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Die Erfindung bezieht sich auf eine Innenschalung zur serienmässigen Fertigung von mindestens einseitig offenen Betonhohlkörpern grossen Formates, z. B. von Bauwerkszellen, wie Garagen, Raumzellen od. dgl.
Derartige Betonhohlkörper werden beispielsweise monolithisch fabrikmässig vorgefertigt und mittels Fahrzeugen an ihren Aufstellplatz transportiert. Sie sind bisher an zwei Seiten, beispielsweise der Torseite und der Bodenseite bei Garagen, offen, um während oder nach dem Fertigungsprozess in den Innenraum und an die Innenschalung gelangen zu können.
Während die Aussenschalung aus einzelnen Wänden bestehen kann, die zum Entschalen abgeschlagen oder weggefahren werden, muss die Innenschalung zumindest während des Betonierens und des Abbindens eine blockförmige Gestalt besitzen, um die Innenseiten des Betonhohlkörpers abbinden zu können.
In der Fertigungstechnik von Raumzellen werden zu diesem Zweck Innenschalungen verwendet, die aus mehreren Einzelteilen bestehen, welche im fertigungsreifen Zustand die erforderliche blockförmige Gestalt aufweisen. Zum Entschalen werden diese Teile entweder abgeschlagen oder zusammengefahren, indem sie miteinander durch Verbindungsglieder, die eine gegenseitige Bewegung der Schalungsteile zulassen, gekoppelt sind. Nach dem Abschlagen oder Zusammenfahren der Innenschalung werden deren Teile aus dem fertigen Betonkörper herausgeholt, und der Körper selbst mittels Kran an einen Abstellplatz od. dgl. verbracht. Für diese Art von Innenschalungen ist eine Vielzahl von Konstruktionen bekannt, die mehr oder minder durch das entscheidende Problem, bei möglichst geringer Teilezahl ein schnelles Entschalen zu ermöglichen, erwachsen sind.
In allen Fällen aber bedarf das Entschalen und das Einschalen eines erheblichen Bau- und Zeitaufwandes, ganz abgesehen von den beträchtlichen Bau- und Betriebskosten.
Um diese Nachteile zumindest teilweise zu beheben, ist zur Herstellung von Grabgewölben, also Hohlkörper kleineren Formates, bereits vorgeschlagen worden, die Innenschalung aus dünnem Stahlblech zu bilden, welches sich leicht verbiegen lässt. Nach dem Abbinden des Gewölbekörpers werden die Seitenwände der Innenschalung an ihren unteren freien Enden mit Hilfe entsprechender Verformung von dem Gewölbekörper abheben. Dieser Vorgang wird mehrfach wiederholt, so dass die Innenschalung nach und nach vom Körper praktisch abgerissen wird. Daran anschliessend wird der Körper von der Innenschalung mittels eines Hebezeugs abgehoben.
Diese Lösung ist nur bei kleinformatigen Hohlkörpern anwendbar, da sie vergleichsweise dünne Schalungswände voraussetzt, die naturgemäss den hohen Schalungsdrücken bei grossformatigen und gegebenenfalls noch dickwandigen Körpern nicht ohne Deformation standhalten. Darüber hinaus erfordert diese Methode mindestens eine Antriebsvorrichtung für das Freiziehen der Schalung.
Es ist ferner bei der Fertigung von Betonhohlkörpern jeden Formates bekannt, starre Innenschalungen zu verwenden und diese alsbald nach dem Verdichten des Betons zu ziehen. Bei dieser sogenannten Frischentschalung kann der Körper selbst nicht von der Schalung abgezogen werden, da er noch zu weich ist und wegen fehlender Festigkeit reissen würde. Im übrigen muss der Körper nach dem Ziehen der Schalung an seiner Oberfläche geglättet werden, da diese beim Entschalen aufgerauht wird. Es ist also nicht möglich, bei dieser Arbeitsweise Sichtbetonflächen zu erhalten.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Innenschalung zur serienmässigen Fertigung von grossvolumigen Hohlkörpern zu schaffen, deren Herstellungskosten in vertretbaren Grenzen liegt und deren Handhabung einfach, zeit- und kostensparend sowie ohne Einsatz von Sondereinrichtungen erfolgen kann und deren Verwendung die Erzeugung von glatten Oberflächen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Innenschalung als blockförmiger, auf der Fertigungsbühne befestigter Hohlkörper ausgebildet ist und nach oben schwach konvergierende Seitenwände aufweist.
Es hat sich gezeigt, dass grossformatige Bauwerkszellen nach Entfernen der Aussenschalung, die herkömmliche Ausbildung besitzen kann, mittels eines Krans von einer solchen starren Innenschalung abgezogen werden können, so dass der zum Verfahren der Zelle ohnehin erforderliche Kran gleichzeitig zum Entschalen Verwendung findet. Es wird der weitere Vorteil erreicht, dass nunmehr auch grossformatige Zellen in einer nur einseitig offenen Gestalt gefertigt werden können, dass nur deren eine Stirnseite, nämlich die Torseite offen sein muss. Die Garage kann in diesem Fall beispielsweise in Hochkantlage gefertigt werden. Die Praxis hat gezeigt, dass für ein einwandfreies Entschalen eine Konizität von 1 bis 2% ausreicht, ohne dass die Oberfläche des entschalten Körpers irgendwelche Beeinträchtigungen erleidet.
Bei der fabriksmässigen Herstellung von Betonprofilen oder Profilsteinen, wie Betonrippendecken, Betonformsteinen usw. werden zwar in sich starre, konische Schalungskerne verwendet, doch dienen diese nur dazu, um den Rippen die aus Festigkeitsgründen zwingend notwendige Keilform zu geben. Aus formtechnischen Gründen wäre diese Konizität nicht erforderlich, da sich solche Körper auch ohne Schwierigkeiten von einem quaderförmigen Schalungskern abziehen liessen. Im übrigen wäre die bei diesen vorbekannten Schalungskernen vorhandene Konizität viel zu stark, als dass sie für die Betonhohlkörper, auf die sich die Erfindung bezieht, anwendbar wäre. Es würden sich nämlich derart grosse Wandstärken ergeben, dass das dadurch gegebene Gewicht der Bauwerkszelle deren Manipulation und deren Transport praktisch unmöglich machen würde.
Darüber hinaus würde diese Konizität der Bauwerkszelle ein unansehnliches Äusseres geben, das den Einsatz solcher Baukörper als Raumzellen ausschliessen würde.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsform. Hiebei stellt die Zeichnung einen abgebrochenen Querschnitt durch einen Betonhohlkörper, beispielsweise eine Fertiggarage dar.
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ist. Die mögliche Verschiebebewegung der Schalung wird durch einen Anschlag--15--begrenzt.
Die Innenschalung --3-- besteht aus einem starren, einstückigen Hohlkörper, der in der Zeichnung nur teilweise wiedergegeben ist. Dieser Hohlkörper ist unten offen, ansonsten kann er geschlossen sein. Er besteht aus den Seitenwänden --17-- und dem die Innenfläche der Bauwerkszelle--18--abformenden Dach - -16--. Wie aus der Zeichnung erkennbar, verläuft die Seitenwand--17--konisch nach oben, d. h. die Seitenwände der Innenschalung konvergieren nach oben. Im übrigen ist die Innenschalung auf der Fertigungsbühne--2--befestigt.
Ist der eingerüttelte oder eingestampfte Beton mindestens soweit erhärtet, dass der Baukörper eine ausreichende Festigkeit zum Transport besitzt, so wird die Schalungswand--7--in die in der Zeichnung mit - bezeichnete Stellung verfahren. Anschliessend wird die Bauwerkszelle --18-- mittesl eines Krans od. dgl. abgehoben. Zu diesem Zweck können in den Beton des Zellendaches, vorzugsweise im Bereich der Seitenwände Hilfsmittel, beispielsweise Haken oder Ösen mit eingegossen werden, die zum Angreifen des Krans bzw. einer Krantraverse dienen und nachträglich entfernt werden können. Mittels des Krans wird dann die Bauwerkszelle an einen Abstellplatz od. dgl. verbracht.
Der Fertigungsstand ist nach Reinigung der Innen- und Aussenschalung sofort wieder betriebsbereit.
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The invention relates to an inner formwork for the serial production of at least one-sided open hollow concrete bodies large format, z. B. of building cells, such as garages, room cells or the like.
Such hollow concrete bodies are, for example, prefabricated monolithically in the factory and transported to their installation site by vehicles. So far, they have been open on two sides, for example the door side and the floor side in garages, in order to be able to get into the interior and the inner formwork during or after the manufacturing process.
While the outer formwork can consist of individual walls that are knocked off or driven away for demoulding, the inner formwork must have a block-shaped shape at least during concreting and setting in order to be able to set the inner sides of the hollow concrete body.
In the production technology of room cells, internal formwork is used for this purpose, which consists of several individual parts which, when ready for production, have the required block-shaped shape. To remove the formwork, these parts are either knocked off or moved together by being coupled to one another by connecting links that allow the formwork parts to move relative to one another. After the internal formwork has been knocked off or moved together, its parts are removed from the finished concrete body, and the body itself is brought to a parking space or the like by means of a crane. A large number of constructions are known for this type of internal formwork, which more or less have arisen due to the crucial problem of enabling rapid removal of the formwork with the lowest possible number of parts.
In all cases, however, the demoulding and the shuttering require a considerable amount of construction and time, quite apart from the considerable construction and operating costs.
In order to at least partially remedy these disadvantages, it has already been proposed for the production of grave vaults, that is to say hollow bodies of smaller format, to form the inner formwork from thin sheet steel, which can be easily bent. After the vault has set, the side walls of the inner formwork will lift off the vault at their lower free ends with the aid of corresponding deformation. This process is repeated several times so that the inner formwork is practically torn off from the body. The body is then lifted off the inner formwork by means of a hoist.
This solution can only be used with small-format hollow bodies, since it requires comparatively thin formwork walls, which naturally cannot withstand the high formwork pressures of large-format and possibly still thick-walled bodies without deformation. In addition, this method requires at least one drive device for pulling the formwork free.
It is also known in the production of concrete hollow bodies of any format to use rigid inner formwork and to pull this immediately after the concrete has been compacted. With this so-called fresh de-formwork, the body itself cannot be pulled off the formwork because it is still too soft and would tear due to a lack of strength. In addition, the body has to be smoothed on its surface after pulling the formwork, as this is roughened when the formwork is removed. It is therefore not possible to obtain exposed concrete surfaces with this method of working.
In contrast, the invention is based on the object of creating an inner formwork for the serial production of large-volume hollow bodies, the production costs of which are within reasonable limits and the handling of which can be carried out simply, time and cost-saving and without the use of special equipment and the use of which enables the production of smooth surfaces .
This object is achieved according to the invention in that the inner formwork is designed as a block-shaped hollow body fastened on the production platform and has side walls that slightly converge towards the top.
It has been shown that, after removing the outer formwork, which can have a conventional design, large-format structural cells can be pulled off such a rigid inner formwork by means of a crane, so that the crane, which is required to move the cell, is also used to remove the formwork. The further advantage is achieved that large-format cells can now also be manufactured in a shape that is only open on one side, that only one end face, namely the door side, has to be open. In this case, the garage can be made upright, for example. Practice has shown that a taper of 1 to 2% is sufficient for proper stripping without the surface of the stripped body being impaired in any way.
In the factory production of concrete profiles or profiled stones, such as ribbed concrete ceilings, concrete blocks, etc., rigid, conical formwork cores are used, but these only serve to give the ribs the wedge shape that is essential for strength reasons. For technical reasons, this conicity would not be necessary, since such bodies could be removed from a cuboid formwork core without difficulty. In addition, the conicity present in these previously known formwork cores would be much too strong to be used for the hollow concrete bodies to which the invention relates. This would result in such great wall thicknesses that the resulting weight of the building cell would make it practically impossible to manipulate and transport it.
In addition, this conicity would give the building cell an unsightly appearance, which would preclude the use of such structures as room cells.
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Further features, details and advantages of the invention emerge from the following description of a preferred embodiment shown in the drawing. The drawing shows a broken cross-section through a hollow concrete body, for example a prefabricated garage.
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is. The possible shifting movement of the formwork is limited by a stop - 15 -.
The inner formwork --3-- consists of a rigid, one-piece hollow body, which is only partially shown in the drawing. This hollow body is open at the bottom, otherwise it can be closed. It consists of the side walls --17-- and the roof - -16-- that molds the inner surface of the building cell - 18--. As can be seen from the drawing, the side wall - 17 - runs conically upwards, i. H. the side walls of the inner formwork converge upwards. In addition, the inner formwork is attached to the production platform - 2 -.
If the vibrated or tamped concrete has hardened at least to the extent that the structure has sufficient strength for transport, the formwork wall is moved into the position indicated in the drawing with. Then the building cell --18-- is lifted off by means of a crane or the like. For this purpose, aids, for example hooks or eyes, can be poured into the concrete of the cell roof, preferably in the area of the side walls, which are used to grip the crane or a crane traverse and can be removed later. The building cell is then brought to a parking space or the like by means of the crane.
The production status is immediately ready for operation again after cleaning the internal and external formwork.