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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Platten, Bahnen od. dgl. aus einem Rohblock aus thermoplastischem Kunststoff, der aus rechteckigen Abschnitten einer Rohrbahn in die Breite des herzustellenden Rohblockes durch Stapeln in der Höhe des Rohblockes gebildet wird und in einer Pressform, beispielsweise einer Kastenform, durch Druck- und Wärmeeinwirkung verdichtet sowie anschliessend gekühlt wird, worauf durch Abschälen Platten, Bahnen od. dgl. gebildet werden.
Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer
Schneidvorrichtung zum Unterteilen der Rohbahn in einzelne Abschnitte, mit einer Unterlage zum Stapeln der
Abschnitte der Rohbahn, und mit einer heizbaren Pressform.
Es ist vom Herstellungsverfahren für Celluloid bekannt, thermoplastische Materialien in einer Kastenform zu erwärmen, zu pressen und dann den Block nach dem Abkühlen maschinell zu Platten zu schälen. Solange es sich um gut schützt-un rieselfähige Ausgangsprodukte handelt, ist es kein Problem, eine gute Verteilung in der
Form zu erreichen. Wesentlich schwieriger wird dies, wenn die Form mit quaderförmigen Teilchen z. B. von der
Grösse 60 X 60 X 3 mm, gefüllt werden soll. Man ist dann auf die Geschicklichkeit des Bedienungspersonals angewiesen, besonders wenn mit verschiedenfarbigen Materialien gearbeitet wird.
Das Erwärmen des Blockes von aussen hat den Nachteil, dass beim Verschweissen unter Druck das aussen heisse Material zur Mitte des Blockes gepresst wird und damit das erzielte Muster, über die Dicke des Blockes gesehen, verschieden ist.
Bei einem andern bekannten Verfahren werden Platten, die in ihrer Grösse der Grundfläche des zu stapelnden Blockes entsprechen, treppenartig versetzt übereinander in Höhe des gewünschten Blockes gestapelt.
Dieser treppenförmig gestapelte Block wird dann in der Mitte geteilt und die beiden Hälften werden unter entsprechender Drehung in die Kastenform abgelegt. Anschliessend wird der Kasten mit dem gestapelten Material unter gleichzeitiger Erwärmung verpresst. Das bekannte Verfahren ist relativ aufwendig, da es im Grunde genommen diskontinuierlich arbeitet, wobei insbesondere das Ablegen der geschichteten Stapel in den Kasten manuell erfolgt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das ohne erheblichen zusätzlichen
Kostenaufwand die den bekannten Verfahren anhaftenden Mängel beseitigt.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Rohbahn fortlaufend in Längs- und Querrichtung unter Bildung in bezug auf die Grundfläche der Pressform kleiner quaderförmiger Teilchen zerschnitten wird und die so zerstückelte Rohbahn fortlaufend gestapelt wird, wobei der so aus den neben- und übereinander angeordneten Teilchen bestehende Stapel vor Einbringung in die Pressform, einer Wärmebehandlung, insbesondere einem Sintervorgang, ausgesetzt wird.
Durch dieses Verfahren wird eine gleichmässige Verteilung der Teilchen sowohl über die Breite als auch in der Länge und Dicke des Vormaterials für den Rohblock erreicht, was eine gleichmässige Musterung der Platten zur Folge hat. Die maschinelle Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens gewährleistet eine
Reproduzierbarkeit desselben und damit der Musterung. Die Musterung, d. h. die Menge und Art der innerhalb einer Platte verteilten Farben, wird nicht mehr vom Zufall bestimmt, sondern ist auf einfache Weise beeinflussbar und kontrollierbar.
Zweckmässigerweise werden die Teilchen beim Stapeln wenigstens teilweise zu ihrer Herstellungsrichtung gedreht bzw. gewendet. Hiedurch ist die ursprünglich vorhandene längsorientierte Maserung in der Rohbahn nicht mehr zu sehen.
Weiters ist es vorteilhaft, wenn der kontinuierlich bewegte Stapel von Teilchen stufenweise erwärmt wird.
Es ist auch möglich, dass der Stapel von Teilchen während der Wärmebehandlung, insbesondere vor Eintritt in eine Zone höherer Temperatur, einer Vorverdichtung unterworfen wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass in Bewegungsrichtung der Rohbahn nach der Schneidvorrichtung zum Unterteilen der Rohbahn in einzelne Abschnitte eine Zerkleinerungseinrichtung für diese Abschnitte und an diese anschliessend ein Förderband zur Aufnahme der Teilchen vorgesehen ist, wobei dieses Förderband auf einem verschiebbaren Wagen angeordnet und zu wenigstens einem weiteren Förderband bewegbar ist, das durch eine Heizeinrichtung, beispielsweise einem Wärmetunnel, führbar ist, wonach die Pressform, beispielsweise eine Kastenform oder eine Radialpressform angeordnet ist.
Hiebei ist es vorteilhaft, wenn das Förderband zur Aufnahme der Teilchen mit grösserer Geschwindigkeit als der Wagen bewegbar ist.
Zweckmässigerweise weist die Heizeinrichtung wenigstens zwei Heizkammer unterschiedlicher Temperatur auf, wobei die in Laufrichtung des Förderbandes erste Heizkammer eine niedrigere Temperatur als die zuletzt angeordnete Heizkammer aufweist und das Förderband in der Heizkammer mit höherer Temperatur mit grösserer Geschwindigkeit als in der Heizkammer mit niedriger Temperatur antreibbar ist.
Bei einer bevorzugten Bauform der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen der Heizeinrichtung und der Radialpressform eine Wickelvorrichtung für den gesinterten Stapel vorgesehen ist, wobei die Wickelvorrichtung einen drehbaren, gegebenenfalls von einem Kühlmedium durchströmten Kern aufweist, der in die Radialpressform einsetzbar ist, die gegebenenfalls eine hydraulisch oder pneumatisch betätigbare Schlauchmembrane aufweist.
Die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird an Hand von in den Zeichnungen beispielsweise dargestellten Vorrichtungen näher erläutert.
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Es zeigen : Fig. 1 die Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Platten od. dgl., Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. l, Fig. 3 bis 5 Varianten der Vorrichtung zur Erzielung besonderer Musterungseffekte, Fig. 6 gibt das theoretische Verhältnis vom Vormaterial zum gesinterten Block wieder, Fig. 7 zeigt die Seitenansicht einer weiteren Bauform einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Herstellen von Bahnen, Fig. 8 zeigt einen Längsschnitt durch eine zylindrische Radialpressform für den Rundblock, Fig. 9 und 10 zeigen unterschiedliche Schichtungen der Teilchen und Fig. l l stellt zwei Bahnen mit zwischen diesen befindlicher elektrisch leitfähiger Schicht dar.
Bei der Vorrichtung nach Fig. 1 und 2 wird mittels einer oder mehrerer Schneckenpressen --1--, die durch Trichter--la--mit verschiedenfarbigem thermoplastischem oder aber auch jede Schnecke einzeln mit einfarbigem Granulat beschickt werden, das thermoplastische Material plastifiziert und Schneidvorrichtungen
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Geschwindigkeit wie der Wagen --16-- vor und wirft dabei die Teilchen--14--auf ein weiteres
Förderband --18-- ab, das durch einen Wärmetunnel-19-einer Heizeinrichtung führbar ist.
Durch die übernahme der Teilchen--14--von der ZerkleinerungseinrichtUng --13-- auf das Förderband --15-- und von da auf das Förderband --18-- wird teils ein Drehen der Teilchen-14- verursacht, so dass die ursprünglich vom Walzwerk --7-- vorhandene Längsorientierung im Vormaterial - nicht mehr zu sehen ist. Die gleichmässige Verteilung der Teilchen --14-- ermöglicht auch eine gleichmässige Erwärmung des Vormaterials im Hochfrequenzfeld des Wärmetunnels--19--. In einem Warmlufttunnel-21-wird das Vormaterial --20-- von aussen nachbeheizt und durch eine Schneidvorrichtung --22-- auf die Masse eines Rohblockes --9-- abgeschnitten.
Der heisse Rohblock --9-- wird in eine Kastenform --23-- eingelegt, mit einer Zahnplatte--24--abgedeckt und dann in einer Presse --25-- dichtgepresst und gekühlt. Die Zahnplatte --24-- hat dabei die Aufgabe, den fertigen Blockpressling--26--beim Schälen zu einzelnen Platten festzuhalten.
In Fig. 3 ist eine Möglichkeit zur Erzielung besonderer Effekte in der Musterung dargestellt. Mit zwei oder mehreren Walzwerken --27-- wird je eine Rohbahn --28-- gezogen, die dann durch ein Walzenpaar - kaschiert und nach Hindurchführen durch ein weiteres Walzenpaar --29a-- von der Schneidvorrichtung--10--in Querstreifen geschnitten werden. Die weitere Bearbeitung erfolgt, wie im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 erläutert.
Fig. 4 zeigt die Herstellung eines leitfähigen Belages. Die Anordnung entspricht im wesentlichen derjenigen nach Fig. 3. Es wird lediglich statt der Kaschierwalzen --29-- ein Walzenpaar --30-- angeordnet, in dessen Walzenspalt eine leitfähige Paste--31--zwischen die beiden Rohbahnen--8, 28--angebracht wird. In der sich anschliessenden Heiz-bzw. Infrarotstrecke--32-wird die Paste dann ausgeliert. Die weiteren Arbeitsgänge entsprechen den bereits beschriebenen.
Fig. 5 stellt eine Anordnung mit zwei Querschneidvorrichtungen--33--dar. Diese gestatten die Herstellung von Querstreifen--34--unterschiedlicher Breite. Die Querstreifen --34-- können mit nur einem Transportband--35--aufgefangen und dann gemeinsam längsgeschnitten werden. Es ist jedoch auch möglich, mit zwei Transportbändern und zwei Längsschneidvorrichtungen zu arbeiten, wodurch sich eine grössere Vielzahl von Variationsmöglichkeiten in der Musterung ergibt.
Bei den in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Arbeitsabläufen wird von einer Rohbahn ausgegangen, die die Breite des gepressten Blockes hat. Das Vormaterial--20--zu diesem Block ist etwas breiter, bedingt durch die Grösse der Teilchen.
Fig. 6 gibt das theoretische Verhältnis vom Vormaterial zum gepressten Block wieder. Der Rohblock ist zweckmässig etwa eine halbe Teilchenbreite breiter als der gepresste Block, damit auch am Rand der Form eine dichte Packung erzielt wird und dadurch Fliessbewegungen zum Rand hin beim Pressen vermieden werden. In Arbeitsrichtung wird das Vormaterial auf die Länge des zu pressenden Blockes geschnitten. Da in dieser Schnittebene eine dichte Packung der Teilchen vorliegt, kann beim Pressen am Rand kein Fliessen auftreten.
Innerhalb des Blockes ergeben sich während des Pressens kleinere Fliessbewegungen, die zur Erzielung eines besonderen Mustereffekts auch erwünscht sind. Die maschinelle Fertigung des Vormaterials gewährleistet eine Reproduzierbarkeit des Verfahrens und damit des jeweiligen Musters.
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Wenn die Teilchen in gleichmässiger Verteilung bis zur Höhe des gewünschten Rohblockes gestapelt und erwärmt werden, worauf der Stapel entsprechend dem Tiefenmass des Rohblockes unterteilt und in eine
Kastenform abgelegt wird, gestattet ein derartiger Kastenblock im wesentlichen nur das Schälen zu Platten, während ein Schälen von Bahnen damit kaum oder nicht möglich ist. Gerade Bahnen sind jedoch beispielsweise für Bodenbeläge sehr vorteilhaft, weil sie sich rationell verlegen lassen. Es ist daher in Weiterentwicklung des genannten Verfahrens eine Möglichkeit zur Herstellung von Rundblöcken, die das Schälen von Bahnen gestatten, vorgesehen.
Hiebei werden die Teilchen in geringer Schichtdicke gestapelt und unter gestaffelter Wärmeeinwirkung zu einer Bahn gesintert, die zu einem Rundblock aufgewickelt wird, worauf dieser Rundblock radial verdichtet, bei
Erreichen eines vorgegebenen Pressdruckes gekühlt und nach durchgehender Verschweissung zu Bahnen rundgeschält wird. Der wesentlichste Vorteil liegt hiebei darin, dass auch Bahnen gefertigt werden können, die sich schnell und einfach verlegen lassen und ausserdem in aufgewickeltem Zustand geringere Verpackung-un
Transportprobleme mit sich bringen als Platten. Ein weiterer Vorzug besteht darin, dass die Bahnen nur geringe oder gar keine inneren Spannungen aufweisen, die dazu führen könnten, dass sich der verlegte Belag verzieht und von der Bodenfläche abhebt.
Alle Muster können auf diese Weise hergestellt werden, wobei auf Grund der radialen Verdichtung des Rundblockes keine Verschiebungen des Musters auftreten. Es wird stets die gleiche
Marmorierung erreicht. Im übrigen fällt etwa 1/3 bis 1/4 weniger Umlaufmaterial als bisher an, wodurch sich eine erhebliche Materialersparnis ergibt. Die Herstellung zusätzlicher leitfähiger Beläge mit einer leitfähigen
Rückseite, die als Paste aufgestrichen werden kann, ist auch bei diesem Verfahren möglich. Um zu erreichen, dass die gestapelten Chips unter Wärmeeinwirkung zu einer Rohbahn sintern, ist es dabei zweckmässig, die
Schichtdicke des zu einer Bahn zu sinternden Stapels zwischen 2 bis 30 mm, vorzugsweise zwischen 4 und
20 mm zu wählen.
Während der Wärmeeinwirkung, vorzugsweise vor Eintritt in Zonen erhöhter Temperatur, kann dabei die Bahn einer Vorverdichtung unterworfen werden, die eine beschleunigte Sinterung mit sich bringt.
Da das Verpressen in axialer Richtung bei gemusterten Blöcken nicht möglich ist, weil dann der Fluss in axialer Richtung auftritt und ungleiche Marmorierungen über die Breite der Bahn entstehen, werden zur
Erzielung glatter Stirnseiten des Rundblockes diese nur so weit zusammengestaucht, wie etwa die Breite des
Rohfelles beträgt. Auf diese Weise wird also eine gleichmässige Breite der von dem Rundblock geschälten Bahn gewährleistet, ohne dass sich Veränderungen der Musterung ergeben. Die eigentliche Verdichtung der aufgewickelten Bahn zu einem kompakten Rundblock erfolgt hydraulisch oder pneumatisch von aussen und/oder innen in radialer Richtung. Bei Erreichen eines vorbestimmten Pressdruckes ist der Rundblock von innen und/oder aussen zu kühlen.
Es hat sich als zweckmässig erwiesen, das Material von aussen radial zu verdichten und es sobald der vorgegebene Pressdruck erreicht ist, von innen zu kühlen und den Pressdruck so lange aufrechtzuerhalten, bis eine einwandfreie Verschweissung erzielt ist. Die Kühlung des Rundblockes von innen kann durch Kühlung eines in dem Rundblock befindlichen Kerns aus Stahl od. dgl. erzielt werden. Dies hat den Vorteil, dass das Material auf den Kern schrumpft, so dass zum Schälen des Blockes keine Verankerung des Kerns erforderlich ist. Selbstverständlich kann auch das Druckmedium zusätzlich gekühlt werden, was jedoch nicht sehr vorteilhaft ist, weil die Gefahr besteht, dass sich im Block Risse bilden, da das Material aus der erstarrten Aussenzone nicht nachfliessen kann.
Auch eine Verdichtung des Blockes von innen nach aussen in radialer Richtung ist aus den erwähnten Gründen unzweckmässig. Ausserdem muss dann der Kern, der zum Schälen notwendig ist, nachträglich eingeführt und zum Schälen des Blockes verankert werden.
Eine solche erfindungsgemässe Vorrichtung, die insbesondere zur Herstellung von Bahnen bestimmt ist, wird in Fig. 7 und 8 dargestellt.
Die in den Einrichtungen--l bis 10--der Vorrichtung nach Fig. 1 aus Bahnen thermoplastischen Materials hergestellten Teilchen --14-- gelangen bei der Vorrichtung nach Fig. 7 auf das Förderband das von einem Walzenpaar--18a--mit konstanter Geschwindigkeit angetrieben wird. Der Wagen --16-- ist als Changiervorrichtung ausgebildet. Ist die Vorlaufgeschwindigkeit der Changiervorrichtung--16--genau so gross wie die des Förderbandes --15--, so steht dieses gegenüber der Changiervorrichtung--16--still und legt keine Teilchen--14--auf das nachfolgende Transportband --19a--, das durch eine aus Wärmetunnels --40, 41--bestehende Heizeinrichtung hindurchgeführt ist, ab.
Erst beim Rücklauf der Changiervorrichtung --16-- werden die Teilchen auf das Transportband--19a--abgeworfen. Durch Abstimmen der einzelnen Geschwindigkeiten lassen sich verschiedene Schichtungsarten erreichen ; zwei Möglichkeiten sind rein theoretisch in den Fig. 9 und 10 wiedergegeben. Eine Schichtung gemäss Fig. 9 wird erzielt, wenn die Rücklaufgeschwindigkeit klein ist, so dass sich die Teilchen bei der Ablage wie Dachziegel übereinanderlegen, während bei schnellem Rücklauf eine Schichtung gemäss Fig. 10 erfolgt.
Eine Kette--42--zieht das Transportband--19a--mit gleichmässiger Geschwindigkeit in den Wärmetunnel--40--, bis die erforderliche Gewichtsmenge für einen Rundblock--43--erreicht ist. Sodann
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--41-- gezogenWärmetunnel--41--sintert das Material--14--bei höherer Temperatur, vorzugsweise bei 170 bis 180oC, zu einer Bahn--45--zusammen, die nach Erreichen der erforderlichen Stofftemperatur um einen Kern
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--46-- zu dem Rundblock-43--gewickelt wird. Zur Erzielung einer gleichmässigen Aufwicklung des Felles --45-- dient eine Anpressvorrichtung-47-.
Zur Beschleunigung des Verfahrens können nebeneinander mehrere Transportbänder --19a-- vorgesehen sein, die mit entsprechenden Antriebseinrichtungen gekoppelt sind. Dabei wird so vorgegangen, dass während des Wickelns des Rundblockes-43-im Wärmetunnel-40-ein zweites Band mit Material beschickt wird und ein drittes Band zum Einfahren und Beschicken bereitsteht, wenn das zweite Band mit dem Schnellgang in den Wärmetunnel --41-- eingefahren wird. Inzwischen ist der Wickelvorgang beendet und dieses Band geht wieder in die Bereitschaftsstellung zurück.
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-48-- verwendet (Fig. 8).Pressdruckes über den Kern-46--gekühlt, der hohl ausgebildet und von Kühlmedium durchströmt wird.
Bei der Notwendigkeit einer Kühlung des Rundblockes von aussen wird das Druckmedium der Schlauchmembran
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eine elektrisch leitfähige Paste oder ein leitfähiges Pulver eingebracht und können die Bahnen anschliessend kaschiert bzw. geliert werden. Nach dem Kaschieren kann eine Wärmebehandlung erfolgen. Es ist auch möglich, nur eine Seite der Bahnen mit Paste zu versehen. Dann besteht jedoch die Gefahr, dass die Teilchen beim Aufgeben auf das Band --19a-- kippen und Pastenseite auf Pastenseite zu liegen kommt. Hieraus würden sich ungleiche elektrische Werte ergeben. Um hier eine zufriedenstellende Lösung zu schaffen, werden die Teilchen gemäss Fig. 9 schräggestellt, so dass beim Rundschälen des Blockes --43-- parallel zu der Linie A-B immer Leitlinien von der Oberseite des Belages zur Unterseite durchgehen.
Der Abstand der Leitlinien im Belag kann durch Grösse und Lage der Teilchen bestimmt werden. Ausserdem lässt sich der Abstand der Leitlinien beeinflussen. Diese werden später entweder durch einen leitfähigen Kleber oder durch Beschichten der Rückseite mit einer leitfähigen Paste miteinander verbunden, um die elektrostatischen Aufladungen an die Erde abführen zu können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Herstellen von Platten, Bahnen od. dgl. aus einem Rohblock aus thermoplastischem Kunststoff, der aus rechteckigen Abschnitten einer Rohbahn in der Breite des herzustellenden Rohblockes durch Stapeln in der Höhe des Rohblockes gebildet wird und in einer Pressform, beispielsweise einer Kastenform, durch Druck- und Wärmeeinwirkung verdichtet sowie anschliessend gekühlt wird, worauf durch Abschälen Platten,
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und Querrichtung unter Bildung in bezug auf die Grundfläche der Pressform kleiner quaderförmiger Teilchen zerschnitten wird und die so zerstückelte Rohbahn fortlaufend gestapelt wird, wobei der so aus den neben- und übereinander angeordneten Teilchen bestehende Stapel vor Einbringen in die Pressform, einer Wärmebehandlung, insbesondere einem Sintervorgang, ausgesetzt wird.
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The invention relates to a method for producing plates, webs or the like from a raw block made of thermoplastic material, which is formed from rectangular sections of a tubular web in the width of the raw block to be produced by stacking at the height of the raw block and in a press mold, for example a Box shape, is compressed by the action of pressure and heat and then cooled, whereupon plates, sheets or the like are formed by peeling.
The invention also relates to a device for performing the method with a
Cutting device for dividing the raw web into individual sections, with a base for stacking the
Sections of the raw web, and with a heatable die.
It is known from the celluloid manufacturing process to heat thermoplastic materials in a box shape, to press them and then, after cooling, to machine peel the block into sheets. As long as the starting products are well protected and pourable, there is no problem in ensuring good distribution in the
To achieve shape. This is much more difficult if the shape with cuboid particles z. B. from the
Size 60 X 60 X 3 mm, to be filled. You are then dependent on the skill of the operator, especially when working with different colored materials.
The heating of the block from the outside has the disadvantage that when welding under pressure, the material that is hot on the outside is pressed towards the center of the block and thus the pattern achieved is different across the thickness of the block.
In another known method, plates, the size of which corresponds to the base area of the block to be stacked, are stacked in a stair-like manner on top of one another at the height of the desired block.
This step-like stacked block is then divided in the middle and the two halves are placed in the box shape while rotating accordingly. The box with the stacked material is then pressed while being heated at the same time. The known method is relatively complex because it basically works discontinuously, with the layered stacks being placed in the box in particular manually.
The invention is based on the object of creating a method that, without significant additional
Costs eliminated the defects inherent in the known processes.
This object is achieved according to the invention in a method of the type mentioned at the outset in that the raw web is continuously cut in the longitudinal and transverse directions with formation of small cuboid-shaped particles in relation to the base of the press mold and the raw web thus fragmented is continuously stacked, the so out the stack consisting of the particles arranged next to and on top of one another is subjected to a heat treatment, in particular a sintering process, before being introduced into the mold.
This process achieves a uniform distribution of the particles over the width as well as in the length and thickness of the raw material for the ingot, which results in a uniform patterning of the panels. The mechanical implementation of the method according to the invention ensures a
Reproducibility of the same and thus of the pattern. The pattern, d. H. the amount and type of colors distributed within a plate is no longer determined by chance, but can be easily influenced and controlled.
When stacking, the particles are expediently rotated or turned at least partially in relation to their direction of manufacture. As a result, the originally existing longitudinally oriented grain can no longer be seen in the raw web.
It is also advantageous if the continuously moving stack of particles is heated in stages.
It is also possible for the stack of particles to be subjected to precompaction during the heat treatment, in particular before entering a zone of higher temperature.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized in that, in the direction of movement of the raw web, after the cutting device for dividing the raw web into individual sections, a comminution device is provided for these sections and, subsequently, a conveyor belt for receiving the particles, this conveyor belt being on a displaceable Carriage is arranged and movable to at least one further conveyor belt, which can be guided through a heating device, for example a heat tunnel, after which the compression mold, for example a box shape or a radial compression mold, is arranged.
It is advantageous here if the conveyor belt for receiving the particles can be moved at a greater speed than the carriage.
The heating device expediently has at least two heating chambers of different temperatures, the first heating chamber in the running direction of the conveyor belt having a lower temperature than the heating chamber arranged last and the conveyor belt being drivable in the heating chamber at a higher temperature at a higher speed than in the heating chamber at a lower temperature.
In a preferred design of the invention it is provided that a winding device for the sintered stack is provided between the heating device and the radial compression mold, the winding device having a rotatable core, optionally with a cooling medium flowing through it, which can be inserted into the radial compression mold, which optionally has a hydraulic or has a pneumatically actuated hose membrane.
The implementation of the method according to the invention is explained in more detail with reference to devices shown for example in the drawings.
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1 shows the side view of a device according to the invention for producing plates or the like, FIG. 2 shows a top view of the device according to FIG. 1, FIGS. 3 to 5 variants of the device for achieving special patterning effects, FIG the theoretical ratio of the starting material to the sintered block again, FIG. 7 shows the side view of a further design of a device according to the invention for producing webs, FIG. 8 shows a longitudinal section through a cylindrical radial compression mold for the round block, FIGS. 9 and 10 show different layers of the Particles and Fig. 11 shows two tracks with an electrically conductive layer between them.
In the device according to FIGS. 1 and 2, the thermoplastic material is plasticized by means of one or more screw presses - 1 - which are fed through funnels - la - with different-colored thermoplastic material or each screw individually with single-colored granules, and cutting devices
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Speed like the car --16-- and throws the particles - 14 - at another
Conveyor belt --18--, which can be guided through a heat tunnel -19-a heating device.
The transfer of the particles - 14 - from the crushing device --13-- to the conveyor belt --15-- and from there to the conveyor belt --18-- causes the particles -14- to rotate, so that the longitudinal orientation in the raw material originally from the rolling mill --7-- is no longer visible. The even distribution of the particles --14-- also enables the raw material to be heated evenly in the high-frequency field of the heat tunnel - 19--. In a hot air tunnel -21- the pre-material --20-- is reheated from the outside and cut to the mass of a raw block --9-- by a cutting device --22--.
The hot raw block --9-- is placed in a box form --23--, covered with a toothed plate - 24 - and then pressed tightly in a press --25-- and cooled. The toothed plate --24-- has the task of holding the finished block pressed - 26 - while peeling it into individual plates.
In Fig. 3 one possibility for achieving special effects in the pattern is shown. With two or more rolling mills --27-- a raw web --28-- is drawn, which is then laminated by a pair of rollers - and after passing through another pair of rollers --29a-- from the cutting device - 10 - in transverse strips get cut. The further processing takes place as explained in connection with FIGS. 1 and 2.
4 shows the production of a conductive covering. The arrangement corresponds essentially to that according to Fig. 3. Instead of the lamination rollers --29-- a pair of rollers --30-- is arranged, in the roller gap of which a conductive paste - 31 - between the two raw webs - 8, 28 - is attached. In the subsequent heating or. Infrared section - 32 - the paste is then gelled. The further steps correspond to those already described.
Fig. 5 shows an arrangement with two cross cutting devices - 33 -. These allow the production of transverse strips - 34 - of different widths. The horizontal strips --34 - can be caught with just one conveyor belt - 35 - and then cut lengthways together. However, it is also possible to work with two conveyor belts and two longitudinal cutting devices, which results in a greater number of possible variations in the pattern.
In the work processes shown in FIGS. 1 to 5, a raw web is assumed that has the width of the pressed block. The starting material - 20 - for this block is somewhat wider, due to the size of the particles.
6 shows the theoretical ratio of the starting material to the pressed block. The raw block is expediently about half a particle width wider than the pressed block, so that a tight packing is also achieved on the edge of the mold and thereby flow movements towards the edge during pressing are avoided. In the working direction, the raw material is cut to the length of the block to be pressed. Since the particles are densely packed in this cutting plane, no flow can occur at the edge during pressing.
Smaller flow movements occur within the block during pressing, which are also desirable in order to achieve a special pattern effect. The machine production of the primary material ensures reproducibility of the process and thus of the respective pattern.
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When the particles are stacked and heated in an even distribution up to the height of the desired ingot, whereupon the stack is divided according to the depth of the ingot and into one
Box shape is deposited, such a box block essentially only allows peeling into panels, while peeling of webs is hardly or not possible with it. However, straight lengths are very advantageous for floor coverings, for example, because they can be laid efficiently. In a further development of the process mentioned, there is therefore a possibility of producing round blocks which allow sheets to be peeled off.
The particles are stacked in a small layer thickness and sintered under the effect of staggered heat to form a web, which is wound up into a round block, whereupon this round block is compressed radially
When a given pressure is reached, it is cooled and, after being welded through, is peeled into sheets. The main advantage here is that strips can also be produced that can be laid quickly and easily and, moreover, less packaging and packaging when rolled up
Bring transport problems as plates. Another advantage is that the sheets have little or no internal stresses that could cause the laid covering to warp and lift off the floor surface.
All patterns can be produced in this way, with no displacements of the pattern occurring due to the radial compression of the round block. It is always the same
Marbling achieved. In addition, there is about 1/3 to 1/4 less circulating material than before, which results in considerable material savings. The production of additional conductive coverings with a conductive one
The reverse side, which can be painted on as a paste, is also possible with this method. In order to ensure that the stacked chips sinter under the action of heat to form a raw web, it is useful to use the
Layer thickness of the stack to be sintered to form a web is between 2 and 30 mm, preferably between 4 and
20 mm to choose.
During the action of heat, preferably before entry into zones of increased temperature, the web can be subjected to a precompression, which brings about accelerated sintering.
Since the pressing in the axial direction is not possible with patterned blocks, because then the flow occurs in the axial direction and uneven marbling occurs over the width of the web
Achieving smooth end faces of the round block, these are only compressed as far as the width of the
Rawhide amounts. In this way, a uniform width of the web peeled from the round block is ensured without changes in the pattern. The actual compression of the wound web into a compact round block takes place hydraulically or pneumatically from the outside and / or inside in the radial direction. When a predetermined pressure is reached, the round block must be cooled from the inside and / or outside.
It has proven to be expedient to compress the material radially from the outside and to cool it from the inside as soon as the specified pressure is reached and to maintain the pressure until a perfect weld is achieved. The cooling of the round block from the inside can be achieved by cooling a core made of steel or the like located in the round block. This has the advantage that the material shrinks onto the core, so that no anchoring of the core is required for peeling the block. Of course, the pressure medium can also be additionally cooled, but this is not very advantageous because there is a risk that cracks will form in the block, since the material cannot flow out of the solidified outer zone.
Compression of the block from the inside to the outside in the radial direction is also inexpedient for the reasons mentioned. In addition, the core, which is necessary for peeling, has to be inserted afterwards and anchored for peeling the block.
Such a device according to the invention, which is intended in particular for the production of webs, is shown in FIGS. 7 and 8.
The particles --14 - produced from webs of thermoplastic material in the devices - 1 to 10 - of the device according to Fig. 1 - arrive in the device according to Fig. 7 on the conveyor belt that is driven by a pair of rollers - 18a - with constant Speed is driven. The carriage --16 - is designed as a traversing device. If the forward speed of the traversing device - 16 - is exactly the same as that of the conveyor belt --15 -, then it stands still in relation to the traversing device - 16 - and does not place any particles - 14 - on the following conveyor belt - 19a--, which is passed through a heating device consisting of heat tunnels --40, 41 -.
Only when the traversing device returns --16 - are the particles thrown onto the conveyor belt - 19a -. Different types of stratification can be achieved by coordinating the individual speeds; two possibilities are shown in purely theoretical terms in FIGS. A stratification according to FIG. 9 is achieved when the return speed is low, so that the particles lie on top of one another like roof tiles when they are deposited, while stratification takes place according to FIG. 10 when the return speed is fast.
A chain - 42 - pulls the conveyor belt - 19a - into the heat tunnel - 40 - at an even speed until the required weight for a round block - 43 - is reached. Then
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--41-- drawn Heat tunnel - 41 - sinters the material - 14 - at a higher temperature, preferably at 170 to 180oC, to form a web - 45 - which, after reaching the required material temperature, around a core
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--46 - to the round block 43 - is wound. A pressure device -47- is used to ensure that the fur is evenly rolled up.
To accelerate the process, several conveyor belts --19a-- can be provided next to one another, which are coupled to corresponding drive devices. The procedure is such that while the round block -43-in the heat tunnel-40-a second belt is loaded with material and a third belt is ready for moving in and loading when the second belt is at high speed into the heat tunnel -41- - is retracted. In the meantime the winding process has ended and this tape returns to the standby position.
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-48-- is used (Fig. 8). Press pressure over the core -46 - cooled, which is hollow and through which cooling medium flows.
If the round block needs to be cooled from the outside, the pressure medium becomes the hose membrane
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an electrically conductive paste or a conductive powder is introduced and the tracks can then be laminated or gelled. After the lamination, a heat treatment can take place. It is also possible to paste only one side of the webs. However, there is then the risk that the particles tip over when they are placed on the belt --19a-- and the paste side comes to lie on the paste side. This would result in unequal electrical values. In order to create a satisfactory solution here, the particles are tilted according to Fig. 9, so that when peeling the block --43-- parallel to the line A-B, guidelines always go through from the top of the covering to the bottom.
The distance between the guidelines in the pavement can be determined by the size and position of the particles. The distance between the guidelines can also be influenced. These are later connected to one another either with a conductive adhesive or by coating the back with a conductive paste in order to be able to discharge the electrostatic charges to earth.
PATENT CLAIMS:
1. A method for producing plates, sheets or the like from a raw block made of thermoplastic material, which is formed from rectangular sections of a raw sheet the width of the raw block to be produced by stacking at the height of the raw block and in a press mold, for example a box shape, is compacted by the action of pressure and heat and then cooled, whereupon by peeling off panels,
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and the transverse direction is cut to form small cuboid particles in relation to the base of the press mold and the raw web thus fragmented is continuously stacked, the stack thus consisting of the particles arranged next to and on top of one another before being introduced into the press mold, a heat treatment, in particular a sintering process , is suspended.
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