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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Magnetanordnung für elektro- akustische Wandler, insbesondere für solche nach dem orthodynamischen Prinzip, bei denen das
Magnetsystem aus zwei gegenüberliegenden, flachen Magnetanordnungen aus je einer Platte aus magnetischem Werkstoff besteht, die im wesentlichen einen Rahmen darstellt, der eine Anzahl parallel oder konzentrisch angeordneter, einen gegenseitigen Abstand voneinander aufweisende Stege umschliesst.
Für elektroakustische Wandler nach dem orthodynamischen Prinzip, das sind solche Wandler, bei denen an Stelle einer in einen Luftspalt eintauchenden Schwingspule der elektrische Leiter linienförmig direkt auf der Wandlermembran aufgebracht ist, ist es erforderlich, eine dem Leitermuster auf der
Membran entsprechende Anzahl abwechselnd polarisierter Magnetpole in geringem Abstand voneinander anzuordnen. Wegen des geringen Volumens der in Form von geradlinigen oder gekrümmten Stegen ausgebildeten Magnetpole sind, um eine möglichst grosse Feldstärke im Luftspalt zu erreichen, nur besonders hochwertige magnetische Werkstoffe, wie beispielsweise solche aus Bariumferrit oder seltenen
Erden und Kobalt, verwendbar.
Material dieser Zusammensetzung ist jedoch sehr spröde und kann nur durch Schleifen bearbeitet werden, u. zw. nach Herstellung der gewünschten Grundform in einem
Sinterverfahren, das an sich schon die Herstellung sehr präziser Formteile erlaubt. Die Schwierigkeit liegt jedoch darin, dass das zunächst in Form gepresste Pulver vor dem Sintern im Sinterofen keine nennens- werte Festigkeit aufweist und daher äusserst behutsam in den Ofen eingebracht werden muss. Insbesondere bei anisotropen Materialien, die in einem Magnetfeld der Wärmebehandlung unterzogen werden, ist die
Gefahr der Beschädigung bzw. des Zerfalles des Formkörpers beträchtlich.
Um die dadurch mögliche Ausfallsquote zu verringern, werden derzeit beispielsweise Magnetpole, die streifenförmig geradlinig oder ringförmig angeordnet sind, beim Pressvorgang entweder mit einer Bodenplatte zu einem einheitlichen Formkörper verbunden oder am Umfang mit einem Rahmen versehen, der bei den üblichen Abmessungen der Magnetpole (Breite zwischen 1, 5 und 2, 5 mm, Höhe zwischen 2 und 3 mm, gegenseitiger Abstand der Pole 1, 2 bis 2 mm) etwa 4 bis 5 mm breit ist. Die Bodenplatte, die zwecks ausreichender Festigkeit des noch ungesinterten Formkörpers eine Dicke von mindestens 3 bis 5 mm aufweisen muss, wird nach dem Sintern entfernt, allerdings erst nachdem die freien Polenden geschliffen und auf diese ein perforiertes Eisenblech als Schluss joch aufgeklebt worden ist.
Die Entfernung der gesinterten Bodenplatte ist nur durch Abschleifen möglich, wobei erhebliche Volumsmengen abzutragen sind, was eine wesentliche Verteuerung der Herstellungskosten bedeutet.
Sieht man hingegen einen Rahmen vor, mit dem die einzelnen Magnetstege zusammengehalten werden, so bedeutet dies entweder eine Verkleinerung der zur Verfügung stehenden Fläche für die Magnetanordnung, oder es muss wegen des Rahmens der elektroakustische Wandler in ein grösseres Gehäuse eingebaut werden, so dass auch diese Lösung nicht zufriedenstellend ist.
Die Erfindung hat sich das Ziel gesetzt, ein Verfahren zur Herstellung einer Magnetanordnung für Magnetsysteme elektroakustischer Wandler aufzuzeigen, insbesondere für solche nach dem orthodynamischen Prinzip, bei denen die Magnetanordnung aus einer Platte aus gesintertem magnetischem Werkstoff hergestellt wird, die im wesentlichen einen Rahmen darstellt, der eine Anzahl parallel oder konzentrisch angeordneter, einen gegenseitigen Abstand aufweisende Stege umschliesst. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der die Gestalt der fertigen Magnetanordnung enthaltende Formkörper aus gesintertem magnetischem Material auf ein perforiertes Eisenblech aufgeklebt wird und dann der die Magnetpole umschliessende Rahmen mittels einer Trennscheibe abgetrennt wird.
Da eine Trennscheibe relativ dünn ist, braucht nur wenig Material abgetragen zu werden. Die nach Entfernung des Rahmens auf der perforierten Blechplatte infolge der Klebung festhaftenden Stege sind über eine Fläche verteilt, die praktisch jener entspricht, wie sie beim Herstellungsverfahren mit Bodenplatte erzielbar ist.
Es wird demnach die gesamte für das Magnetsystem zur Verfügung stehende Fläche im elektroakustischen Wandler voll ausgenutzt, im Gegensatz zu jenen Ausführungen, bei denen der Rahmen mit den stegförmigen Magnetpolen verbunden bleibt.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung wird die perforierte Blechplatte, auf die der Formkörper nach dem Sintern aufgeklebt wird, nur so gross gemacht, als dies den Innenmassen des Rahmens entspricht, so dass beim Abtrennen des Rahmens nur Sintermaterial zu entfernen ist. Der Rand der perforierten Blechplatte gibt beim Arbeiten mit der Trennscheibe dann praktisch die Schnittlinie an.
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Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Magnetanordnung entspricht allen
Anforderungen in magnetischer und akustischer Hinsicht, und sie gleicht im Aussehen einer solchen, die unter Zuhilfenahme eines Formkörpers mit Bodenplatte hergestellt wurde. Gegenüber letzterer hat sie jedoch den Vorteil einer einfacheren und damit billigeren Herstellung aufzuweisen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung können der folgenden Beschreibung an Hand der Zeichnungen entnommen werden, in der Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Magnetplatte mit Rahmen darstellt, Fig. 2 die
Seitenansicht einer solchen Magnetplatte zeigt, auf die bereits ein perforiertes Blech aufgeklebt ist, Fig. 3 eine Draufsicht auf die Platte nach Fig. 2, wogegen Fig. 4 eine Platte zeigt, bei der die Magnetstäbe durch
Querstege verbunden sind, Fig. 5 zeigt die Seitenansicht einer Magnetplatte mit zwei perforierten
Blechplatten, in Fig. 6 ist eine Magnetplatte in Form einer Scheibe dargestellt, Fig. 7 zeigt hiezu die entsprechende Seitenansicht, Fig. 8 stellt eine axonometrische Darstellung einer erfindungsgemäss hergestellten Magnetplatte dar, Fig.
9 veranschaulicht, wie eine solche Magnetplatte mittels Trennscheibe geteilt werden kann und Fig. 10 zeigt einen Zusammenbau mehrerer erfindungsgemäss hergestellter
Magnetplatten zu einem Gehäuse.
In Fig. 1 ist in Draufsicht eine Magnetplatte dargestellt, wie sie für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet wird. Die Platte weist parallel laufende Schlitze --3-- auf, die die Stege --2-- voneinander trennen. Da sich die Schlitze --3-- nicht bis zum Rand der Platte erstrecken, bleibt ein Rahmen-l- stehen, der den ursprünglich noch nicht gesinterten Formkörper zusammenhält. Nach der Sinterung wird erfindungsgemäss auf eine Seite des Formkörpers eine Platte --4-- aus perforiertem Eisenblech aufgeklebt, wie das in der Seitenansicht der Fig. 2 zu erkennen ist.
Erfindungsgemäss deckt entweder das perforierte
Blech den Formkörper nur so weit ab, als die Schlitze --3-- reichen, bzw. wird der Rahmen --1-- durch das Blech --4-- nicht abgedeckt, wie das der in Fig. 3 dargestellten Draufsicht zu entnehmen ist oder das
Blech reicht bis an den Rand des Formkörpers. Längs der in Fig. 3 strichliert eingezeichneten Linien wird dann der Rahmen --1-- abgetrennt wobei die Blechplatte, die bis an den Rand des Rahmens reicht, zugeschnitten wird. Um die Stabilität der nunmehr freistehenden Magnetstege --2-- zu verbessern, können gemäss Fig. 4 senkrecht dazu stehende Verbindungsstege --6, 7-- vorgesehen werden.
In Fig. 5 ist in einer
Seitenansicht gezeigt, dass auf der die Magnetstege tragenden perforierten Platte --4-- noch eine weitere, grössere perforierte Platte aufgeklebt oder aufgeschweisst werden kann, die nicht unbedingt aus ferromagnetischem Material sein muss und gegebenenfalls für den Zusammenbau des Wandlers zweckmässig ist. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die Herstellung rechteckiger Magnetplatten beschränkt, sondern in gleicher Weise und ebenso vorteilhaft auch für andere Magnetplattenformen geeignet. So zeigt Fig. 7 beispielsweise die Seitenansicht und Fig. 6 die Draufsicht auf eine scheibenförmige Magnetplatte mit ringförmigem Rahmen --9-- und einer ebenfalls scheibenförmigen perforierten Blechplatte --10--, deren Durchmesser kleiner ist als der der Platte.
Die in Fig. 7 eingezeichneten strichlierten Linien zeigen an, wo die Schnittlinie für die Trennscheibe verläuft. Wie in Fig. 6 angedeutet, sind bei in konzentrischen Ringen angeordneten Magnetstegen Querverbindungsstege vorgesehen. Zum besseren Verständnis ist in Fig. 8 eine erfindungsgemäss hergestellte Anordnung axonometrisch dargestellt. Die Magnetstäbe --11-- sind mit der perforierten Eisenplatte--12--noch vor der Entfernung des Rahmens durch Klebung verbunden worden. Das Ganze ist wieder auf einer grösseren perforierten Platte --13-- befestigt, beispielsweise mittels Kleber oder durch Punktschweissung.
Bei Kopfhörern ist es möglich und vorteilhaft, mehrere unter verschiedenen Winkeln zueinander stehende orthodynamisch angetriebene Membranen anzuordnen, deren Magnetsysteme Wände eines das Ohr abschliessenden Kopplungsraumes bilden. In Fig. 10 ist ein derartiges Kopfhörergehäuse dargestellt. Die Wände --14, 15,16 und 17-- sind jeweils vollständige orthodynamische Wandler, die an der Aussenseite die in Fig. 10 nur teilweise dargestellte perforierte Blechplatte --18-- aufweisen. Ein sehr niedriges, flaches Ohrpolster --17-- dient dem dichten Sitz des Hörers im Gebrauchsfalle.
Für die ein Dreieck darstellende Wand --16-- und ebenso für die in Fig. 10 nicht sichtbare gegenüberliegende untere Wand ist es nicht erforderlich, zwei einer Dreiecksform entsprechende orthodynamische Wandler nach dem erfindungsgemässen Verfahren herzustellen. Es ist wesentlich zweckmässiger, einen die Fläche beider Dreiecke aufweisenden Wandler herzustellen und diesen dann in einer Diagonale, wie in Fig. 9 gezeigt, mittels einer Trennscheibe zu teilen. Da orthodynamische Wandler in bezug auf die Membranebene vollkommen symmetrisch sind, kann der eine Teil für die Oberseite, der andere für die Unterseite eines Kopfhörergehäuses verwendet werden, ohne dass Symmetrieschwierigkeiten auftreten.