



   Streichfarbenrezeptur 
 EMI2.2 
 
<tb> 
<tb> Bindemittel <SEP> (Acrylsäureesterhaltiges <SEP> Mischpolymerisat <SEP> 13 <SEP> Gew.-Teile <SEP> (atro)
<tb> (atro <SEP> = <SEP> absolut <SEP> trocken)
<tb> Dispergiermittel <SEP> (Na-Salz
<tb> einer <SEP> Polycarbonsäure) <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> Gew.-Teile <SEP> (atro)
<tb> Streichpigment <SEP> 100 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Wasser <SEP> 48 <SEP> Gew.-Teile <SEP> (total)
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 
Versuchsbedingungen
Die Dispergierung der Streichfarben erfolgte mittels Dissolver in einem gekühlten Dispergier- gefäss während 20 min. 



   Die Streichfarben wurden auf zirka 40% mit Wasser verdünnt, damit per Handrakel ein Strichauftrag von 12 g/m2 erreicht werden konnte. 
 EMI3.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Strichauftrag <SEP> 12 <SEP> g/m2 <SEP> (Handrakel)
<tb> Streichrohpapier <SEP> 90 <SEP> g/m2 <SEP> (holzfrei)
<tb> Trocknung <SEP> Trockenschrank, <SEP> 2 <SEP> min <SEP> bei <SEP> 105 C
<tb> Satinage <SEP> 2-Walzen <SEP> Laborkalander
<tb> 5 <SEP> x <SEP> bei <SEP> 29420 <SEP> N <SEP> (Newton)
<tb> Gesamtdruck <SEP> und <SEP> 60 C
<tb> 
 Messbedingungen Die Messung des Glanzes erfolgte nach Tappi im   750 Einstrahl- und   Abstrahlwinkel. 



  Messergebnisse 
 EMI3.2 
 
<tb> 
<tb> Produkt <SEP> Oberer <SEP> Schnitt <SEP> Anteil <SEP> Anteil <SEP> Glanz
<tb> < 1 <SEP>  m <SEP> < <SEP> 0,2 <SEP>  m <SEP> nach <SEP> Tappi
<tb> A <SEP> 4 <SEP> 11m <SEP> 53% <SEP> 17% <SEP> 33% <SEP> 
<tb> B <SEP> 4 <SEP>  m <SEP> 52% <SEP> 4% <SEP> 39%
<tb> 
 
Das Produkt B ergibt bei einem niedrigen Anteil an Teilchen kleiner als   0, 2 (im   die besseren Glanz-Werte als das Produkt A. 



   Im Rahmen des Erfindungsgedankens können die günstigen Eigenschaften des Füllstoffes dadurch noch verbessert werden, dass ein möglichst hoher Anteil an Teilchen, die kleiner als 1   11m   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind, enthalten sind. Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemässen mineralischen Füllstoffe 80 bis 95 Gew.-% an Teilchen, die kleiner als 1   11m   
 EMI3.3 
 



   Die folgenden Beispiele 2 und 3 erläutern weiter den Einfluss einerseits von Teilchen kleiner als 1  m und anderseits von Teilchen kleiner als   0, 2 (im   auf verschiedene Eigenschaften von   Streichpapieren.   



   Beispiel 2
Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise wurden die Produkte mit möglichst gleichem oberem Schnitt und möglichst gleichem Anteil an Teilchen kleiner als   0, 2) im,   aber unterschiedlichen Anteilen an Teilchen kleiner als 1   11m   hergestellt. 



   Die Prüfung dieser Produkte erfolgte in einer Papierstreichfarbe für Bodenoffsetdruck in der in Beispiel 1 beschriebenen Rezeptur unter den in Beispiel 1 genannten Versuchs- und Messbedingungen. 



   Messergebnisse 
 EMI3.4 
 
<tb> 
<tb> Produkt <SEP> Oberer <SEP> Schnitt <SEP> Anteil <SEP> Anteil <SEP> Glanz
<tb> < 1 <SEP> 11m <SEP> < <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 11m <SEP> nach <SEP> Tappi <SEP> 
<tb> C <SEP> 3 <SEP> 11m <SEP> 58% <SEP> 6% <SEP> 44%
<tb> D <SEP> 3 <SEP> 11m <SEP> 75% <SEP> 8% <SEP> 50%
<tb> E <SEP> 2 <SEP> 11m <SEP> 90% <SEP> 9% <SEP> 57%
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 
Die Produkte D und E ergeben bei einem nur unwesentlich veränderten Anteil an Teilchen kleiner als   0, 2) im,   aber einem stark erhöhten Anteil an Teilchen kleiner als 1   im,   wesentlich bes- sere Glanz-Werte als das Produkt C. 



   Beispiel 3 5 Um weiter zu zeigen, wie Teilchengrössen unter   0,2 ,um   den Glanz verschlechtern, wurden ausser dem erfindungsgemässen Produkt E aus Beispiel 2, nach der in Beispiel 1 beschriebenen
Weise, noch zwei weitere Produkte hergestellt. Dabei wurde bei möglichst gleichem oberem Schnitt und bei möglichst gleichem Anteil an Teilchen kleiner als 1   p. m   ein gegenüber dem erfindungsgemä- ssen Produkt E aus Beispiel 2 stark erhöhter Anteil an Teilchen kleiner als   0, 2 ; im   angestrebt. 



  Die Prüfung dieser Produkte erfolgte in einer Papierstreichfarbe für Bogenoffsetdruck in der in Beispiel 1 beschriebenen Rezeptur unter den in Beispiel 1 genannten Versuchs- und Messbedingun- gen. Ausserdem wurden folgende Prüfungen vorgenommen :
Druckglanz
Bedrucken des zu prüfenden Papiers auf einem Probedruckgerät. 



  Druckfarbe nach Euroskala 1 R 70 mit einem Druckfarbenauftrag von   1, 2 g/m2   (Vollfläche). 



   Die Glanzmessung erfolgte nach Tappi im   75    Einstrahl- und Abstrahlwinkel. 



   Wegschlagtest
Bedrucken des zu prüfenden Papiers und anschliessende Konterung nach 15,30, 60,120, 300,
600,900 und 1800 s gegen ein Normkunstdruckpapier. Geprüft wird der Einfluss von Streichpigment auf die Druckfarbentrocknung. 



   Rauhigkeit
Messung der Oberflächenrauhigkeit (Parker Print-Surf Gerät). 



   Eine geringe Oberflächenrauhigkeit bewirkt unter anderem einen niedrigen Druckfarbenver- brauch bei guter Druckqualität. 



   Messergebnisse 
 EMI4.1 
 
<tb> 
<tb> Produkt <SEP> Oberer <SEP> Schnitt <SEP> Anteil <SEP> Anteil <SEP> Glanz <SEP> Druckglanz <SEP> Wegschlagtest <SEP> Rauhigkeit
<tb> < lum <SEP> < 0, <SEP> 2um <SEP> nach
<tb> Tappi
<tb> E <SEP> 2 <SEP> um <SEP> 90% <SEP> ? <SEP> 57% <SEP> 70% <SEP> 120 <SEP> s <SEP> l, <SEP> 7 <SEP> um <SEP> 
<tb> F <SEP> 2 <SEP> um <SEP> 90% <SEP> 25% <SEP> 48% <SEP> 65% <SEP> 300 <SEP> s <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> pm <SEP> 
<tb> G <SEP> 2 <SEP>  m <SEP> 91% <SEP> 35% <SEP> 17% <SEP> 37% <SEP> 600 <SEP> s <SEP> 2,9 <SEP>  m
<tb> 
 
Das erfindungsgemässe Produkt E ergibt einen wesentlich besseren Glanz als die Produkte F und G mit den stark erhöhten Anteilen an Teilchen kleiner als   0, 2 (im.   Ebenso ist auch der Druckglanz beim Produkt E am höchsten.

   Der Wegschlagtest ergab für das Produkt E die besten Werte für die Wegschlagzeit, und auch in der Oberflächenrauhigkeit sind die Werte beim Produkt E am besten. 



   Der erfindungsgemässe Füllstoff kann entweder dadurch hergestellt werden, dass der Füllstoff zunächst in an sich bekannter Weise trockenvermahlen und anschliessend durch Klassifizierung nach Teilchengrösse mittels Windsichtung so weit aufbereitet wird, dass er keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch 15   Gew.-%   an Teilchen enthält, die kleiner als   0, 2 um   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind. 



   Der erfindungsgemässe Füllstoff kann auch dadurch hergestellt werden, dass der Füllstoff zunächst in an sich bekannter Weise nass vermahlen, anschliessend getrocknet und schliesslich durch Klassifizierung nach Teilchengrösse mittels Windsichtung so weit aufbereitet wird, dass er keine, 
 EMI4.2 
 



   Schliesslich kann der erfindungsgemässe Füllstoff auch dadurch hergestellt werden, dass er zunächst in an sich bekannter Weise nass vermahlen und anschliessend die Teilchen kleiner als   0, 2 jim   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers durch Nassseparierung,   z. B.   durch Zentrifu- 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 gieren, in an sich bekannter Weise entfernt werden. 



   Es liegt im Rahmen des Erfindungsgedankens, dass der mineralische Füllstoff auch durch reine Nassvermahlung hergestellt wird,   u. zw.   in der Weise, dass die Nassvermahlung derart gesteuert wird, dass keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch nur 15 Gew.-%, an Teilchen kleiner als   0, 2 jim   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers entstehen. 



   Die Herstellung des erfindungsgemässen mineralischen Füllstoffes ist am Beispiel eines natürli- chen Calciumcarbonats im vorstehenden Beispiel 1 beschrieben. 



   Besonders vorteilhaft können die erfindungsgemässen mineralischen Füllstoffe als Streich- pigmente für glänzende Streichpapiere und als Extender für glänzende Lacke und Farben verwendet werden. Dies sei an den folgenden Beispielen 4 bis 6 gezeigt :
Beispiel 4
Die in Beispiel 1 beschriebenen Produkte A und B wurden in einem glänzenden Malerlack auf Basis eines langöligen Alkydharzes (70% Ölgehalt) in Kombination mit Leinöl-Standöl hinsicht- lich der Beeinflussung des Glanzes und des Glanzschleiers geprüft.

   Die beiden Produkte wurden in der nachstehenden Rezeptur, mit einer Pigment-Volumen-Konzentration (PVK) von zirka 15%, ein- gesetzt : 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> 540, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Alkydharz <SEP> mit <SEP> 70% <SEP> Ölgehalt,
<tb> 70%ige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Testbenzin
<tb> 40, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Leinöl-Standöl
<tb> 10, <SEP> 0 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Calciumoctoat <SEP> Trockenstoff <SEP> 4%ig
<tb> 10, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Trockenstoff-Stabilisator <SEP> 
<tb> 8, <SEP> 9 <SEP> Gew.

   <SEP> Teile <SEP> Zinkoctoat <SEP> Trockenstoff <SEP> 8% <SEP> ig <SEP> 
<tb> 2, <SEP> 7 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Sojalecithin <SEP> 
<tb> 5, <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> pyrolytisch <SEP> erzeugte <SEP> Kieselsäure,
<tb> Feinheit <SEP> 380 <SEP> m2/g
<tb> 137, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Titandioxyd <SEP> Rutil
<tb> 92, <SEP> 8 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Extender <SEP> (Produkt <SEP> A <SEP> bzw.

   <SEP> B)
<tb> 3, <SEP> 2 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Cobaltoctoat <SEP> Trockenstoff <SEP> 8% <SEP> ig <SEP> 
<tb> 8, <SEP> 4 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Bleioctoat <SEP> Trockenstoff <SEP> 24%ig
<tb> 5, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> lackverträgliches <SEP> Siliconöl, <SEP> l% <SEP> ig <SEP> in <SEP> Toluol
<tb> 20, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Terpentinöl
<tb> 16, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> aliphatisches <SEP> Kohlenwasserstofflösungsmittel
<tb> 10, <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Methyläthylketoxin-Hautverhinderungs- <SEP> 
<tb> mittel, <SEP> 55%ig
<tb> 44, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Testbenzin
<tb> 
 
Die Herstellung der Farben erfolgte in einer Perl-Mühle unter Verwendung von Glasperlen (Durchmesser 2 und 3 mm, 1 : 1 gemischt) als Mahlkörper. Das Verhältnis Mahlgut : Glasperlen betrug 1 : 1, 5.

   Nach 15 min Mahldauer wurden die Glasperlen durch Absieben des Mahlgutes durch ein 25   11m-Sieb   abgetrennt. 



   Fünf Tage nach der Herstellung wurden die Lacke mittels Spaltrakel so auf Glasplatten aufgezogen, dass Filme mit einer Trockenfilmdecke von 40   4 ,um   resultierten, auf denen die Messung des Glanzes in   200 Winkel   (Gardner-Multiangle-Glossmeter) und die Beurteilung des Glanzschleiers vorgenommen wurden : 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 Glanzmessung 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> Trockenzeit <SEP> der <SEP> Filme <SEP> bei <SEP> 23 C
<tb> Produkt <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 1 <SEP> Woche <SEP> 2 <SEP> Wochen <SEP> 4 <SEP> Wochen
<tb> A <SEP> 65% <SEP> 55% <SEP> 49% <SEP> 46% <SEP> 
<tb> B <SEP> 76% <SEP> 68% <SEP> 65% <SEP> 63% <SEP> 
<tb> 
 
Glanzschleier
Die Beurteilung erfolgte visuell mit Hilfe einer Standard-Reihe, in welcher Stufe 10 schleier- 5 freien Spiegelglanz und Stufe 0 eine stumpfmatte Oberfläche bedeutet :

   
 EMI6.2 
 
<tb> 
<tb> Trockenzeit <SEP> der <SEP> Filme <SEP> bei <SEP> 23 C
<tb> Produkt <SEP> 1 <SEP> Woche <SEP> 2 <SEP> Wochen <SEP> 4 <SEP> Wochen
<tb> A <SEP> 6 <SEP> 5-6 <SEP> 5
<tb> B <SEP> 8-9 <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 
<tb> 
 
Beispiel 5
Die in Beispiel 1 beschriebenen Produkte A und B wurden in einer seidenglänzenden Dispersionsfarbe auf Basis eines Reinacrylat-Bindemittels hinsichtlich der Beeinflussung des Glanzes geprüft.

   Die beiden Produkte wurden in der nachstehenden Rezeptur mit einer Pigment-Volumen-Konzentration (PVK) von 35% eingesetzt : 
 EMI6.3 
 
<tb> 
<tb> 110, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> 1, <SEP> 2-Propylenglykol <SEP> 
<tb> 5, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Entschäumer
<tb> 16, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dispergier-und <SEP> Netzmittellösung <SEP> auf
<tb> Basis <SEP> niedermolekularer <SEP> Polyacrylsäuren, <SEP> zirka <SEP> 25% <SEP> ig <SEP> 
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Konservierungsmittel <SEP> auf <SEP> Basis
<tb> chloriertes <SEP> Säureamid/Fluorid
<tb> 3, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Ammoniak <SEP> 25% <SEP> ig <SEP> 
<tb> 210, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Titandioxyd <SEP> Rutil
<tb> 140, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Extender <SEP> (Produkt <SEP> A <SEP> bzw.

   <SEP> B)
<tb> 7, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Polyurethan-Verdicker-Lösung, <SEP> 
<tb> 5% <SEP> ig <SEP> in <SEP> Wasser
<tb> 19, <SEP> 5 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Glykolgemisch <SEP> zur <SEP> Förderung <SEP> der
<tb> Filmbildung
<tb> 487, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Reinacrylat-Dispersion <SEP> zirka <SEP> 46, <SEP> 5% <SEP> ig <SEP> 
<tb> 
 
Die Herstellung der Farben erfolgte mittels Dissolver. Dispergiert wurde während 20 min mit einer Scheibengeschwindigkeit von 22 m/s unter Verwendung eines wassergekühlten   Dispergiergefässes.   



   24 h nach der Herstellung wurden die Farben mittels Spaltrakels so auf Glasplatten aufgezogen, dass Filme mit einer Trockenfilmdicke von 60 bis 65   11m   resultierten, auf denen die Messung des Glanzes im   850 Winkel   (Gardner-Multiangle-Glossmeter) vorgenommen wurden :

   

 <Desc/Clms Page number 7> 

 Glanzmessung 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> Trockenzeit <SEP> der <SEP> Filme <SEP> bei <SEP> 23 C
<tb> Produkt <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> 1 <SEP> Woche <SEP> 2 <SEP> Wochen <SEP> 4Wochen
<tb> A <SEP> 76% <SEP> 69% <SEP> 66% <SEP> 62%
<tb> B <SEP> 85% <SEP> 78% <SEP> 73% <SEP> 71% <SEP> 
<tb> 
 
Beispiel 6
Die in Beispiel 3 beschriebenen Produkte E und G wurden in einem glänzenden Einbrennlack auf Basis einer Alkyd-Melaminharzkombination hinsichtlich der Beeinflussung des Glanzes und des 
 EMI7.2 
 
 EMI7.3 
 
<tb> 
<tb> 500,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> kurzöliges, <SEP> mit <SEP> gesättigten, <SEP> verzweigten,
<tb> synthetischen <SEP> Fettsäuren <SEP> modifiziertes
<tb> Alkydharz, <SEP> 60%ige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Xylol/Äthylglykol
<tb> 160,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> nichtplastifiziertes, <SEP> mittelreaktives
<tb> Melaminharz,

   <SEP> 55%ige <SEP> Lösung <SEP> in <SEP> Isobutanol
<tb> 3,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Calciumoctoat <SEP> Trockenstoff <SEP> 4%ig
<tb> 15, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Derivat <SEP> eines <SEP> spez. <SEP> Magnesium-Montmorillonits
<tb> (Geliermittel), <SEP> 10%ige <SEP> Quellung <SEP> in <SEP> Xylol
<tb> 4,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> pyrolytisch <SEP> erzeugte <SEP> Kieselsäure, <SEP> Feinheit <SEP> 380 <SEP> m2/g
<tb> 150, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Titandioxyd <SEP> Rutil
<tb> 101, <SEP> 3 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Extender <SEP> (Produkt <SEP> E <SEP> bzw. <SEP> G)
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> Gew.

   <SEP> -Teile <SEP> lackverträgliches <SEP> Siliconöl, <SEP> l% <SEP> ig <SEP> in <SEP> Toluol
<tb> 8,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Butanol
<tb> 6,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Glykolsäure-n-butylester <SEP> 
<tb> 
 
 EMI7.4 
 
 EMI7.5 
 
<tb> 
<tb> finGlanz
<tb> Produkt <SEP> 20  <SEP> Winkel <SEP> 60  <SEP> winkel <SEP> Glanzschleier
<tb> E <SEP> 86% <SEP> 94% <SEP> 10
<tb> G <SEP> 47% <SEP> 81% <SEP> 2
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 2.

   Nach dem zusätzlichen Überbrennen der Lackfilme   Überbrennbedingungen :   2 h bei   200 C   
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> Glanz
<tb> Produkt <SEP> 20  <SEP> Winkel <SEP> 60  <SEP> Winkel <SEP> Glanzschleier
<tb> E <SEP> 52% <SEP> 82% <SEP> 5
<tb> G <SEP> 135 <SEP> 49% <SEP> 0
<tb> 
 
Die Erfindung weist insbesondere folgende Vorteile auf : Mit dem erfindungsgemässen mineralischen Füllstoff können ganz allgemein die Eigenschaften der diese Füllstoffe enthaltenden Produkte verbessert werden. Insbesondere ergibt sich bei der
Verwendung des erfindungsgemässen mineralischen Füllstoffes in Streichpigmenten für gestrichene
Papiere ein höherer Glanz und Druckglanz.

   Weiterhin erhält man hervorragende Wegschlagzeiten und eine   optimale Oberflächenrauhigkeit, d. h.   einen niedrigen Druckfarbenverbrauch bei guter Druck-   qualität.   In Farben und Lacken ergibt der erfindungsgemässe mineralische Füllstoff, insbesondere natürliches Calciumcarbonat, einen höheren Glanz und eine verminderte Glanzschleierbildung. 



   Der erfindungsgemässe mineralische Füllstoff gestattet weiterhin, Suspensionen für die Papier- industrie mit hohem Feststoffgehalt (70 bis 85%) herzustellen. Dies ist besonders vorteilhaft zur
Herstellung von High-solid-coatings. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Mineralischer Füllstoff, insbesondere natürliches Calciumcarbonat, mit wesentlich verbes- serten anwendungstechnischen Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass er durch Vermahlung oder durch Klassierung nach Teilchengrösse aufbereitet ist, 80 bis 95   Gew.-%   an Teilchen aufweist, die kleiner als 1   11m   eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind und keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch 15 Gew.-% an Teilchen enthält, die kleiner als   0, 2 ; im   eines ent- sprechenden sphärischen Durchmessers sind.

Claims (1)

  1. 2. Mineralischer Füllstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass er durch Vermahlen aufbereitet ist und nicht mehr als 3 bis 12 Gew.-% an Teilchen enthält, die kleiner als 0,2 11m eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind.
    3. Mineralischer Füllstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass er durch EMI8.2
    4. Mineralischer Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis-3, dadurch gekennzeichnet, dass er einen oberen Schnitt von 2 bis 3 11m eines entsprechenden sphärischen Durchmessers aufweist.
    5. Mineralischer Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass er aus natürlichem Calciumcarbonat, gefälltem Calciumcarbonat, Dolomit, Kaolin, Talkum, Bariumsulfat und/oder Quarz besteht.
    6. Verfahren zur Herstellung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff zunächst in an sich bekannter Weise trocken vermahlen und anschliessend durch Klassifizierung nach Teilchengrösse mittels Windsichtung so weit aufbereitet wird, dass er keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch 15 Gew.-% an Teilchen enthält, die kleiner als 0, 2 ! im eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind.
    7. Verfahren zur Herstellung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff zunächst in an sich bekannter Weise nass vermahlen, anschliessend getrocknet und schliesslich durch Klassifizierung nach Teilchengrösse mittels Windsichtung so weit aufbereitet wird, dass er keine, jedenfalls möglichst wenig, maximal jedoch 15 Gew.-% an Teilchen enthält, die kleiner als 0,2 am eines entsprechenden sphärischen Durchmessers sind. <Desc/Clms Page number 9>
    8. Verfahren zur Herstellung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff zunächst in an sich bekannter Weise nass vermahlen und gegebenenfalls die Teilchen kleiner als 0, 2) im eines entsprechenden sphärischen Durchmessers durch Nassseparierung, z. B. durch Zentrifugieren, in an sich bekannter Weise entfernt werden.
    9. Verwendung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5 als Streichpigment für glänzende Streichpapiere.
    10. Verwendung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5 als Extender für glänzende Lacke und Farben.
    11. Verwendung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5 in Suspensionen mit einem Feststoffgehalt von 70 bis 85% für die Papierindustrie.
    12. Verwendung des mineralischen Füllstoffes nach Anspruch 11 zur Herstellung von Highsolid-coatings.
    13. Verwendung des mineralischen Füllstoffes nach einem der Ansprüche 1 bis 5 in Suspensionen mit einem Feststoffgehalt von 70 bis 85% für die Lack- und Farben-Industrie.
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