AT2393U1

AT2393U1 - METHOD FOR APPLYING A WINDING TO A MULTI-LEGGED CORE

Info

Publication number: AT2393U1
Application number: AT0048297U
Authority: AT
Original assignee: Transformatorengesellschaft M
Priority date: 1997-07-30
Filing date: 1997-07-30
Publication date: 1998-09-25

Abstract

Bei einem Verfahren zur Aufbringung einer Wicklung auf einen mehrschenkeligen Kern, wobei die Wicklung aus mehreren Teilwicklungen (11 bis 16) besteht, von denen mindestens eine eine Einzelwicklung (11, 13-16) ist, die einen einzelnen der Schenkel (2, 3, 4) umgibt, und eine andere eine umfassende Wicklung (12) ist, die eine Schenkelgruppe (5) bestehend aus mehreren der Schenkel (2, 3, 4) des Kerns umgibt, wird vorgeschlagen, daß zuerst die Einzelwicklung(en) (11, 13-16) auf dem (den) einzelnen Schenkel(n) (2, 3, 4) gewickelt wird (werden), daß dann die Schenkelgruppe (5) durch Verbinden der zugehörigen Schenkel (2, 3, 4) zusammengestellt und umwickelt wird und daß schließlich gegebenenfalls vorgesehene nicht zur Schenkelgruppe (5) gehörende bewickelte oder unbewickelte Schenkel (1) oder weitere Schenkelgruppen angefügt und fixiert werden.In a method for applying a winding to a multi-legged core, the winding consisting of a plurality of partial windings (11 to 16), at least one of which is a single winding (11, 13-16) which comprises a single one of the legs (2, 3, 4) and another is a comprehensive winding (12) which surrounds a leg group (5) consisting of a plurality of the legs (2, 3, 4) of the core, it is proposed that the individual winding (s) (11, 13-16) is (are) wound on the individual leg (s) (2, 3, 4), that the leg group (5) is then assembled and wrapped by connecting the associated legs (2, 3, 4) and that eventually provided or not wrapped legs (1) belonging to the leg group (5) or further leg groups are added and fixed.

Description

       

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  Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbringung einer Wicklung auf einen mehrschenkeligen Kern, wobei die Wicklung aus mehreren Teilwicklungen besteht, von denen mindestens eine eine Einzelwicklung ist, die einen einzelnen der Schenkel umgibt, und eine andere eine umfassende Wicklung ist, die eine Schenkelgruppe bestehend aus mehreren der Schenkel des Kernes umgibt. Ferner   betrifft ehe Erf1n-   dung   einen   nach diesem Verfahren hergestellten Kern mit Wicklung. 



  Bisher wurde für die Herstellung von Transformatoren mit   mehrschen-   keligen Kernen, die sowohl Wicklungen enthalten, die einzelne Schenkel umgeben, als auch Wicklungen enthalten, die über mehrere Schenkel reichen, eine externe Bewicklung eines Spulenkörpers oder eines Spulenkäfiges vorgenommen, der dann über die Schenkelgruppe geschoben wurde und nach der Verbindung der Schenkel mit Hilfe der Joche gegenüber den Einzelwicklungen auf den Schenkeln verkeilt wurde. 



  Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, statt diesem in der Montage aufwendigen Verfahren ein einfaches, rasches und kostengünstiges Verfahren zur Bewicklung solcher Transformatoren zu finden. Der dadurch hergestellte Transformator soll kompakt sein und dennoch soll eine entsprechende Wärmeabfuhr gewährleistet sein. 



  Die genannte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei dem eingangs genannten Verfahren zuerst die Einzelwicklung (en) auf dem (den) einzelnen Schenkel (n) gewickelt wird (werden), dass dann die Schenkelgruppe durch Verbinden der zugehörigen Schenkel zusammengestellt und umwickelt wird und dass schliesslich gegebenfalls vorgesehene nicht 

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 zur Schenkelgruppe gehörende bewickelte oder unbewickelte Schenkel oder weitere Schenkelgruppen angefügt und fixiert werden. Die Schenkelgruppe dient also als Träger für die mehrere Schenkel   umschlies-   sende Wicklung. Dadurch ist kein Spulenkörper oder Spulenkäfig mehr erforderlich und es entfällt das aufwendige Verkeilen der mehrere Schenkel umschl lessenden Wicklung gegenüber den Einzelwicklungen. 



  Vorzugsweise werden vor dem Umwickeln der Schenkelgruppe an deren Aussenkanten   Eckteile angeordnet, die   parallel zur Wickelachse ausgerichtet sind. Ebenso können an den Aussenflächen Distanzstücke vorgesehen sein, die ebenfalls parallel zur Wickelachse ausgerichtet sind. Diese Eckteile und Distanzstücke tragen die mehrere Schenkel umschliessende Wicklung und der zwischen den Einzelwicklungen und der mehrere Schenkel umschliessenden Wicklung entstehende Luftspalt sichert eine gute Wärmeabfuhr. 



  Das Verbinden der Schenkel der Schenkelgruppe erfolgt vorzugsweise durch Befestigung der Joche an den Schenkeln der Schenkelgruppe. Die dabei vorzugsweise verwendete Spannkonstruktion kann gleichzeitig zur Fixierung der Eckteile und der Distanzstücke dienen. 



  Sind die Schenkel der Schenkelgruppe durch die Joche des Kernes verbunden, so werden die gegebenenfalls vorhandenen bewickelten oder unbewickelten Schenkel bzw. weiteren Schenkelgruppen, die noch angefügt werden sollen, in die Joche eingeschichtet und fixiert. 



  Die vorliegende Erfindung soll nun noch anhand eines in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles beschrieben werden. Dabei zeigt die Fig. 1 schematisch den möglichen Aufbau eines Kernes mit   Einzelwlcklungen   und einer mehrere Schenkel umfassenden   Wicklung ; die Fig.   2 zeigt den Schnitt gemäss der Linie   II-II   in   Fig. l   und die Fig. 3 und 4 zeigen die Lage der Kernblechstreifen in zwei verschiedenen Schichten des Kernes. 



  Wie man sieht trägt der Schenkel 2 eine   Einzelwicklung   11, die   z. B.   die Primärwicklung eines Transformators sein kann, dessen Sekundär- 

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 Wicklung 12 die Schenkel 2,3 und 4 umgibt. Die den Schenkel 3 ungebende Wicklung 13 und die den Schenkel 4 umgebende Wicklung 14 stellen eine   Gleichstromsteuerwicklung   dar. Die Wicklung 16 auf Schenkel 3 und die Wicklung 15 auf Schenkel 4 kompensieren die   Uhsymmetne   des Kernes. Um nunmehr diese als Beispiel dienende Anordnung herzustellen, wird der Schenkel 2 mit der Primärwicklung 11 versehen und die Schenkel 3 und 4 mit der   Gleichstrcmwicklung   13,14 und der Kompensationswicklung 15,16. Darm werden die Schenkel 2, 3 und 4 durch die Joche 6 und 7 miteinander verbunden und   z.

   B.   mittels einer Spannkonstruktion fixiert. Die Schenkel 2,3 und 4 sind somit zur Schenkelgruppe 5 zusammengefasst. An der Aussenfläche der Schenkelgruppe 5 werden in den Eckbereichen die Eckteile 8 und an den grossen Flächen die   Distanzstücke   9 vorgesehen, und zwar so, dass sie parallel zur Wickelachse ausgerichtet sind. Die Eckteile 8 und die   Di-   stanzstücke 9 können an der Spannkonstruktion befestigt werden. Die so gebildete Einheit kann nunmehr mittels einer Wickelvorrichtung an der Wickelmaschine angebracht werden und mit der Sekundärwicklung 12 bewickelt werden.

   Die Eckteile 8 und die   Distanzstücke   9 tragen diese Wicklung 12 und bilden zwischen den Einzelwicklungen 11,13, 14, 15,16 und der mehrere Schenkel   un) schliessenden Wicklung   12 einen Luftspalt, der eine gute   Wärmeabfuhr   garantiert. 



  Die Bleche des Kernes können abwechselnd die in Fig. 3 und Fig. 4 dargestellten Lagen haben. Die derart ausgestalteten Schichten werden abwechselnd aneinandergereiht.



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  The invention relates to a method for applying a winding to a multi-legged core, wherein the winding consists of several partial windings, at least one of which is a single winding that surrounds a single one of the legs, and another is a comprehensive winding that consists of a group of legs surrounding several of the legs of the core. Before the invention further relates to a core with winding produced by this method.



  Up to now, an external winding of a coil former or a coil cage was carried out for the production of transformers with multi-legged cores, which both contain windings that surround individual legs, and also contain windings that extend over several legs, which are then pushed over the leg group was and after the connection of the legs with the help of the yokes wedged against the individual windings on the legs.



  The aim of the present invention is to find a simple, quick and inexpensive method for winding such transformers instead of this complex assembly method. The transformer produced in this way should be compact and nevertheless a corresponding heat dissipation should be ensured.



  The stated object is achieved in that, in the method mentioned at the outset, the individual winding (s) is / are first wound on the individual leg (s), then the leg group is assembled and wrapped by connecting the associated legs and that eventually not provided

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 wound or unwrapped legs belonging to the leg group or other leg groups are attached and fixed. The leg group thus serves as a carrier for the winding enclosing several legs. As a result, a bobbin or bobbin cage is no longer required, and there is no need for the wedging of the winding that wraps around several legs compared to the individual windings.



  Before the leg group is wrapped, corner parts are preferably arranged on its outer edges, which are aligned parallel to the winding axis. Spacers can also be provided on the outer surfaces, which are also aligned parallel to the winding axis. These corner parts and spacers carry the winding enclosing several legs and the air gap which arises between the individual windings and the winding surrounding several legs ensures good heat dissipation.



  The legs of the leg group are preferably connected by fastening the yokes to the legs of the leg group. The tensioning construction that is preferably used here can simultaneously serve to fix the corner parts and the spacers.



  If the legs of the leg group are connected by the yokes of the core, the optionally existing wound or unwound legs or further leg groups that are still to be added are layered and fixed in the yokes.



  The present invention will now be described with reference to an embodiment shown in the accompanying drawings. 1 shows schematically the possible structure of a core with individual windings and a winding comprising several legs; FIG. 2 shows the section along the line II-II in FIG. 1 and FIGS. 3 and 4 show the position of the core sheet strips in two different layers of the core.



  As can be seen, the leg 2 carries a single winding 11, the z. B. can be the primary winding of a transformer, the secondary

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 Winding 12 surrounds legs 2, 3 and 4. The winding 13 forming the leg 3 and the winding 14 surrounding the leg 4 represent a direct current control winding. The winding 16 on leg 3 and the winding 15 on leg 4 compensate for the clock symmetry of the core. In order to produce this arrangement, which serves as an example, the leg 2 is provided with the primary winding 11 and the legs 3 and 4 with the DC winding 13, 14 and the compensation winding 15, 16. Gut the legs 2, 3 and 4 are connected by the yokes 6 and 7 and z.

   B. fixed by means of a tensioning structure. The legs 2, 3 and 4 are thus combined to form leg group 5. The corner parts 8 are provided on the outer surface of the leg group 5 in the corner regions and the spacers 9 are provided on the large surfaces, in such a way that they are aligned parallel to the winding axis. The corner parts 8 and the spacers 9 can be attached to the tensioning structure. The unit thus formed can now be attached to the winding machine by means of a winding device and can be wound with the secondary winding 12.

   The corner parts 8 and the spacers 9 carry this winding 12 and form an air gap between the individual windings 11, 13, 14, 15, 16 and the winding 12 that closes several legs, which guarantees good heat dissipation.



  The sheets of the core can alternately have the layers shown in FIGS. 3 and 4. The layers designed in this way are alternately strung together.

Claims

Claims 1. Method for applying a winding to a multi-legged core, the winding consisting of a plurality of partial windings (11 to 16), at least one of which is a single winding (11, 13-16), which comprises a single one of the legs (2, 3 , 4) and another is a comprehensive winding (12) which surrounds a leg group (5) consisting of several of the legs (2, 3, 4) of the core, characterized in that first the individual elements \ ID3 (s) (11, 13-16) is (are) wound on the individual leg (s) (2, 3, 4) so that the leg group (5) is then joined together by connecting the associated legs (2, 3, 4) - is placed and wrapped and that eventually provided or not wrapped legs (1) belonging to the leg group (5)

or other groups of legs are attached and fixed.

2. The method according to claim 1, characterized in that before the wrapping of the leg group (5) on the outer edges of corner parts (8) and preferably on one or more of the outer surfaces spacers (9) are arranged, which are aligned parallel to the winding axis.

3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the connection of the legs (2, 3, 4) of the leg group (5) is carried out by fastening the yokes (6, 7) of the core.

4. The method according to claim 3, characterized in that the yokes (6, 7) are fixed by means of a tensioning structure.

5. The method according to claim 2 and 4, characterized in that the corner parts (8) and the spacers (9) are fixed to the clamping device.

6. The method according to any one of claims 3 to 5, characterized in that the wound or uncoiled legs (l) or further leg groups which do not belong to the leg group (5) or by additional leg groups by layering <Desc / Clms Page number 5> be added to the yokes (6,7) and fixed.

7. Multi-legged core with winding, which consists of several partial windings, at least one of which is a single winding that surrounds a single one of the legs, and another is a comprehensive winding that surrounds a leg group consisting of several of the legs of the core, characterized that corner parts (8) and preferably spacers (9) are arranged on the outer edges of the wound (2, 3, 4) and / or unwrapped leg group (5) and preferably on one or more of the outer surfaces of the leg group (5), which are aligned parallel to the winding axis and that the winding (12) comprising a plurality of legs (2, 3, 4) is carried by these corner parts (8) and / or spacers (9).