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Einrichtung zum Schneiden von Backwaren in Streifen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum Schneiden von Backwaren in Streifen, mit takt- weisem Vorschub des Schnittgutes gegen im Abstand voneinander angeordnete parallele Schneidorgane mittels eines hin-und herbewegten Vorschubbalkens und einer ausstossseitig angeordneten Verteilvorrich- tung für das Schnittgut.
Eine bekannte Einrichtung dieser Art weist einen mit Schneiddrähten besetztenschneidrahmen auf, dem in Vorschubrichtung eine kammartig verzahnte Führungsplatte folgt, deren Zähne sich in Vorschub- richtung erstrecken, wobei die Verzahnung der Führungsplatte eine mit den Abständen der Schneiddrähte des Schneidrahmens übereinstimmende Teilung aufweist. Die kammartige Führungsplatte befindet sich über einem in Vorschubrichtung bewegten Föderband. Oberhalb dieser Führungsplatte ist ein auf-und ab- bewegbarer Balken angeordnet, der im Bereich der Zahnlücken der Führungsplatte mit abwärts gerichteten Stösseln besetzt ist.
Der Querbalken besitzt weiters eine Reihe Bremsfinger, die in der abgesenkten Stellung des Querbalkens vor den Zahnlücken der Führungsplatte liegen und diese in Vorschubrichtung verschliessen.
Das Schnittgut, z. B. ein quaderförmiges Waffelstück, wird bei dieser bekannten Einrichtung vom Vorschubbalken gegen den Schneidrahmen geführt und durch die Schneiddrähte in Streifen geschnitten.
Jedes zweite Waffelstück wird von den Stösseln des abwärtsgehenden Querbalkens in die darunter befindliche Zahnlücke der Führungsplatte gedrückt und von den Bremsfingern bis zum Aufwärtsgang des Querbalkens so lange festgehalten, bis die übrigen, auf den oberen Zahnflächen der Führungsplatte in Vorschubrichtung weiterbewegten Waffelstücke bereits aufs Förderband gelangt sind. Erst dann geben die Bremsfinger des aufwärtsgehenden Querbalkens die in den Zahnlücken der Führungsplatte befindlichen Waffelstücke frei, die nun in versetzter Anordnung den bereits am Band befindlichen Waffelstücken folgen und nun einer weiteren Behandlung, z. B. einem Tunkvorgang, zugeführt werden.
Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Einrichtung ist der grosse bauliche Aufwand, insbesondere der komplizierte Antriebsmechanismus der vielen beweglichen Teile, Von Nachteil ist ferner die hohe Störanfälligkeit dieser Maschine, da die Schneiddrähte häufig reissen und beim Schneidvorgang überdies viel Gebäckbruch anfällt, der das einwandfreie Arbeiten der Maschine in Frage stellt. Diese muss daher häufig stillgesetzt und einer gründlichen Reinigung unterzogen werden, wodurch Zeitverlust und Produktionsausfall entstehen.
Bekannt ist ferner eine Schneideinrichtung, bei der als Schneidorgane rotierende Messerscheiben verwendet werden. Messerscheiben sind jedoch nicht nur in der Anschaffung teuer, sondern erfordern auch in gewissen Zeitabständen einen sorgfältigen Schliff. Ausserdem ergibt sich ein verhältnismässig umständlicher mechanischer Antrieb für die Messerscheiben.
Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer vereinfachten und betriebssicheren Einrichtung für den gleichen Zweck, die sich gegebenenfalls auch für den nachträglichen Anbau an bereits vorhandene Verarbeitungsmaschinen eignet. Die Erfindung sieht hiezu vor, dass die Schneidorgane von den vorderen Stirnkanten von im wesentlichen in Vorschubrichtung sich erstreckenden, hochkantgestellten Lamellen, z. B. Bandstahlstreifen gebildet sind, die zumindest im Bereich ihrer beiden Enden in vorzugsweise je gleichen Abständen zueinander festgehalten sind. Bei sehr vereinfachtem Aufbau der Einrichtung kann
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stahlstreifen 14 durch die dazwischen liegendenDistanzmuffen 13 in gleichen Abständen zueinander festgehalten sind.
Beim Ausführungsbeispiel nehmen diese Abstände der Bandstahlstreifen 14 in Vorschubrichtung von einem Wert a auf a'zu.
Die vorderen Stirnkanten 15 der Bandstahlstreifen 14 weisen unterhalb des Querstabes 11 einen konkavenTeil 16 auf, In diesem Abschnitt bilden die Stirnkanten 15 der Bandstahlstreifen 14 die Schneidkanten für den Zuschnitt der zugeführten Backwaren in Streifenform.
Auf der freien Fläche der Auflageplatte 2 vor den vorderen Stirnkanten 15 der Bandstahlstreifen 14 ist ein T-förmiger Vorschubbalken 17 in Vorschubrichtung hin-und herbewegbar angeordnet.
Die Auflageplatte 2 weist unter dem Steg des Vorschubbalkens 17 einen Längsschlitz 18 auf. Der Steg des Vorschubbalkens 17 ist durch diesen Längsschlitz 18 hindurch mit einem unterhalb der Auflageplatte 2 befindlichenFührungsschlitten 19 verbunden, der auf einer Längsführung 20 in Vorschubrichtung gleitbar gelagert ist. Der Führungsschlitten 19 ist an seiner Unterseite mit einem Fortsatz 21 mit einem Auge 22 versehen, an dem eine Pleuelstange 23 angelenkt ist, Diese Pleuelstange 23 wird in nicht dargestellter Weise, z. B. durch eine mit dem Antriebsmechanismus der Tunkmaschine 3 verbundenen Kurbel in taktweise hin-und hergehende Bewegung versetzt. Der hiebeiauf seiner Längsführung 20 hin-und hergleitende Führungsschlitten 19 überträgt seine Bewegung auf den Vorschubbalken 17.
Zur Beschickung der Einrichtung wird das Schnittgut, z. B. der durch strichpunktierte Linien angedeutete Waffelblock 24 zwischen den Vorschubbalken und die vordere Einspannstelle der Bandstahlstreifen 14 auf die Auflageplatte 2 aufgelegt. Um den Waffelblock 24 in die richtige seitliche Lage zu bringen, ist auf einer Seite der Auflageplatte 2 ein verstellbarer Anschlagwinkel 25 befestigt.
DasAuflegen der Waffelblöcke 24 kann entweder wie beim Ausführungsbeispiel von Hand aus oder aber durch eine selbsttätige Beschickungseinrichtung vorgenommen werden. Bei der Vorwärtsbewegung des Vorschubbalkens 17 schiebt dieser den Waffelblock 24 vor sich her und drückt ihn gegen den konkaven Teil 16 der vorderen Stirnkanten 15 der Bandstahlstreifen 14. Der Waffelblock 24 wird hiebei in eineAnzahl Streifen von derBreite a, im vorliegenden Fall in Waffelstücke 26 zerschnitten. Die Bandstahlstreifen 14 bilden Führungsrinnen von allmählich zunehmender Breite, in denen die Waffelstücke 26 von den nachfolgenden Waffelstücken in Vorschubrichtung taktweise weiterbewegt werden, wobei sich ihr seitlicher Abstand allmählich vergrössert.
Die Waffelstücke 26 treten schliesslich im Bereich der abgeschrägten Endkante 7 der Auflageplatte 2 auf das Förderband 6 über. Die Geschwindigkeit des Förderbandes 6 ist etwas grösser als die den Waffelstücken 26 vom Vorschubbalken 17 erteilte mittlere Vorschubgeschwindigkeit, so dass die nacheinander auf das Förderband gelangendenWaffelstücke 26 auch in Längsrichtung einen Abstand zueinander aufweisen. Somit ergibt sich selbsttätig eine etwa schachbrettartige Verteilung der Waffelstücke über das Stabgitter des Förder-
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einer Tunkmasse vermieden wird.
Im Rahmen der Erfindung ist eine Vielzahl weitererAusführungsformen der Einrichtung möglich. So können beispielsweise sämtliche Lamellen parallel zueinander verlaufen, wenn etwa der erfindungsgemässen Einrichtung unmittelbar eine Verpackungsmaschine nachgeordnet ist. In besonderen Fällen, etwa bei Raummangel, können die Bandstahlstreifen auch in Kurvenform verlaufen und somit Umlenkstellen für den stetigenMaterialfluss der gesamten Verarbeitungsanlage bilden. Desgleichen können zur raschen Umstellung der Einrichtung auf andere Schnittbreiten die Abstände der Bandstahlstreifen an ihrer Einspannstelle einstellbar sein. In manchen Fällen kann es sich auch als zweckmässig erweisen, Lamellen zu verwenden, deren Querschnitt eine in Vorschubrichtung zunehmende Breite besitzt.
Auf diese Weise kann man eine konstante Breite der von den Lamellen gebildeten Führungsrinnen über deren gesamte Längserstreckung erreichen, so dass sonst allenfalls auftretende kleine Unterschiede in den seitlichen Abständen der austretenden Gebäckstreifen vermieden werden können.
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Device for cutting baked goods into strips
The invention relates to a device for cutting baked goods into strips, with intermittent feed of the cut goods against spaced apart parallel cutting elements by means of a reciprocating feed bar and a distribution device for the cut goods arranged on the ejection side.
A known device of this type has a cutting frame occupied with cutting wires, followed in the feed direction by a comb-like toothed guide plate, the teeth of which extend in the feed direction, the toothing of the guide plate having a pitch corresponding to the spacing of the cutting wires of the cutting frame. The comb-like guide plate is located above a conveyor belt that is moved in the feed direction. A bar that can be moved up and down is arranged above this guide plate and is fitted with downwardly directed plungers in the region of the tooth gaps of the guide plate.
The crossbar also has a number of brake fingers which, in the lowered position of the crossbar, lie in front of the gaps between the teeth of the guide plate and close them in the feed direction.
The clippings, e.g. B. a cuboid waffle piece, is guided in this known device from the feed bar against the cutting frame and cut into strips by the cutting wires.
Every second waffle piece is pressed by the tappets of the descending crossbar into the tooth gap of the guide plate underneath and held by the brake fingers until the upward movement of the crossbar until the remaining waffle pieces moved on the upper tooth surfaces of the guide plate in the feed direction have already reached the conveyor belt . Only then do the brake fingers of the upward crossbar release the waffle pieces located in the tooth gaps of the guide plate, which now follow the wafer pieces already on the band in a staggered arrangement and now undergo further treatment, e.g. B. a dunking process.
A major disadvantage of this known device is the great structural effort, in particular the complicated drive mechanism of the many moving parts. Another disadvantage is the high susceptibility of this machine to failure, since the cutting wires often tear and, moreover, a lot of broken baked goods occur during the cutting process, which makes the machine work properly questions. This therefore often has to be shut down and subjected to thorough cleaning, which leads to loss of time and loss of production.
Also known is a cutting device in which rotating knife disks are used as cutting members. Cutting discs are not only expensive to purchase, they also require careful sharpening at certain time intervals. In addition, there is a relatively cumbersome mechanical drive for the cutter disks.
The aim of the invention is to create a simplified and operationally safe device for the same purpose, which is also suitable, if necessary, for subsequent attachment to existing processing machines. To this end, the invention provides that the cutting elements are supported by the front end edges of lamellae, which are positioned on edge and extend essentially in the feed direction, e.g. B. strip steel strips are formed, which are held at least in the region of their two ends at preferably equal distances from one another. With a very simplified structure of the facility
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steel strips 14 are held by the spacer sleeves 13 between them at equal distances from one another.
In the exemplary embodiment, these distances between the steel strip strips 14 in the feed direction increase from a value a to a ′.
The front end edges 15 of the steel band strips 14 have a concave part 16 below the transverse rod 11. In this section, the end edges 15 of the steel band strips 14 form the cutting edges for cutting the supplied baked goods in strip form.
On the free surface of the support plate 2 in front of the front end edges 15 of the steel strip 14, a T-shaped feed bar 17 is arranged such that it can be moved back and forth in the feed direction.
The support plate 2 has a longitudinal slot 18 under the web of the feed beam 17. The web of the feed beam 17 is connected through this longitudinal slot 18 to a guide slide 19 located below the support plate 2, which is slidably mounted on a longitudinal guide 20 in the feed direction. The guide carriage 19 is provided on its underside with an extension 21 with an eye 22 on which a connecting rod 23 is articulated. This connecting rod 23 is in a manner not shown, for. B. by a crank connected to the drive mechanism of the dunking machine 3 in a clockwise reciprocating motion. The guide carriage 19 sliding back and forth on its longitudinal guide 20 transmits its movement to the feed beam 17.
To load the device, the clippings, z. B. the wafer block 24, indicated by dash-dotted lines, is placed on the platen 2 between the feed bar and the front clamping point of the steel strip 14. In order to bring the wafer block 24 into the correct lateral position, an adjustable stop bracket 25 is attached to one side of the support plate 2.
The wafer blocks 24 can be placed either manually, as in the exemplary embodiment, or by an automatic loading device. During the forward movement of the feed bar 17, it pushes the wafer block 24 in front of it and presses it against the concave part 16 of the front end edges 15 of the steel strip 14. The wafer block 24 is cut into a number of strips of width a, in the present case into waffle pieces 26. The steel strip strips 14 form guide troughs of gradually increasing width in which the wafer pieces 26 are cyclically moved on by the following wafer pieces in the feed direction, their lateral spacing gradually increasing.
The wafer pieces 26 finally cross over onto the conveyor belt 6 in the area of the beveled end edge 7 of the support plate 2. The speed of the conveyor belt 6 is somewhat greater than the mean feed speed given to the wafer pieces 26 by the feed bar 17, so that the wafer pieces 26 successively on the conveyor belt are also spaced apart in the longitudinal direction. This automatically results in an approximately chessboard-like distribution of the waffle pieces over the bar grid of the conveyor
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a dunk mass is avoided.
A variety of other embodiments of the device are possible within the scope of the invention. For example, all of the lamellae can run parallel to one another if, for example, the device according to the invention is followed by a packaging machine. In special cases, such as when there is insufficient space, the steel strip strips can also run in curves and thus form deflection points for the constant flow of material throughout the entire processing plant. Likewise, the spacing of the steel strip strips at their clamping point can be adjusted for rapid conversion of the device to other cutting widths. In some cases it can also prove to be expedient to use lamellas whose cross-section has a width that increases in the direction of advance.
In this way, a constant width of the guide channels formed by the lamellae can be achieved over their entire longitudinal extension, so that any small differences that might otherwise occur in the lateral distances between the emerging strips of pastry can be avoided.
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