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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Führung einer oszillierend bewegten Stranggiesskokille bei einer Stranggiessanlage mit gebogener Strangbahnachse und mindestens zwei kurzen, einem
Gelenkmechanismus zugeordneten Führungshebeln für die Kokille, die einerseits gelenkig mit der Kokille verbunden sind und anderseits an am ortsfesten Gerüst angebrachten Drehpunkten gelagert sind.
Es ist beim Vergiessen von Stahl bekannt, Stranggiesskokillen mit kreisbogenförmigem Formhohlraum um eine Mittellage zu oszillieren, indem die Kokille an einem kurzen Hebel und zusätzlich an einem weiteren kurzen
Hebel oder einer Führungseinrichtung geführt wird. Der kurze Hebel ist dabei einerseits mit der Kokille und anderseits mit dem ortsfesten Gerüst verbunden und erstreckt sich von der Kokille in Richtung des Zentrums des
Kreisbogens, der die Mittellinie des Formhohlraumes bildet, wodurch der Kreisbogen und die Bewegungsbahn des mit der Kokille verbundenen Hebelendes auf die gleiche Seite gekrümmt sind. Die Länge der Hebel ist dabei geringer als der Radius der gebogenen Strangbahnachse, und die Verlängerung der Hebelachse soll die
Verbindungsgrade vom Kokillenhohlraummittelpunkt zum Zentrum des Kreisbogens in einem vorbestimmten
Punkt schneiden.
Es ist auch bekannt, bei Kokillen mit geradem Formhohlraum und anschliessender gebogener Strangbahn, an Stelle der Hebel Führungen in Form von Gleitsteinen und Rollen zu verwenden. Dabei werden diese
Führungen so angeordnet, dass die geraden Kokillenwände während der Hubbewegung in beliebigen Punkten jeweils Tangenten an den Kreisbogen des Stranges bilden. Dadurch bewegt sich die Kokille auf einem
Kreisbogen, dessen Zentrum mit dem Zentrum des Strangbahnbogens identisch ist.
Bei diesen bekannten Lösungen wurde vorausgesetzt, dass die Bewegungsbahn der Kokille möglichst genau mit der gewünschten Strangbahnachse übereinstimmt, d. h. dass die Bewegungsbahn der Kokille und der Bogen des Stranges auf die gleiche Seite gekrümmt ist, damit die durch den kleineren Bogen der Oszillationsbewegung bedingten Abweichungen keine metallurgischen Nachteile für das gegossene Produkt ergeben. Diese
Vorrichtungen verursachen aber erhebliche Schwierigkeiten.
Bei der Lösung mit mindestens einem kurzen Hebel, der sich in Richtung des Zentrums des Kreisbogens, der die Mittellinie des Formhohlraumes bildet, erstreckt, sind die Lagerstelle sowie der Antriebsmechanismus der
Oszillationsbewegung im inneren Bereich dieses Kreises anzuordnen. Bei kleinen Radien ist der im innern Bereich des Bogens zur Verfügung stehende Raum sehr beschränkt, weshalb der Einbau der Oszillationsaggregate oftmals erhebliche Schwierigkeiten bereitet. Zudem kann die vom vergossenen Strang anfallende Wärme am Innenbogen bedeutend schlechter als am Aussenbogen abgeführt werden, was zu grösseren Abweichungen der Hebellagerstellen infolge Wärmedehnung führt. Dadurch ergeben sich zwischen Kokille und nachfolgender Strangbahn
Verschiebungen, die zu den bekannten Nachteilen, wie z. B. Bildung von Rissen am vergossenen Strang führen.
Bei Anlagen mit verstellbaren Kokillen treten noch weitere Schwierigkeiten dazu, da im Normalfall die gegen das
Zentrum des Strangbogens gerichtete Kokillenwand verschiebbar ist. Bei solchen Anlagen ist auch die an die
Kokille anschliessende Strangführung verstellbar. Die zur Verstellung notwendigen Mittel sind ebenfalls auf der gegen das Zentrum des Strangbogens gerichteten Seite der Strangführung angeordnet. Das Anbringen der Verstellorgane für die Kokille und die Strangführung und des Oszillationsmechanismus auf der gleichen Seite der Strangbahn führt zu konstruktiven Schwierigkeiten, die nur schwer lösbar sind.
Das Führen der Kokille mittels Gleitsteinen und Rollen hat den Nachteil, dass, infolge der grossen Horizontalkräfte, diese Führungen sehr rasch verschleissen, wodurch die Kokille nicht mehr der gewünschten Bahn folgt. Dieser Nachteil kann nur durch einen unverhältnismässig grossen Aufwand an Unterhalt und Zeit zum Nachstellen dieser Führungen behoben werden. In der Praxis hat sich auch gezeigt, dass das Führen der Kokille in der Weise, dass die geraden Kokillenwände in jedem Punkt der Oszillationsbewegung Tangenten an die gewünschte Strangbahn bilden, keine befriedigenden Giessresultate bringt.
Es ist Aufgabe der Erfindung eine Vorrichtung zu schaffen, die das Oszillieren der Kokille mittels Kurzhebeln ermöglicht, ohne Nachteile in der Qualität des vergossenen Produktes in Kauf nehmen zu müssen.
Zudem sollen andere Teile der Anlage nicht behindert, und eine bessere Zugänglichkeit zu den Verstelleinrichtungen soll ermöglicht werden.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Bewegungsbahnen der mit der Kokille verbundenen Hebelenden entgegengesetzt zur Strangbahnachse gekrümmt sind.
Diese Vorrichtung erlaubt es, die Oszillationshebel und den Oszillationsantrieb auf der Aussenseite der gebogenen Strangbahnachse anzuordnen, wodurch die Oszillationseinrichtung in einen Bereich verbracht werden kann, der geringeren Wärmebelastungen ausgesetzt ist und die Verstellbarkeit der Verstellkokille nicht mehr behindert wird. Zusätzlich wird die Zugänglichkeit zum obersten Teil der Strangführung erheblich verbessert und die Wartung der Oszillationseinrichtungen wesentlich erleichtert, da auf der Aussenseite mehr Raum zur Verfügung steht.
Für die Beschreibung der Richtung der Oszillationsbewegung in bezug auf die Strangbahnachse sind als Bezugspunkte die Schnittpunkte der Form- und Führungshohlraumachse mit der oberen Endfläche des Kokillenhohlraumes und der unteren Endfläche des oszillierenden Bereiches sowie die Umkehrpunkte der Oszillationsbewegung dieser beiden Endflächen zu wählen. Unter den Umkehrpunkten der Oszillationsbewegung sind dabei der obere und der untere Totpunkt der Kokillenbewegung zu verstehen.
Die Kokille wird so bewegt,
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dass die Schnittpunkte der Achse mit der oberen Endfläche des Kokillenhohlraumes und der unteren Endfläche des oszillierenden Bereiches in den Umkehrstellen der Oszillationsbewegung der Kokille auf je einer Tangente zur
Strangbahnachse liegen und der Schnittpunkt in der unteren Umkehrstelle zugleich Berührungspunkt einer der
Tangenten an die Strangbahnachse ist. Wird nur die Kokille oszilliert, so ist die unteryEndfläche des oszillierenden Bereiches mit der Endfläche des Kokillenhohlraumes identisch. Wenn jedoch der Kokille nachgeordnete Führungsorgane ebenfalls mitoszillieren, so endet der oszillierende Bereich erst mit einer rechtwinkelig zur Strangbahnachse stehenden Fläche, die direkt an das unterste oszillierende Führungsmittel anschliesst.
Durch diese Anordnung ist gewährleistet, dass der aus dem oszillierenden Bereich austretende Strang mit möglichst geringer Abweichung in die nachfolgende, mit der Struktur verbundene, Strangführung eintritt, wodurch die Gefahr von Durchbrüchen oder andern Beschädigungen der Strangoberfläche vermindert wird.
Es ist auch möglich, dass nur einer der beiden Schnittpunkte auf einer Tangente liegt. Dies kann dann vorteilhaft sein, wenn mittels der relativen Kokillenbewegung rechtwinkelig zur Strangbahnachse die
Austrittsrichtung des Stranges aus der Kokille beeinflusst werden soll, was unter Umständen eine gleichmässigere
Verteilung der Wärmeabfuhr auf die Kokillenwände ermöglicht.
Weitere Vorteile können dadurch erzielt werden, dass die Führungshebel, welche die Verbindungsglieder zwischen den Gelenken an der Kokille und den Lagerstellen an der Struktur bilden, parallel laufen. Eine solche Ausführungsform erleichtert das Ausrichten der Hebel und damit der Oszillationsbewegung in einfachster Weise, wodurch Zeit eingespart werden kann.
Werden die Führungshebel ungleich lang ausgebildet, so ergeben sich weitere Vorteile, indem die Krümmung der Bewegungsbahn der beiden Gelenkpunkte an der Kokille nach den Erfordernissen der gewünschten Kokillenbewegung gewählt werden kann.
Konstruktive Schwierigkeiten können erfordern, dass ein Verbindungsglied an Stelle des Führungshebels durch eine Führungsbahn gebildet wird. Diese Lösung ermöglicht eine Kombination des kurzen Führungshebels mit einer Führungsbahn ohne die erwähnten Nachteile von Führungsbahnen, beispielsweise unzulässige Abnutzung während des Betriebes, aufzuweisen.
In vorteilhafter Weise werden die Abweichungen der Bewegungsbahnen der beiden Schnittpunkte der Form- und Führungshohlraumachse mit der oberen Endfläche des Kokillenhohlraumes und der unteren Endfläche des oszillierenden Bereiches von der Strangbahnachse auf beide Seiten dieser Strangbahnachse gleichmässig verteilt. Dadurch kann der relative Fehler, d. h. die Abweichung von der gewünschten Strangbahnachse auf die Hälfte reduziert werden. Die beiden Schnittpunkte können mit den Gelenken zwischen Kokille und Führungshebeln zusammenfallen, wobei dann die Gelenke und die Schnittpunkte die gleichen Bewegungsbahnen beschreiben.
Im nachfolgenden werden Erfindungsbeispiele mit Hilfe der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen : Fig. l einen Teilschnitt durch den obersten Teil einer Stranggiessanlage mit gebogener Strangbahnachse, Kokille, Oszillationsvorrichtung und oberstem Führungsbereich, Fig. 2 den schematisch gezeichneten Bewegungsablauf für den Schnittpunkt der Form- und Führungshohlraumachse mit der unteren Endfläche des oszillierenden Führungsbereiches und Fig. 3 eine Führungsvorrichtung mit durch eine Führungsbahn ersetztem Hebel.
In Fig. l wird von einer Kokille --1-- ein Formhohlraum --3-- umschlossen, der im Endbereich auch Führungshohlraum sein kann. Mit der Kokille --3-- verbunden ist eine erste Führungszone-2--, die einen Führungshohlraum --4-- umschliesst und der eine Strangführung nachgeordnet ist, deren oberstes Segment mit - bezeichnet ist. Kokille erste Führungszone --2-- und Strangführung sind Teile einer gebogenen Strangbahn mit zugeordneter Strangbahnachse-15--. Mit der Kokille-l-und der ersten Führungszone--2--sind über Gelenkpunkte--11--zwei Führungshebel--8 und 9--verbunden, die an Lagerstellen --10-- gelagert sind.
Die Lagerstellen --10-- sind an einem ortsfesten Gerüst-7-befestigt, wobei an diesem Gerüst-7-, in bekannter Weise, auch noch ein Oszillationsantrieb sowie Übertragungsvorrichtungen angeordnet sind, die jedoch zur Wahrung der Übersichtlichkeit nicht gezeichnet sind. Sollen die Kokille--l--und mit ihr verbundene Teile, wie die erste Führungszone--2--, während des
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-11-- verbundenen Hebel --8Kreisbahnen--17 und 18-u. zw. mit Radien--34 und 35--.
Die Kreisbahnen--17, 18-sind dabei entgegengesetzt zur Strangbahnachse --15-- gekrümmt. Üblicherweise sind die Hebel-8 und 9-paarweise angeordnet, um die Kokille--l--auch seitlich zu führen ; es ist jedoch auch möglich, nur je einen Hebel--8 und 9-zu verwenden und die Kokille-l--dafür mit Gleitflächen oder Rollen gegen horizontale Abweichungen rechtwinkelig zu den Hebeln-8 und 9-abzustützen.
Da das oberste Segment --22-- der Strangführung und damit die gesamte Strangführung nicht oszilliert
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Strangbahnachse--15--nicht überschreiten. Diese Abweichung beträgt bis etwa 0, 2 mm, wobei die maximale Abweichung von der metallurgischen Qualität des vergossenen Stahles abhängig ist. Die Abweichung muss im untersten Punkt der Oszillationsbewegung am geringsten sein, da dort auch die Distanz zwischen einer gedachten Endfläche --26-- des oszillierenden Bereiches und dem nächsten festen Führungsteil des Strangführungssegmentes--22--am geringsten ist.
Fig. 2 stellt den schematischen Bewegungszustand eines Bezugspunktes --28-- im unteren und im oberen Totpunkt der Oszillationsbewegung dar. Der Bezugspunkt --28-- wird dabei durch den Schnittpunkt der Form- und Führungshohlraumachse --16-- mit der unteren Endfläche --26-- des oszillierenden Führungsbereiches gebildet. Einen zweiten Bezugspunkt bildet die Achse--16--mit der oberen Endfläche --25-- des Formhohlraumes--3--, nämlich den Schnittpunkt --27- (Fig. l). Im unteren Totpunkt der Oszillationsbewegung fällt die Achse --16-- mit der Strangbahnachse --15-- und der Schnittpunkt - 28-- mit dem Berührungspunkt --31-- einer Tangente --32-- zur Strangbahnachse --15-zusammen.
Im oberen Totpunkt liegt der Punkt --28'-- ebenfalls auf der Tangente--32--. Die Endfläche --26-- hat sich dabei um den Oszillationshub in die mit --26'-- bezeichnete Lage verschoben. Liegen die Punkte--28 und 28'-- auf der Tangente--32--, so ergibt sich ein besonders gleichmässiger Übergang von
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gewählt werden, dass der Punkt-28-gleichmässig auf beide Seiten der Strangbahnachse --15-- ausgelenkt wird, wodurch sich die Abweichungen--38 und 39-von der Strangbahnachse--15--auf die Hälfte reduzieren.
Bei den herkömmlichen Oszillationsvorrichtungen liegt die gesamte Auslenkung auf der gleichen Seite der Strangbahnachse
Abhängig von der Krümmung der Strangbahnachse --15-- und der Anordnung der Gelenkpunkte --11-- und der Kokille-l-kann es vorteilhaft sein, wenn die Hebel-8 und 9-nicht gleich lang sind, indem sich dadurch die Bewegung der mit den Enden der Hebel-8 und 9-verbundenen Punkte --11-- besser an die Strangbahn--15--anpassen lässt.
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werden.
Liegen die Bewegungsendpunkte des oberen in Fig. l gezeichneten Schnittpunktes--27--nicht auf der gleichen Tangente zur Strangbahnachse--15--, so können dadurch der vertikalen Oszillationsbewegung der Kokille--l--horizontale Bewegungen überlagert werden, die eine Anpassung der Kokillenbewegung an die Erfordernisse des im Formhohlraum --3-- entstehenden Stranges ermöglichen.
Es ist auch möglich, nur dem Punkt--27--Bewegungsendpunkte auf der gleichen Tangente zur Strangbahnachse--15--zuzuordnen und dem Punkt--28--Bewegungsendpunkte, die nicht auf der gleichen Tangente liegen.
Eine weitere Lösung ist in Fig. 3 gezeigt, wo der Hebel--8--der das Verbindungsglied zwischen dem Gelenk--11--an der Kokille--l--und dem Gestell--10--darstellt, durch eine Führungsbahn --41-ersetzt wird. Diese Führungsbahn --41-- kann dabei durch eine Gleit- oder eine Rollenbahn gebildet werden, deren Achse --44-- jedoch ebenfalls entgegengesetzt zur Strangbahnachse --15-- gekrümmt ist. Der mit der Kokille --1-- verbundene Gleitstein --42-- wird mit Hilfe der Führungen-43-, welche mit dem ortsfesten Gerüst--7--verbunden sind, auf der Achse--44--geführt. Diese Achse --44-- entspricht der
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ersetzt werden.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die gezeigten Vorrichtungsbeispiele, sondern es sind durch Veränderung der einzelnen Bauteile noch weitere Ausführungsformen denkbar.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur Führung einer oszillierend bewegten Stranggiesskokille bei einer Stranggiessanlage mit gebogener Strangbahnachse und mindestens zwei kurzen, einem Gelenkmechanismus zugeordneten Führungshebeln für die Kokille, die einerseits gelenkig mit der Kokille verbunden und anderseits an am ortsfesten
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(17, 18) der mit der Kokille (1) verbundenen Hebelenden entgegengesetzt zur Strangbahnachse (15) gekrümmt sind.
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The invention relates to a device for guiding an oscillating continuous casting mold in a continuous casting plant with a curved strand axis and at least two short ones, one
Articulated mechanism associated guide levers for the mold, which on the one hand are articulated to the mold and on the other hand are mounted on pivot points attached to the stationary frame.
When casting steel, it is known to oscillate continuous casting molds with a circular arc-shaped mold cavity around a central position by attaching the mold to a short lever and an additional short lever
Lever or a guide device is guided. The short lever is connected on the one hand to the mold and on the other hand to the stationary frame and extends from the mold towards the center of the
Circular arc that forms the center line of the mold cavity, whereby the circular arc and the movement path of the lever end connected to the mold are curved on the same side. The length of the lever is less than the radius of the curved strand path axis, and the extension of the lever axis should be the
Degree of connection from the center of the mold cavity to the center of the circular arc in a predetermined
Cut point.
It is also known to use guides in the form of sliding blocks and rollers in place of the levers in the case of molds with a straight mold cavity and a subsequent curved strand path. Thereby these
Guides are arranged so that the straight mold walls form tangents to the circular arc of the strand at any point during the lifting movement. This causes the mold to move on top of you
Circular arc, the center of which is identical to the center of the strand path arc.
In these known solutions it was assumed that the movement path of the mold coincides as precisely as possible with the desired extrusion path axis, i.e. H. that the path of movement of the mold and the arc of the strand is curved on the same side so that the deviations caused by the smaller arc of the oscillating movement do not result in any metallurgical disadvantages for the cast product. This
However, devices cause considerable difficulties.
In the solution with at least one short lever that extends in the direction of the center of the circular arc that forms the center line of the mold cavity, the bearing point and the drive mechanism are the
To arrange oscillatory movement in the inner area of this circle. With small radii, the space available in the inner area of the arch is very limited, which is why the installation of the oscillation units often causes considerable difficulties. In addition, the heat generated by the cast strand can be dissipated significantly more poorly on the inner arch than on the outer arch, which leads to greater deviations in the lever bearing points due to thermal expansion. This results between the mold and the following strand path
Shifts leading to the known disadvantages such. B. lead to the formation of cracks on the cast strand.
In the case of systems with adjustable molds, there are also further difficulties, since normally those against the
Center of the strand arc directed mold wall is displaceable. In such systems, the
The strand guide following the mold is adjustable. The means necessary for adjustment are also arranged on the side of the strand guide facing towards the center of the strand arch. Attaching the adjusting elements for the mold and the strand guide and the oscillation mechanism on the same side of the strand path leads to constructional difficulties which are difficult to solve.
Guiding the mold by means of sliding blocks and rollers has the disadvantage that, as a result of the great horizontal forces, these guides wear out very quickly, so that the mold no longer follows the desired path. This disadvantage can only be remedied by a disproportionately large amount of maintenance and time to readjust these guides. In practice, it has also been shown that guiding the mold in such a way that the straight mold walls form tangents to the desired strand path at every point of the oscillating movement does not produce satisfactory casting results.
The object of the invention is to create a device which enables the mold to be oscillated by means of short levers without having to accept disadvantages in the quality of the cast product.
In addition, other parts of the system should not be hindered, and better accessibility to the adjustment devices should be made possible.
This object is achieved in that the movement paths of the lever ends connected to the mold are curved opposite to the axis of the strand path.
This device makes it possible to arrange the oscillation levers and the oscillation drive on the outside of the curved strand path axis, whereby the oscillation device can be brought into an area that is exposed to lower thermal loads and the adjustability of the adjustable mold is no longer hindered. In addition, the accessibility to the uppermost part of the strand guide is considerably improved and the maintenance of the oscillation devices is made considerably easier, since more space is available on the outside.
The points of intersection of the mold and guide cavity axis with the upper end surface of the mold cavity and the lower end surface of the oscillating area as well as the reversal points of the oscillatory movement of these two end surfaces are to be selected as reference points for the description of the direction of the oscillating movement in relation to the strand path axis. The reversal points of the oscillation movement are to be understood as the upper and lower dead center of the mold movement.
The mold is moved so
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that the points of intersection of the axis with the upper end surface of the mold cavity and the lower end surface of the oscillating area in the reversal points of the oscillation movement of the mold on each a tangent to
The strand axis and the point of intersection in the lower reversal point are also the point of contact of one of the
Tangents to the strand axis is. If only the mold is oscillated, the lower end surface of the oscillating area is identical to the end surface of the mold cavity. If, however, the guide elements downstream of the mold also oscillate, the oscillating area only ends with a surface at right angles to the strand path axis, which directly adjoins the lowest oscillating guide means.
This arrangement ensures that the strand emerging from the oscillating area enters the subsequent strand guide connected to the structure with as little deviation as possible, thereby reducing the risk of breakthroughs or other damage to the strand surface.
It is also possible that only one of the two intersection points lies on a tangent. This can be advantageous if the relative mold movement is at right angles to the strand path axis
The direction of exit of the strand from the mold is to be influenced, which may be more uniform
Allows distribution of heat dissipation to the mold walls.
Further advantages can be achieved in that the guide levers, which form the connecting links between the joints on the mold and the bearing points on the structure, run parallel. Such an embodiment facilitates the alignment of the levers and thus the oscillating movement in the simplest possible way, as a result of which time can be saved.
If the guide levers are of unequal length, there are further advantages in that the curvature of the movement path of the two articulation points on the mold can be selected according to the requirements of the desired mold movement.
Structural difficulties may require that a connecting member is formed by a guide track instead of the guide lever. This solution enables the short guide lever to be combined with a guide track without the disadvantages of guide tracks mentioned, for example impermissible wear and tear during operation.
Advantageously, the deviations of the trajectories of the two points of intersection of the mold and guide cavity axis with the upper end face of the mold cavity and the lower end face of the oscillating area from the strand path axis are evenly distributed on both sides of this strand path axis. This allows the relative error, i.e. H. the deviation from the desired strand axis can be reduced by half. The two points of intersection can coincide with the joints between the mold and guide levers, the joints and the points of intersection then describing the same movement paths.
In the following, examples of the invention are described with the aid of the drawings. 1 shows a partial section through the uppermost part of a continuous casting system with a curved strand path axis, mold, oscillation device and uppermost guide area, FIG. 3 a guide device with a lever replaced by a guide track.
In Fig. 1, a mold --1-- encloses a mold cavity --3--, which can also be a guide cavity in the end area. Connected to the mold --3-- is a first guide zone-2-- which encloses a guide cavity --4-- and which is followed by a strand guide, the uppermost segment of which is labeled -. Mold first guide zone --2-- and strand guide are parts of a curved strand path with an associated strand axis -15--. Two guide levers - 8 and 9 - are connected to the mold 1 - and the first guide zone - 2 - via articulation points - 11 - and are supported at bearing points --10 -.
The bearings --10-- are attached to a stationary frame-7-, with an oscillation drive and transmission devices also being arranged on this frame-7- in a known manner, which, however, are not shown for the sake of clarity. Should the mold - 1 - and parts connected to it, such as the first guide zone - 2 -, be used during the
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-11 - connected levers --8 circular tracks - 17 and 18-u. between with radii - 34 and 35 -.
The circular paths - 17, 18 - are opposite to the strand path axis --15 - curved. The levers 8 and 9 are usually arranged in pairs in order to also guide the mold - 1 - laterally; However, it is also possible to use only one lever each - 8 and 9 - and to support the mold - 1 - with sliding surfaces or rollers against horizontal deviations at right angles to the levers - 8 and 9 -.
Because the top segment --22-- of the strand guide and thus the entire strand guide does not oscillate
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Do not exceed the strand axis - 15. This deviation is up to about 0.2 mm, the maximum deviation depending on the metallurgical quality of the cast steel. The deviation must be smallest at the lowest point of the oscillating movement, since there the distance between an imaginary end surface --26 - of the oscillating area and the next fixed guide part of the strand guide segment - 22 - is smallest.
Fig. 2 shows the schematic state of motion of a reference point --28-- in the bottom and top dead center of the oscillating movement. The reference point --28-- is thereby through the intersection of the mold and guide cavity axis --16-- with the lower end surface --26-- of the oscillating guide area. The axis - 16 - forms a second reference point with the upper end surface --25-- of the mold cavity - 3--, namely the intersection point --27- (Fig. 1). At the bottom dead center of the oscillation movement the axis --16-- coincides with the strand axis --15-- and the intersection point - 28-- with the point of contact --31-- of a tangent --32-- to the strand axis --15 - .
In the top dead center the point --28 '- is also on the tangent - 32--. The end face --26-- has shifted by the oscillation stroke into the position labeled --26 '-. If the points - 28 and 28 '- lie on the tangent - 32 -, a particularly smooth transition from
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can be selected so that point -28-is deflected evenly on both sides of the strand axis --15 -, whereby the deviations - 38 and 39 - from the strand axis - 15 - are reduced by half.
In the conventional oscillation devices, the entire deflection lies on the same side of the strand path axis
Depending on the curvature of the strand path axis --15 - and the arrangement of the hinge points --11 - and the mold - 1 - it can be advantageous if the levers - 8 and 9 - are not of the same length, as this results in the movement the points --11-- connected to the ends of levers 8 and 9 can be better adapted to the strand path - 15.
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will.
If the end points of movement of the upper intersection point drawn in FIG. 1 - 27 - do not lie on the same tangent to the strand path axis - 15 -, then the vertical oscillatory movement of the mold - 1 - horizontal movements can be superimposed, making an adjustment the mold movement to the requirements of the strand emerging in the mold cavity --3--.
It is also possible to assign only the point - 27 - movement end points on the same tangent to the strand path axis - 15 - and the point - 28 - movement end points that are not on the same tangent.
A further solution is shown in Fig. 3, where the lever - 8 - which represents the connecting link between the joint - 11 - on the mold - 1 - and the frame - 10 -, by a guide track --41- is replaced. This guide track --41-- can be formed by a slide or a roller track, the axis --44-- of which, however, is also curved in the opposite direction to the strand track axis --15--. The sliding block --42-- connected to the mold --1-- is guided on the axis - 44 - with the help of the guides -43-, which are connected to the stationary frame - 7 -. This axis --44-- corresponds to
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be replaced.
The invention is not limited to the device examples shown, but further embodiments are conceivable by changing the individual components.
PATENT CLAIMS:
1. Device for guiding an oscillating continuous casting mold in a continuous casting system with a curved strand axis and at least two short guide levers for the mold assigned to a hinge mechanism, which are hinged to the mold on the one hand and to the stationary on the other
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(17, 18) of the lever ends connected to the mold (1) are curved opposite to the strand path axis (15).