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Ausbildung von Bauwerkträgern aus Beton und deren Stützen,
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sen Abschnitt ragenden Stütze 2 geführt.
Dem auf dem Fundament 4, in welchem die Stützen 2 verankert sind, durch geeignete Unterlagen 5 abgestützten Träger l sind an den Hubstellen (nur eine gezeichnet) je ein mittels einer Lagerplatte 6 auf dem Fundament 4 abgestütztes Stützrohr 7 und ein mittels einer Hubpresse 8 ebenfalls auf dem Fundament 4 abgestütztes Hubrohr 9 zugeordnet. Die Hubpresse 8 ist so weit in das Fundament 4 eingelassen, dass die beiden Rohre 7 und 9 bei abgesenktem Pressstempel niveaugleich angeordnet sind. Wie am besten aus den Fig. 1 und 3 ersichtlich, ragen die beiden Rohre 7 und 9 jeder Hubstelle durch den engeren Abschnitt 3b des durch die Gabelarme des Trägerendteiles 1a gebildeten Zwischenraumes und ihre Achsen liegen in der vertikalen Längsmittelebene durch die beiden Stützen 2 undden Träger 1.
Senkrecht zu dieser Ebene ist jedes der beiden Rohre 7 und 9 je mit zwei Längsreihen von einander diametral gegenüberliegenden Stütznocken 10 versehen. Den beiden Rohren CI und 9 ist eine Klinkenvorrichtung 11 zugeordnet, die beim gezeichneten Beispiel zwei zusammengeschweisste Kästen 12 mit je einem schwenkbar im zugeordneten Kasten gelagerten Klinkenpaar 13 zum Zusammenwirken mit den Nockenreihen der beiden Rohre 7,9 besitzt. Die Kästen 12 der Klinkenvorrichtung 11 dienen während des Hebens dem Träger l als Auflager. Zur einwandfreien Abstützung des Trägers bzw. zur Vermeidung von Beschädigungen an den Tragkanten der Gabelarme des Trägerendteils la sind in die Gabelarme Winkelprofile 14 eingelassen.
Diese können sich wie in Fig. 3 oben gezeigt nur über die Länge des engeren Abschnittes 3b, oder, wie als Variante in Fig. 3 unten dargestellt, auch über die ganze Länge der Gabelarme erstrecken.
Das Heben des Trägers 1 mit der beschriebenen Einrichtung wird wie folgt vorgenommen : In der in der Zeichnung dargestellten Ausgangslage ist der Pressstempel der Presse 8 abgesenkt und der Träger 1 ruht auf seiner Unterlage 5. Nun wird den Hubpressen 8 an beiden Hubstellen aus einer nicht gezeichneten Druckmediumquelle (Drucköl oder Druckluft) Druckmedium zugeführt, wodurch die Pressstempel um ihren Hub gehoben werden. Der Pressstempel drückt dabei das auf ihm abgestützte Hubrohr 9 hoch, und da die Klinken 13 sich in der Ausgangslage auf den untersten Stütznocken 10a des Hubrohres abstützen, wird auch die Klinkenvorrichtung 11 und somit der auf ihr abgestützte Träger 1 um den Hub des Pressstempels hochgedrückt.
Das Stützrohr 7 bleibt ortsfest, wobei die ihm zugeordneten Klinken 13 der Klinkenvorrichtung frei über die entsprechenden Stütznocken 10 gleiten.
Zu diesem Zweck ist jede der mit seitlichen Achszapfen 13a im Klinkenl (asten schwenkbar gelagerte Klinke 13 im Bereich der Nocken 10 mit einer entsprechenden Nut 13b (Fig. 5) versehen, durch welche die Klinken 13 zwar von unten nach oben, nicht aber von oben nach unten an den Stütznocken 10 des betreffenden Rohres vorbei können. Werden nun anschliessend die Pressen 8 wieder entlastet, so fallen die Hubrohre 9 durch ihr Eigengewicht in die Ausgangslage zurück, wobei die Nokken 10 dieser Rohre frei an den Klinken 13 der Klinkenvorrichtung vorbeigleiten. Die Klinkenvorrichtung 11 selbst und demzufolge der Träger l können nicht mehr in ihre Ausgangslage zurückkeh- ren, da sich die Klinken'13 auf den Nocken 10 des ortsfesten Stützrohres 7 abstützen.
Pressenhub und Nockenabstand an den Rohren sind so gewählt, dass die Klinkenvorrichtung bei jedem Hub um mindestens eine Nocke höher geschaltet wird. Hat der Träger nach mehrfach wiederholtem Hubvorgang das obere Stützenende erreicht, so werden die die Stützen 2 umfassenden Gabelarme der Trägerendteile 1a an der zugeordneten Stütze verankert. Zu diesem Zweck können in die zu verbindenden Teile Metallprofile bzw. Platten eingelassen sein, die dann gegenseitig verschraubt, verschweisst oder vernietet werden können.
Beim beschriebenen Beispiel sind wie erwähnt die an den Hubstellen notwendigen Rohre 7,9 mit ihren Achsen in der vertikalen Längsmittelebene durch die Stützen 2 angeordnet. Diese Anordnung bedingt relativ lange Gabelarme an den Trägerendteilen la ; die Verankerung des Trägers an den Stützen muss dann relativ weit vom vorgespannten Hauptteil des Trägers an den Gabelenden erfolgen, da sich die Gabelarme nur in den wenigsten Fällen in die Vorspannarmierung einbeziehen lassen. Dafür können in diesem Falle einfache Betonstützen mit rechteckigem Querschnitt verwendet werden.
Sollen Träger verwendet werden, die bis an ihr Stirnende unter Vorspannung stehen, so kann gemäss der in Fig. 4 gezeigten Variante vorgegangen werden. In diesem Fall sind die Endteile 1b des Trägers 1 als Führungsblock ausgebildet, dessen Dicke zwar etwas grösser ist als die Dicke des Trägersteges aber kleiner als die grösste Flanschbreite des Trägers. Dieser Führungsblock 1b greift in die Aussparung einer imQuerschnittU-förmigenProfilstütze 2a, deren Breite jener der grössten Flanschbreite des Trägers 1 entspricht. Hier ist jeder Hubstelle nicht nur ein Rohrpaar 7, 9 mit Klinkenvorrichtung 11, sondern deren zwei zugeordnet.
Die analog dem vorangehend beschriebenen Beispiel ausgebildeten Rohrpaare 7, 9 sind mit ihren Achsen in einer zur vertikalen Längsmittelebene durch die Stützen 2a senkrechten, auf der Trägerseite der betreffenden Stütze liegenden Vertikalebene beidseits des Trägers angeordnet, wo-
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bei die Stützrohre 7 dem Träger näher liegen als die Hubrohr. Die Klinkenvorrichtungen 11 der beiden Rohrpaare 7, 9 sind mittels auf der Unterseite des Trägers 1 durchlaufender Profile 15 lösbar miteinander verbunden. Die Anordnung ist zweckmässig so getroffen, dass die beiden Klinkenvorrichtungen durch die Profile 15 in verschiedenen gegenseitigen Abständen miteinander verbunden werden können ; dadurch ist es möglich die Einrichtung verschieden breiten Trägern in einfachster Weise anzupassen.
Der Hubvorgang erfolgt in gleicher Weise wie beim vorangehend beschriebenen Beispiel mit der Ausnahme, dass hier pro Hubstelle zwei Hubpresse n 8 gleichzeitig und im gleichen Ausmass zu betätigen sind, was abertechnischkeinerleiSchwierigkeitenbietet. Das Verankerndes gehobenenTrägers l andenstützen 2a erfolgt wiederum durch Verschrauben, Verschweissen oder Vernieten geeigneter Ankerprofile. An sich ist es natürlich auch möglich, die Stützen 2a mit Queröffnungen für das Einsetzen von Abstützbolzen zu versehen, auf welchen der Führungsblock 1b bei gehobenem Träger aufliegen kann.
Es ist aus dem vorangehenden ohne weiters verständlich, dass die Hub- und Stützrohre 7,9 in der verschiedensten Weise an der Hubstelle angeordnet sein können ; wichtig ist nur, dass die zugeordnete Klinkenvorrichtungden Träger einwandfrei zu unterstützen vermag. So wäre es z. B. bei der in Fig. 4 gezeigten Variante auch möglich, die beiden Rohrpaare in einem an den Stellen x geschaffenen Zwischenraum zwischen den Schenkeln der Stütze 2a und den Flanschenenden des Trägers 1 anzuordnen ; auch könnten besonders im letztgenannten Fall die beiden Rohre 7,9 jedes Rohrpaares mit ihren Achsen in einer zur vertikalen Längsmittelebene durch die Stützen 2a parallelen Ebene angeordnet sein. In allen bisher beschriebenen Fällen sind die Rohre 7,9 auf der Trägerseite der zugeordneten Stütze 2 bzw. 2a angeordnet.
Falls eine genügend steife Verbindung zwischen den Klinkenvorrichtungen 11 und dem Träger hergestellt werden kann, und besonders bei der Variante nach Fig. 3, genügend Platz seitlich der Stützen für die notwendigen Verbindungsglieder zur Verfügung steht, können das bzw. die Rohrpaare 7,9 auch auf der vom Träger abgekehrten Stützenseite angeordnet sein.
Beim gezeichneten Beispiel ist eine Klinkenvorrichtung mit einem einzigen Klinkenpaar pro Rohr vorgesehen ; in der Praxis wird es schon aus Sicherheitsgründen zweckmässig sein, mehrere solche Klinkenpaare, vorzugsweise drei in übereinanderliegenden Ebenen anzuordnen, deren gegenseitige Abstände etwas kleiner sind als die Abstände der Stütznocken 10 an den Rohren 7,9, so dass bei verschiedenen Hubhöhen der Pressen 8 jeweils mit Sicherheit ein Klinkenpaar sofort zum Eingriff kommt.
Bei allen beschriebenen Ausführungen ist der zu heberide Träger während des Hubvorganges einwandfrei gegen seitliche Verschiebungen geführt. Im Idealfall ist die Gesamtbreite von Träger und Stütze an der Hubstelle wie bei den gezeichneten Beispielen gleich der Breite des Mittelteils des Trägers ; bei relativ schmalen und hohen Trägern, könnte an den Hubstellen diese Breite aber auch überschritten werden, um den Träger an diesen Stellen nicht unnötig zu schwächen.
Wie aus dem vorangehenden ersichtlich, lassen sich in der beschriebenen Weise Träger beliebiger Querschnitte heben, da ihre Endteile sich in relativ einfacher Weise mit den notwendigen Führungsflächen für die Stützen und den Auflagern für die Klinkenvorrichtungen versehen lassen. Es lassen sich auf diese Weise auch die schwersten vorkommenden Träger heben, wogegen dies mittels eines Kranes nicht mehr möglich ist ; bisher mussten solche meist aus Vorspannbeton bestehenden Träger nach relativ umständlichen und teuren Verfahren an Ort und Stelle, das heisst an ihrem Verankerungsort auf den Stützen selbst betoniert und vorgespannt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Ausbildung von Bauwerkträgern aus Beton, insbesondere aus vorgespanntem Beton, und deren Stützen, sowie Anordnung zum Anheben der Träger an mindestens zwei Hubstellen, mittels mindestens eines feststehenden, vertikalen Stützrohres und eines dazu parallelen, begrenzt heb-und senkbaren Hubrohres mit je einer Längsreihe von Stütznocken, mit welchen eine beim Hebevorgang als Auflager für den Träger dienende Klinkenvorrichtung zusammenwirkt, sowie einer dem Hubrohr als Auflager dienenden Hubpresse, dadurch gekennzeichnet, dass die an den Endteilen (la bzw. lb) des Trägers (1) befindlichen, vertikalen Führungsflächen und die entsprechenden Führungsflächen der Stützen (2 bzw. 2a) symmetrisch zu der durch die Schwerachse des Trägers verlaufenden vertikalen Ebene liegen.
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Training of concrete girders and their supports,
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sen section protruding support 2 out.
The carrier l supported by suitable supports 5 on the foundation 4, in which the supports 2 are anchored, are each supported by a support tube 7 on the foundation 4 by means of a bearing plate 6 and one by means of a lifting press 8 at the lifting points (only one shown) assigned lifting tube 9 supported on the foundation 4. The lifting press 8 is let into the foundation 4 so far that the two tubes 7 and 9 are arranged at the same level when the press ram is lowered. As can best be seen from Figs. 1 and 3, the two tubes 7 and 9 of each lifting point protrude through the narrower section 3b of the space formed by the fork arms of the carrier end part 1a and their axes lie in the vertical longitudinal center plane through the two supports 2 and the carrier 1.
At right angles to this plane, each of the two tubes 7 and 9 is each provided with two longitudinal rows of support cams 10 diametrically opposite one another. The two tubes CI and 9 are assigned a ratchet device 11 which, in the example shown, has two welded boxes 12 each with a pair of ratchets 13 pivotably mounted in the associated box for interacting with the rows of cams of the two tubes 7.9. The boxes 12 of the ratchet device 11 serve as supports for the carrier 1 during lifting. Angle profiles 14 are embedded in the fork arms for proper support of the carrier or to avoid damage to the support edges of the fork arms of the carrier end part la.
As shown in FIG. 3 above, these can only extend over the length of the narrower section 3b, or, as shown as a variant in FIG. 3 below, also over the entire length of the fork arms.
The lifting of the carrier 1 with the described device is carried out as follows: In the starting position shown in the drawing, the ram of the press 8 is lowered and the carrier 1 rests on its base 5. Now the lifting presses 8 is at both lifting points from a not shown Pressure medium source (pressure oil or compressed air) pressure medium supplied, whereby the ram are raised by their stroke. The ram pushes up the lifting tube 9 supported on it, and since the pawls 13 are supported in the starting position on the lowest support cams 10a of the lifting tube, the ratchet device 11 and thus the carrier 1 supported on it is also pushed up by the stroke of the pressing ram.
The support tube 7 remains stationary, the pawls 13 of the pawl device assigned to it sliding freely over the corresponding support cams 10.
For this purpose, each of the pawls 13, which are pivotably mounted with lateral stub axles 13a in the latch, is provided in the area of the cams 10 with a corresponding groove 13b (FIG. 5), through which the pawls 13 from bottom to top, but not from above downwards past the support cams 10 of the relevant pipe. If the presses 8 are then relieved again, the lifting pipes 9 fall back into the starting position under their own weight, the cams 10 of these pipes sliding freely past the pawls 13 of the pawl device The pawl device 11 itself and consequently the carrier 1 can no longer return to their starting position, since the pawls 13 are supported on the cams 10 of the stationary support tube 7.
The press stroke and the cam spacing on the tubes are selected so that the ratchet device is switched at least one cam higher with each stroke. If the carrier has reached the upper end of the support after repeated lifting operations, the fork arms of the support end parts 1a that encompass the supports 2 are anchored to the associated support. For this purpose, metal profiles or plates can be embedded in the parts to be connected, which can then be screwed, welded or riveted to one another.
In the example described, the pipes 7, 9 required at the lifting points are arranged with their axes in the vertical longitudinal center plane through the supports 2, as mentioned. This arrangement requires relatively long fork arms on the support end parts la; the anchoring of the girder to the supports must then take place relatively far from the prestressed main part of the girder at the fork ends, since the fork arms can only be included in the prestressing reinforcement in very few cases. In this case, simple concrete supports with a rectangular cross-section can be used for this.
If supports are to be used which are under pretension up to their front end, the procedure shown in FIG. 4 can be used. In this case, the end parts 1b of the carrier 1 are designed as a guide block, the thickness of which is somewhat greater than the thickness of the carrier web but smaller than the largest flange width of the carrier. This guide block 1b engages in the recess of a cross-sectionally U-shaped profile support 2a, the width of which corresponds to that of the largest flange width of the carrier 1. Here, each lifting point is assigned not only a pair of tubes 7, 9 with ratchet device 11, but two of them.
The tube pairs 7, 9, designed analogously to the example described above, are arranged with their axes in a vertical plane lying on the carrier side of the respective support, which is perpendicular to the vertical longitudinal center plane through the supports 2a, where-
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when the support tubes 7 are closer to the carrier than the lifting tube. The ratchet devices 11 of the two pairs of tubes 7, 9 are detachably connected to one another by means of profiles 15 running through on the underside of the carrier 1. The arrangement is expediently made so that the two ratchet devices can be connected to one another by the profiles 15 at different mutual distances; this makes it possible to adapt the device to different widths in the simplest possible way.
The lifting process takes place in the same way as in the example described above, with the exception that here two lifting presses n 8 are to be operated simultaneously and to the same extent per lifting point, which, however, does not present any technical difficulties. The anchoring of the raised girder land supports 2a is again carried out by screwing, welding or riveting suitable anchor profiles. In itself it is of course also possible to provide the supports 2a with transverse openings for the insertion of support bolts on which the guide block 1b can rest when the carrier is raised.
It is readily understood from the foregoing that the lifting and supporting tubes 7, 9 can be arranged in the most varied of ways at the lifting point; It is only important that the associated ratchet device is able to support the carrier properly. So it would be B. in the variant shown in Figure 4 also possible to arrange the two pairs of tubes in a space created at the points x between the legs of the support 2a and the flange ends of the carrier 1; also, especially in the latter case, the two tubes 7, 9 of each pair of tubes could be arranged with their axes in a plane parallel to the vertical longitudinal center plane through the supports 2a. In all the cases described so far, the tubes 7, 9 are arranged on the carrier side of the associated support 2 or 2a.
If a sufficiently rigid connection can be made between the latch devices 11 and the carrier, and especially in the variant according to FIG. 3, there is enough space available to the side of the supports for the necessary connecting links, the pipe pair or pairs 7, 9 can also open be arranged on the side facing away from the support.
In the example shown, a ratchet device with a single pair of ratchets per tube is provided; In practice, for safety reasons alone, it will be advisable to arrange several such pairs of pawls, preferably three, in superimposed levels, the mutual spacing of which is somewhat smaller than the spacing of the support cams 10 on the tubes 7, 9, so that at different heights of the presses 8 each a pair of pawls will certainly engage immediately.
In all the designs described, the carrier to be lifted is properly guided against lateral displacement during the lifting process. In the ideal case, the total width of the beam and support at the lifting point, as in the examples shown, is equal to the width of the central part of the beam; In the case of relatively narrow and high girders, this width could also be exceeded at the lifting points in order not to unnecessarily weaken the girder at these points.
As can be seen from the above, supports of any cross-section can be lifted in the manner described, since their end parts can be provided in a relatively simple manner with the necessary guide surfaces for the supports and the supports for the ratchet devices. In this way, even the heaviest girders that occur can be lifted, whereas this is no longer possible using a crane; Previously, such girders, mostly made of prestressed concrete, had to be concreted and prestressed on site using relatively laborious and expensive procedures, that is, at their anchoring point on the supports themselves.
PATENT CLAIMS:
1. Formation of structural girders made of concrete, in particular from prestressed concrete, and their supports, as well as an arrangement for lifting the girders at at least two lifting points, by means of at least one fixed, vertical support tube and a parallel, limited lifting and lowering lifting tube, each with a longitudinal row of support cams with which a ratchet device serving as a support for the carrier cooperates during the lifting process, as well as a lifting press serving as a support for the lifting tube, characterized in that the vertical guide surfaces located on the end parts (la or lb) of the carrier (1) and the corresponding guide surfaces of the supports (2 or 2a) are symmetrical to the vertical plane running through the center of gravity of the beam.