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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spritzgiesseinnchtung mit einer ortsfesten Formaufspannplatte und einer bewegbaren Formaufspannplatte sowie die bewegbare Formaufspannplatte durchsetzenden Holmen zum Verbinden der Formaufspannplatten, wobei an der bewegbaren Formaufspannplatte den Holmen zugeordnete, je zwei translatonsch gegeneinander verschiebbare Halbschalen aufweisende Verriegelungsvor- nchtungen zum Verriegeln der bewegbaren Formaufspannplatte an den Holmen vorgesehen sind.
Derartige Spritzgiesseinrichtungen werden häufig verwendet und üblicherweise als Zwei- Platten-Maschinen bezeichnet. Die ortsfeste sowie die bewegbare Formaufspannplatte tragen dabei jeweils eine Formhälfte und können mittels eines Eilgangzylinders zum Öffnen und Schliessen der Form relativ zueinander verschoben werden Die bewegbare Formaufspannplatte wird dabei mittels einer Fuhrungskonsole am Rahmen der Spntzgiesseinrichtung abgestützt. Vor dem Aufbnngen der Schliesskraft muss die bewegbare Formaufspannplatte mit den Holmen verriegelt werden, sodass über Druckkissen der Schliessdruck aufgebaut werden kann Üblicherweise weisen Zwei-Platten-Maschinen vier Holme auf, fur die an der bewegbaren Formaufspannplatte jeweils eine eigene Verriegelungsvorrichtung vorgesehen ist.
Diese Verriegelungsvorrichtungen weisen im allgemeinen zwei translatorisch gegeneinander verschiebbare Halbschalen auf, die in geschlossenem Zustand in einen gerillten Bereich der Holme formschlüssig eingreifen.
Problematisch ist in diesem Zusammenhang, dass sich die in Führungen geführten Halbschalen in Abhängigkeit der gegebenen Reibungsverhältnisse beim Schliessen der Verriegelungsvorrichtung unterschiedlich schnell an den Holm annahern. Um zumindest die endgültige, zentrierte Lage der Halbschalen der Verriegelungsvorrichtungen exakt zu definieren, war es bisher üblich, Anschläge für die Endposition der Halbschalen vorzusehen.
Auf diese Weise wurde eine Zentrierung der Holme innerhalb der Offnungen in der bewegbaren Formaufspannplatte sichergestellt. Nicht gelöst wurde dadurch jedoch das Problem, dass die Halbschalen einer einzelnen Verriegelungsvorrichtung sowie die Halbschalen der Verriegelungsvorrichtungen insgesamt in Abhängigkeit der jeweiligen Reibungsverhältnisse zu unterschiedlichen Zeitpunkten ihre Endposition erreichen. Die
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Vielzahl der zeitlich versetzten, laut und deutlich hörbaren Schliessgeräusche wurde in der Vergangenheit immer wieder als Funktionsstörung der Spritzgiesseinrichtung fehlgedeutet.
Aufgabe der Erfindung ist es, die störende Geräuschentwicklung beim Schliessen der Vernegelungsvorrichtung(en) zu reduzieren.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die gegenläufige Bewegung der beiden Halbschalen zumindest einer der Verriegelungsvorrichtungen durch ein Synchronisationsgestänge in bezug auf die bewegbare Formaufspannplatte synchronisiert ist Die durch das Synchronisationsgestänge synchronisierten Halbschalen haben nunmehr zu jedem Zeitpunkt während des Schliessvorganges den gleichen Abstand zur Mittelebene der Holmöffnungen in der bewegbaren Formaufspannplatte. Sie erreichen somit zeitgleich die Schliessposition. Werden nicht nur die Halbschalen einer Verriegelungsvorrichtung, sondern die Halbschalen aller vier Verriegelungsvorrichtungen miteinander synchronisiert, so lässt sich sicherstellen, dass nur mehr ein einziges (statt bisher bis zu acht) Schliessgeräusch hörbar ist.
Die Synchronisation lässt sich konstruktiv besonders einfach dadurch realisieren, dass das Synchronisationsgestänge sich gegengleich bewegende Verbindungsstangen umfasst, wobei zumindest zwei sich gegengleich bewegende Verbindungsstangen über eine Wippe miteinander gekoppelt sind.
Um nicht an jeder Verriegelungsvorrichtung eigene Synchronisationsmittel vorsehen zu müssen, ist es wirtschaftlich sinnvoll, dass die Halbschalen zumindest zweier Verriegelungsvorrichtungen gemeinsam durch das Synchronisationsgestänge synchronisiert sind In diesem Fall ist es konstruktiv günstig, wenn die Verbindungsstangen jeweils zwei gleichsinnig bewegte Halbschalen synchronisierter Verriegelungsvorrichtungen miteinander koppeln.
Zur Vermeidung von Momenten an den Halbschalen ist es weiters günstig, wenn die sich ge- gengleich bewegenden Verbindungsstangen paarweise ausgebildet sind.
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Weitere Merkmale und Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung Dabei zeigt: Fig. 1 eine Zwei-Platten-Maschine in schematischer Darstellung, Fig. 2 den Verriegelungsbereich dieser Zwei-Platten-Maschine, Fig. 3 eine Ansicht des Verriegelungsbereiches mit je zwei gemeinsam synchronisierten Verriegelungsvorrichtungen in geöffnetem Zustand, Fig. 4 eine Ansicht des Verriegelungsbereiches mit je zwei gemeinsam synchronisierten Verriegelungsvorrichtungen in geschlossenem Zustand, Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie A-D in Fig 4, Fig. 6 einen Schnitt entlang der Linie G-L in Fig. 4, Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie M-P in Fig. 4, Fig. 8 eine Ansicht des Verriegelungsbereiches mit vier gemeinsam synchronisierten Verriegelungsvorrichtungen in geoffnetem Zustand, Fig.
9 eine Ansicht des Verriegelungsbereiches mit vier gemeinsam synchronisierten Verriegelungsvorrichtungen in geschlossenem Zustand, Fig. 10 einen Schnitt entlang der Linie E-F in Fig. 9, und Fig. 11 einen Schnitt entlang der Linie R-S in Fig. 9.
Fig. 1 zeigt die wesentlichen Elemente einer Zwei-Platten-Maschine. Die Zwei-Platten- Maschine weist zwei Formaufspannplatten auf, wobei die ortsfeste Formaufspannplatte 1 fest mit dem Rahmen 25 verbunden ist Die bewegbare Formaufspannplatte 2 ist mittels einer Führungskonsole 24 verschieblich am Rahmen 25 gelagert, sodass sie gegenüber der ortsfesten Formaufspannplatte 1 verschoben werden kann. Das rasche Verschieben der bewegbaren Formaufspannplatte 2 beim Offnen und Schliessen der zwischen den beiden Formaufspannplatten 1 und 2 angeordneten Form (nicht gezeigt) erfolgt über den Eilgangzylinder 26.
Vor dem Aufbringen der Schliesskraft über die Druckkissen 27 a-d muss die bewegbare Formaufspannplatte 2 an den Holmen 3 a-d fixiert werden Dazu weisen die Holme 3 a-d einen gerillten Endbereich 30 a-d auf, in den an der bewegbaren Formaufspannplatte 2 angeordnete Verriegelungsvorrichtungen 4 a-d formschlüssig eingreifen können (Fig. 2). Für eine seitliche Führung der Vernegelungsvorrichtungen 4 a-d beim Offnen und Schliessen weist die bewegbare
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Formaufspannplatte 2 Führungsschienen 9 a-d auf, in denen die Vernegelungsvorrichtungen 4 a-d geführt sind Aus den Fig. 3 bis 7 lassen sich die Details eines ersten Ausführungsbeispieles erkennen, bei dem je zwei Verriegelungsvorrichtungen gemeinsam synchronisiert sind.
Die Vernegelungsvorrichtungen weisen jeweils eine obere Halbschale 5 a-d sowie eine untere Halbschale 6 a-d auf, die dazu geeignet sind, in den zugehörigen Holm 3 a-d formschlüssig einzugreifen Da die linke und rechte Hälfte in Fig. 3 übereinstimmen, ist es im weiteren ausreichend, nur eine Halfte zu beschreiben, wobei auf die linke Seite bezug genommen wird.
Der Antrieb der Verriegelungsvorrichtungen 4a und 4b erfolgt über eine Antnebseinnchtung 7, die als Hydraulikantrieb ausgebildet ist. Die Antriebseinrichtung 7 ist dabei mit der oberen Halbschale 5b der Verriegelungsvorrichtung 4b verbunden. Die Kolbenstange 8 führt zur gegenüberliegenden unteren Halbschale 6a der Verriegelungsvorrichtung 4a.
Das Synchronisationsgestänge setzt sich aus vier Verbindungsstangen 11,12, 13,14 zusammen, die jeweils zwei der Halbschalen 5a, 5b, 6a, 6b miteinander verbinden. Wie insbesondere Fig. 11 gut erkennen lässt, sind die Verbindungsstangen dabei in ihren Endbereichen formschlüssig mit den Halbschalen verbunden. Die beiden diagonal gegenüberliegenden Verbindungsstangen 11 und 14 verbinden die beiden unteren Halbschalen 6a und 6b, wogegen die beiden ebenfalls diagonal gegenüberliegenden Verbindungsstangen 12 und 13 die oberen Halbschalen 5a und 5b miteinander verbinden Eine paarweise Ausbildung der Verbindungsstangen 11 und 14 bzw 12 und 13 ist insofern wichtig, als dadurch die Entstehung von Momenten an den Halbschalen vermieden wird.
Wesentlich für die Synchronisation sind die Wippen 15, die um einen Lagerbolzen 16 drehbar gelagert sind. Der Lagerbolzen 16 steht dabei fest mit der bewegbaren Formaufspannplatte in Verbindung. Die Wippen 15 verbinden jeweils zwei sich gegengleich bewegende Verbindungsstangen, d h. zum einen die Verbindungsstangen 11 und 13 und zum anderen die Verbindungsstangen 12 und 14.
Der Anschluss der Wippen an die Verbindungsstangen 11 bis 14 erfolgt über Klemmelemente 17, die über Drehlaschen mit den Wippen 15 verbunden sind.
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Werden durch die Antriebseinrichtung 7 die untere Halbschale 6a der Verriegelungseinrichtung 4a und die obere Halbschale 5b der Verriegelungseinrichtung 4b auseinandergedruckt, so bewirkt dies, dass die untere Halbschale 6a der Verriegelungsvorrichtung 4a uber die Verbindungsstangen 11 und 14 die untere Halbschale 6b der Verriegelungsvorrichtung 4b mit nach oben zieht.
Gleichzeitig zieht die obere Halbschale 5b der Verriegelungsvorrichtung 4b die obere Halbschale 5a der Verriegelungsvorrichtung 4a uber die Verbindungsstangen 12 und 13 mit nach unten Die Wippen 15 gewährleisten dabei eine exakt gegengleiche Bewegung der auf- und abgehenden Verbindungsstangen 11 bis 14 Dies führt dazu, dass die Verriegelungsvorrichtungen 4a und 4b zum exakt gleichen Zeitpunkt ihre endgültige Schliessposition an den Holmen 3a und 3b erreichen. Durch die feste Lagerung des Lagerbolzens 16 an der bewegbaren Formaufspannplatte 2 ist weiters sichergestellt, dass sich die oberen Halbschalen 5a und 5b symmetrisch zu den unteren Halbschalen 6a und 6b den Holmen 3a und 3b nähern.
Das in den Fig 8 bis 10 gezeigte Ausführungsbeispiel unterschiedet sich insofern, als alle vier Verriegelungsvorrichtungen 4 a-d gemeinsam synchronisiert sind Zu diesem Zweck ist eine zentrale Antriebseinrichtung 7" vorgesehen, die uber zwei Kolbenstangen 8" mit den Wippen 15 und 15' in Verbindung steht. Die Antriebseinrichtung 7" ist dabei fest mit der bewegbaren Formaufspannplatte 2 verbunden. Der Antrieb der oberen Halbschalen 5 a-d und der unteren Halbschalen 6 a-d erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel indirekt über die Wippen 15 und 15'. Ansonsten stimmt die Konstruktion mit dem in den Fig 3 bis 7 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel überein.
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The present invention relates to an injection molding device with a stationary mold mounting plate and a movable mold mounting plate as well as spars penetrating the movable mold mounting plate for connecting the mold mounting plates, wherein on the movable mold mounting plate the spar associated locking devices with two translationally displaceable half-shells have locking devices for locking the locking plates the spars are provided.
Injection molding devices of this type are frequently used and are usually referred to as two-platen machines. The stationary and the movable platen each have a mold half and can be moved relative to each other by means of a rapid traverse cylinder to open and close the mold. The movable platen is supported on the frame of the die-casting device by means of a guide console. Before the clamping force is released, the movable platen must be locked with the bars so that the closing pressure can be built up using pressure cushions.Usually, two-platen machines have four bars, each of which has its own locking device on the movable platen.
These locking devices generally have two translucent half-shells which, when closed, positively engage in a grooved area of the spars.
It is problematic in this connection that the half-shells guided in the guides approach the spar at different speeds depending on the given frictional conditions when the locking device is closed. In order to precisely define at least the final, centered position of the half-shells of the locking devices, it was previously customary to provide stops for the end position of the half-shells.
In this way, the spars were centered within the openings in the movable platen. However, this did not solve the problem that the half-shells of an individual locking device and the half-shells of the locking devices reach their end position at different times depending on the respective frictional conditions. The
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Many of the staggered, loud and clearly audible closing noises have been misinterpreted as a malfunction of the injection molding device in the past.
The object of the invention is to reduce the disturbing noise when closing the locking device (s).
This is achieved according to the invention in that the opposing movement of the two half-shells of at least one of the locking devices is synchronized by a synchronization linkage with respect to the movable platen. The half-shells synchronized by the synchronization linkage are now at the same distance from the central plane of the spar openings at all times during the closing process the movable platen. You will thus reach the closing position at the same time. If not only the half-shells of a locking device but also the half-shells of all four locking devices are synchronized with one another, it can be ensured that only a single (instead of up to eight) closing sounds can be heard.
In terms of construction, the synchronization can be implemented in a particularly simple manner in that the synchronization linkage comprises connecting rods moving in opposite directions, at least two connecting rods moving in opposite directions being coupled to one another via a rocker.
In order not to have to provide separate synchronization means on each locking device, it makes economic sense for the half-shells of at least two locking devices to be synchronized together by the synchronization linkage.In this case, it is structurally advantageous if the connecting rods each couple two half-shells of synchronized locking devices that move in the same direction.
To avoid moments on the half-shells, it is furthermore favorable if the connecting rods moving in opposite directions are formed in pairs.
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Further features and details of the present invention result from the following description of the figures. FIG. 1 shows a two-plate machine in a schematic representation, FIG. 2 shows the locking area of this two-plate machine, FIG. 3 shows a view of the locking area with each two jointly synchronized locking devices in the open state, FIG. 4 a view of the locking area with two jointly synchronized locking devices in the closed state, FIG. 5 a section along the line AD in FIG. 4, FIG. 6 a section along the line GL in FIG. 4, FIG. 7 shows a section along the line MP in FIG. 4, FIG. 8 shows a view of the locking area with four jointly synchronized locking devices in the opened state,
9 is a view of the locking area with four jointly synchronized locking devices in the closed state, FIG. 10 shows a section along the line E-F in FIG. 9, and FIG. 11 shows a section along the line R-S in FIG. 9.
Fig. 1 shows the essential elements of a two-platen machine. The two-platen machine has two mold clamping plates, the stationary mold clamping plate 1 being firmly connected to the frame 25. The movable mold clamping plate 2 is displaceably mounted on the frame 25 by means of a guide bracket 24, so that it can be displaced relative to the stationary mold clamping plate 1. The rapid movement of the movable platen 2 when opening and closing the mold arranged between the two platen 1 and 2 (not shown) takes place via the rapid traverse cylinder 26.
Before the closing force is applied via the pressure pad 27 ad, the movable platen 2 must be fixed to the bars 3 ad. For this purpose, the bars 3 ad have a grooved end region 30 ad into which locking devices 4 ad arranged on the movable platen 2 can engage in a form-fitting manner ( Fig. 2). For a lateral guidance of the locking devices 4 a-d when opening and closing, the movable one
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Mold mounting plate 2 guide rails 9 a-d, in which the locking devices 4 a-d are guided. FIGS. 3 to 7 show the details of a first exemplary embodiment in which two locking devices are synchronized together.
The locking devices each have an upper half-shell 5 ad and a lower half-shell 6 ad, which are suitable for positively engaging in the associated spar 3 ad. Since the left and right halves in FIG. 3 match, it is further sufficient to only use one To describe half, referring to the left side.
The locking devices 4a and 4b are driven by an auxiliary device 7, which is designed as a hydraulic drive. The drive device 7 is connected to the upper half-shell 5b of the locking device 4b. The piston rod 8 leads to the opposite lower half-shell 6a of the locking device 4a.
The synchronization linkage is composed of four connecting rods 11, 12, 13, 14, which each connect two of the half-shells 5a, 5b, 6a, 6b. As can be seen particularly well in FIG. 11, the connecting rods are positively connected to the half-shells in their end regions. The two diagonally opposite connecting rods 11 and 14 connect the two lower half-shells 6a and 6b, whereas the two likewise diagonally opposite connecting rods 12 and 13 connect the upper half-shells 5a and 5b to each other. A pairing of the connecting rods 11 and 14 or 12 and 13 is important in this respect , as this prevents the creation of moments on the half-shells.
The rockers 15, which are rotatably mounted about a bearing pin 16, are essential for the synchronization. The bearing pin 16 is firmly connected to the movable platen. The rockers 15 each connect two counter-moving connecting rods, that is. on the one hand the connecting rods 11 and 13 and on the other hand the connecting rods 12 and 14.
The rockers are connected to the connecting rods 11 to 14 via clamping elements 17, which are connected to the rockers 15 by means of rotating tabs.
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If the lower half-shell 6a of the locking device 4a and the upper half-shell 5b of the locking device 4b are pressed apart by the drive device 7, this causes the lower half-shell 6a of the locking device 4a via the connecting rods 11 and 14 to bring the lower half-shell 6b of the locking device 4b upwards pulls.
At the same time, the upper half-shell 5b of the locking device 4b pulls the upper half-shell 5a of the locking device 4a downward via the connecting rods 12 and 13. The rockers 15 thereby ensure an exactly opposite movement of the up and down connecting rods 11 to 14. This leads to the locking devices 4a and 4b reach their final closing position on the bars 3a and 3b at exactly the same time. The fixed mounting of the bearing pin 16 on the movable platen 2 further ensures that the upper half-shells 5a and 5b approach the bars 3a and 3b symmetrically to the lower half-shells 6a and 6b.
The exemplary embodiment shown in FIGS. 8 to 10 differs in that all four locking devices 4 a-d are synchronized together. For this purpose, a central drive device 7 "is provided which is connected to the rockers 15 and 15 'via two piston rods 8". The drive device 7 "is firmly connected to the movable platen 2. The upper half-shells 5 ad and the lower half-shells 6 ad are driven indirectly via the rockers 15 and 15 'in this exemplary embodiment. Otherwise, the construction is the same as that in FIGS to 7 shown first embodiment.