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Vorrichtung zum Aufschieben von vorgelochten Streifen auf ein einseitig offenes Stabgitter
DieErfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufschieben von vorgelochten Streifen auf ein einseitig offenes Stabgitter. Diese Vorrichtung ist insbesondere für die Herstellung von Akkumulatorplatten geeignet, die nach einem anderweitigen Vorschlag derErfinderin aus einem Bleirahmen und einem Stabgitter aus Blei bestehen, wobei das Stabgitter ein aus Streifen zusammengesetztes Kunststoffgerüst für die Aufnahme der aktiven Masse trägt. Die erwähnten Streifen sind gewellt und bilden nach dem Aufschieben auf das Bleigitter zwischeneinander Hohlräume in wabenartiger Anordnung, weshalb Akkumulatorplatten mit diesem Aufbau auch als Wabenplatten bezeichnet werden.
Das Aufschieben der vorgelochten, gewellten Streifen auf das Stabgitter aus Blei von Hand aus wäre eine mühevolle Arbeit, -zumal sich die langen Gitterstäbe aus Blei leicht durchbiegen und es daher schwierig ist, die Stabenden, auch wenn sie zugespitzt sind, in die zugehörigen, insgesamt zahlreichen Löcher der gewellten Streifen einzuführen.
Die geschilderte Schwierigkeit wird durch die erfindungsgemässe Vorrichtung behoben, die über den bereits angegebenen Anwendungszweck hinaus noch andere Anwendungsmöglichkeiten bietet, beispielsweise zur Herstellung von Ziergittern, Kühlern und andern wabenähnlichen Gebilden.
Die Vorrichtung nach der Erfindung ist im wesentlichen gekennzeichnet durch eine Haltevorrichtung für das Stabgitter und durch einen in Richtung der Gitterstäbe des festgehaltenen Gitters verschiebbaren, entsprechend der Stabanordnung gelochten Schubbalken sowie durch eine mit zwei Klemmbacken ausge- statteteKlemmvorrichtung für die freienEndteile derGitterstäbe, wobei zwischen den Betätigungseinrichtungen für denSchubbalken und für dieKlemmbacken eine vorzugsweisemechanische oderelektromagne tische Wirkverbindung besteht,
durch welche dieKlemmbacken während der Vorschub-und Rückzugsbewe- gung des Schubbalkens zwecks Freigabe der Bewegungsbahn desselben selbsttätig von den Gitterstäben abhebbar und vor dem Zurückziehen des Schubbalkens von den Endteilen der Gitterstäbe selbsttätig wieder schliessbar sind. Durch einenStreifenzubringer wird jeweils ein aufzuschiebender Streifen vor dem Schubbalken in richtiger Lage angeordnet, worauf der'Schubbalken seine Vorschubbewegung ausführt, bei welcher die die Stabendteile festhaltenden Klemmbacken nach Aufschieben des Schub balkens auf die freien Stabendteile kurzzeitig öffnen, um den Schubbalken durchzulassen, so dass dieser entsprechend dem jeweiligem Füllungsgrad des Stabgitters den Streifen bis zum Anschlag am jeweils vorher aufgeschobenen Streifen vorschieben kann.
Nach dem Durchtreten des Schubbalkens werden die Klemmbacken zweckmässig sofort wieder geschlossen, damit dieGitterstäbe genau parallel ausgerichtet bleiben und so ein Verkanten der Stäbe in den Löchern des Schubbalkens vermieden wird.
Wenn gemäss dem schon erwähnten älteren Vorschlag derErfinderin auf das Stabgitter gewellte Streifen aufgeschoben werden sollen, die alternierend um 1800 in bezug auf ihre Längsachse gedreht sind, so werden zweckmässig zwei Streifenaufschieber der geschilderten Art nebeneinander angeordnet und das Stabgitter wird auf einemSchlitten oder Wagen festgehalten, der von einem Streifenaufschieber zum andern gefahren werden kann, so dass alternierend von einem Streifenaufschieber Streifen in der einen Lage und vom zweiten Streifenaufschieber bezüglich ihrer Längsachse um 1800 gedrehte Streifen aufgeschoben werden können.
Die geschilderte Erfindung, und weitere Ausgestaltungen derselben werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel genauer erläutert. Fig. l zeigt zunächst in Ansicht eine sogenannte Wabenplatte, bei deren Herstellung eine erfindungsgemässevorrichtung vorteilhaft angewendet
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werden kann. Fig. 2 stellt den Giessling dar, von dem bei der Herstellung der Wabenplatten nach Fig. l ausgegangen wird, während Fig. 3 in Seitenansicht bzw. in Draufsicht die Streifen zeigt, die auf dasStabgitter des Giesslings nach Fig. 2 aufgeschoben werden sollen. Die Fig. 4 und 5 stellen schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung in Seitenansicht bzw. Draufsicht dar.
Die Fig. 6-8 erläutern die Steuerung der Klemmbacken in Abhängigkeit von der Vorschubbewegung des Streifenvorschiebers und zeigen die zusammenwirkenden Teile in verschiedenen Vorschubpositionen oder Arbeitsstadien in teilweise geschnittener Seitenansicht, während die Fig. 6a-8a verschiedene, den Fig. 6 - 8 zugeordnete Schnitte nach der Linie A-A in Fig. 6 zeigen. Die Fig. 9-11 stellen schematisch den Streifenzubringer in zueinander senkrechten Schnitten dar, wobei die Fig. 10 und 11 bei gleicher Schnittführung verschiedene Arbeitsstadien des Streifenzubringers veranschaulichen.
Wie schon erwähnt, ist die erfindungsgemässe Vorrichtung in erster Linie für die Herstellung von sogenannten Wabenplatten bestimmt, die gemäss Fig. l einen aus zwei Teilen 1 und 2 zusammengesetzten Bleirahmen haben, der an seiner Oberseite in üblicher Weise eine Polableitung la aufweist. Der Rahmenteil 1 wird in Form eines Giesslings gemäss Fig. 2 hergestellt, dessen untere Rahmenseite offen ist, während von der oberen Rahmenseite kammartige Gitterstäbe 3 ausgehen, die mit zugespitzten Endteilen über die freien Enden der seitlichen Rahmenteile vorstehen. Auf diese Gitterstäbe sollen abwechselnd gewellte Kunststoffstreifen 4A, 4B gemäss Fig. 3 aufgeschoben werden, die, wie die Draufsicht auf die Streifen in Fig. 3 zeigt, entsprechend der Anordnung der Stäbe 3 des Giesslings 1 Löcher 5 aufweisen.
Die nachfolgend an Hand der Fig. 4 und 5 beschriebene Vorrichtung nach der Erfindung ermöglicht das Aufschieben der Streifen 4A, 4B auf die Gitterstäbe 3 unter ständiger genauer Festhaltung der richtigen gegenseitigen Lage der freien Enden der Gitterstäbe.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Grundplatte 10, die auf der in der Zeichnung linkenSeiteSchienen 11 trägt, auf denen einSchlitten oder Wagen 12 quer zur Vorrichtung zwischen zwei Positionen A und B verschiebbar ist. In jeder dieser beiden Positionen des Wagens 12 ist ein erfindungsgemässer Streifenaufschieber 13A bzw. 13B vorgesehen, der von einem zugeordneten Streifenzubringer 14A, 14B gespeist wird. In der Position A werden gewellte Streifen 4A und in der Position B gewellte Streifen 4B aufgeschoben, die gegenüber den Streifen 4A um 1800 bezüglich ihrer Längsachse gedreht sind.
Durch Verschieben des den Giessling 1 tragenden Wagens 12 zwischen den Positionen A und B jeweils nach Aufschieben eines Streifens wird erreicht, dass alternierend spiegelbildlich liegende Streifen aufgeschoben werden, die das aus Fig. l ersichtliche Wabenmuster bilden.
Der Wagen 12 hat eine Plattform 15, an der eine in der Zeichnung nicht dargestellte, weil für die Erfindung nicht wesentliche Haltevorrichtung für den Giessling 1 vorgesehen ist, die z. B. an den Aufhängefahnen lc des Giesslings angreift, welche in bekannterweise zum Aufhängen der Platte im Formierungstrog bei der Formierung dienen und hernach abgetrennt werden. Mittels dieser Fahnen Ic wird der Giessling 1 in solcher Lage auf der Plattform 15 festgehalten, dass die Gitterstäbe 3 über den in der Zeichnung rechten Seitenrand des Wagens 12 vorstehen. Auf der linken Seite des Wagens 12 sind Lagerböcke 16,16a angeordnet, an denen Zangenhebel 17, 17a angelenkt sind, welche an ihren Enden Klemmbacken 18, 18a tragen.
Diese Klemmbacken umgreifen die Endteile der Gitterstäbe 3 im Bereich der freien Enden der seitlichen Rahmenteile des Giesslings l von unten und oben her. Sie werden durch Federn in der Schliessstellung gehalten, die durch ortsfeste Anschläge 18b definiert ist. Für die obere Klemmbacke 18 sind Blattfedern 19 dargestellt, für die untere Klemmbacke 18a eineSchraubendruckfeder 19a (Fig. 6-8). Nach seitlichem Ausschwenken der Blattfeder 19 und Hochklappen der oberen Klemmbacke 18 wird die Plattform 15 für dasEinlegen einesGiesslings 1 frei, wobei der Anschlag 18b verhindert, dass die untere Klemmbacke 18a durch die Feder 19a hochgedrückt wird.
Zur lagenrichtigen Halterung der Gitterstäbe 3 sind die einander zugekehrten Klemmflächen der Klemmbacken 18, 18a mit aufeinander eingefluchteten Rillen 20, 20a versehen. DieGitterstäbe 3 des eingespannten Giesslings 1 werden somit durch Klemmvorrichtung normalerweise so festgehalten, dass die
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fen erforderlichen gegenseitigen Abstand und die richtige Höhenlage haben.
Durch die Fahrbahn des Wagens 12 begrenzende Anschläge 21A und 21B wird der Wagen mit dem an ihm befestigten Giessling 1 bei der Verschiebung zwischen den Stationen A und B jeweils in der richtigen Arbeitslage bezüglich des zugeordneten Streifenaufschiebers 13A oder 13B angehalten.
Die beiden Streifenaufschieber 13A und 13B sind im wesentlichen gleich ausgebildet, so dass es genügt, einen davon genauer zu beschreiben.
Jeder Streifenaufschieber hat einen Schubbalken 22, der an seiner dem Wagen zugekehrten Vorderseite entsprechend der Wellung eines Streifens 4A bzw. 4B profiliert und so gelocht ist, dass die mit der
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Teilung der Gitterstäbe 3 des Giesslings 1 übereinstimmenden Löcher 5 der gewellten Streifen mit den
Löchern 23 des Schubbalkens koinzidieren. Durch Auflegen eines gewellten Streifens auf eine unter dem
Schubbalken 22 befindliche ortsfeste Tischplatte 30 und Anlegen des Streifens an die profilierte Vorder- seite des Schubbalkens 22 wird automatisch eine Fluchtung der Löcher 5 und 23 erreicht. Diese Löcher fluchten anderseits auch mit den Gitterstäben 3 des Giesslings 1, wenn sich dieser in der Arbeitsposition des betreffenden Streifenaufschiebers 13A oder 13B befindet.
Der Schubbalken 22 ist über ein Parallelge- stänge 24 mit einem Antriebsbalken 25 verbunden, an dem eine beliebige Antriebsvorrichtung angreift.
In der Zeichnung sind beispielsweise doppelt wirkende pneumatische Zylinder 26 angenommen. Das Par- allelgestänge 24 des Schubbalkens 22 ist in einem feststehenden Führungsbalken 27 geführt und so lang, dass der Schubbalken 22 maximal bis zum oberen Rahmenteil des am Wagen 12 festgehaltenen Giesslings 1 vorgeschoben werden kann.
Um das Aufschieben eines an der profilierten Vorderseite desSchubbalkens22befindlichenStreifens4A oder 4B zu-ermöglichen, ist es erforderlich, die Klemmbacken 18, 18a, welche die Endteile der Gitter- stäbe 3 festhalten, so weit zu öffnen, dass der Schubbalken 22 zwischen den Klemmbacken durchtreten , kann. Die Öffnung der Klemmbacken darf aber erst erfolgen, sobald der Schubbalken 22 über die freien Enden der Gitterstäbe aufgeschoben worden ist, die Stabenden also in die Löcher 23 des Schubbalkens eingedrungen sind, weil die Gitterstäbe nur dann beim Aufschieben des Streifens und des Schubbalkens sicher die richtige Lage bezüglich der Löcher 5 und 23 in diesen Teilen einnehmen.
Sobald der Schubbalken einmal auf die Gitterstäbe aufgeschoben worden ist, verhindert er selbst eine gegenseitige Verschiebung der Stäbe, so dass dieKlemmbacken ohne Gefährdung des Arbeitsspiels geöffnet werden können.
Es ist anderseits zweckmässig, die Backen sofort nach dem Durchgang des Schubbalkens wieder zu schlie- ssen, damit die Stäbe auch beim weiteren Vorschub des Balkens parallel geführt sind und nicht Verkantungen durch Deformation der Stäbe (erhöhte Reibung und Verschleiss) auftreten. Bei der Rückzugsbewegung müssen die Klemmbacken für das Durchtreten des Schubbalkens wieder kurzzeitig geöffnet werden, aber wieder schliessen, bevor der Schubbalken von den Stabenden abgelaufen ist.
Die geschilderte, in Abhängigkeit von der Bewegung des Schubbalkens gesteuerte Öffnungs- und Schliessbewegung derKlemmbacken wird beim dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung auf folgende Weise erzielt :
Von beiden Seiten des Antriebsbalkens 25 sind parallel zum Gestänge 24 Tragleisten 28 in Richtung zur Wagenfahrbahn geführt und an diesen Tragleisten 28 sind Spreizkeile 29 befestigt, die nach vorne und hinten gerichtete Keilflächen 29a, 29b bilden. Jeder Spreizkeil 29 hat demnach, wie Fig. 6 erkennen lässt, eine genau definierte Lage bezüglich des Schubbalkens 22, der auf dem erst hinter den vorstehenden Endteilen der Gitterstäbe 3 endenden ortsfesten Tisch 30 gleitet und auf diesem den aufzuschiebenden Streifen 4A bzw. 4B vorschiebt.
In der Bewegungsbahn der Spreizkeile 29 sind seitlich an den Klemmbakken 18, 18a Rollen 31, 31a gelagert, die bei der Vorschubbewegung des Schubbalkens 22aufdieKeilflä- chen 29a des Spreizkeils 29 auflaufen und dadurch die Klemmbacken so weit öffnen, dass der Schubbalken 22 zwischen den Backen durchtreten kann. Die Rollen 31, 31a reiten sodann gemäss Fig. 7 kurze Zeit auf dem Spreizkeil 29 und rollen sodann über die hintere Keilfläche 29b desselben wieder ab, so dass sich die Klemmbacken 18, 18a nach dem Durchtritt des Schubbalkens 22 gemäss Fig. 8 unter der Wirkung der Federn 19, 19a wieder schliessen.
Damit das Gestänge 24 des Schubbalkens 22 das Schliessen der Klemmbacken 18, 18a nicht behindert, sind in den einander zugekehrten Backenflächen zwischen den Rillen 20 für die Gitterstäbe 3 noch weitere Rillen 32 für die Aufnahme dieses Parallelgestänges vorgesehen. Die Querschnitte nach den Fig. 6a - 8a lassen dieRelativlagen derKlemmbacken, des Schubbalkens und seines Gestänges in den drei verschiedenen Vorschubstadien erkennen. Bei der Rückzugsbewegung des Schubbalkens spielen sich die geschilderten Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge ab.
In den Fig. 9-11 ist einer der auch in Fig. 4 erkennbaren Streifenzubringer 14A bzw. 14B dargestellt, der denSchubbalken 22 jeweils mit einem aufzuschiebendenstreifen 4A bzw. 4B versorgt. Auf dem ortsfesten Tisch 30 sind Lagerböcke 34 montiert, in denen eine mittels eines Hebels 35 verschwenkbare Welle 36 gelagert ist. Auf diese Welle 36 ist ein profilierter Sektor 37 befestigt, der sich über ungefähr 1200 des Wellenumfanges erstreckt und eine aus Fig. 9 erkennbare Profilierung aufweist, die genau der Wellung des aufzuschiebenden Streifens 4A bzw. 4B entspricht. An den Lagerböcken 34 ist ferner mittels einer Konsole 38 eine schrägeGleitfläche 39 befestigt, deren Ende gegen die Welle 36 gerichtet ist.
Ferner trägt die Konsole 38 ein Gestell 40, das oben Langlöcher 41 aufweist, in die mittels Kopfstiften 41a ein wannenartiges Magazin 42 so eingehängt werden kann, dass die Bodenplatte des Magazins eine Fortsetzung der Gleitfläche 39 bildet. In diesem Magazin werden die aufzuschiebenden Streifen gestapelt,
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worauf das Magazin, wie die Fig.9-11 zeigen, in das Gestell 40 eingehängt wird. Die gestapelten Streifen 4A oder 4B gleiten im Magazin und an der Gleitfläche 39 nach unten, bis der unterste Streifen auf einem an der Welle 36 befestigten Winkelstück 43 auftrifft :.
Bin seitliches Hinausgleiten der gestapelten Streifen am unteren Ende der Gleitfläche 39 wird dadurch verhindert, dass der untere Endteil dieser Gleitfläche kammartig ausgebildet ist und mit seinen unteren Profilkanten gegenüber dem Winkelstück 43 in der Ausgangslage, nachfig. 1 einenspalt mit einer lichten Weite d bildet, die nur wenig grösser als dieDicke eines aufzuschiebenden Streifens 4A oder 4B ist. Bei der in Fig. 11 dargestellten Winkellage
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gestapelten Streifen, ausgenommen der unterste, seitlich von dem profilierten Endteil der Gleitfläche 39 abgestützt. Mit dem nachFig. lOverdrehtenSektor 37 schliesst die profilierte Unterkante der Gleitfläche 39 einen nur das erforderliche Bewegungsspiel ergebenden schmalen Spalt d'ein.
Wenn dem Stapel ein gewellter Streifen entnommen werden soll, wird mittels des Hebels 35 die Welle 36 und damit der profilierte Sektor 37 gemäss Fig. 10 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, wodurch die Stirnfläche des profilierten Sektors den untersten gewellten Streifen unter dem Stapel wegschiebt und einer durch ein Bogenblech44 gebildeten Führung zuleitet, welche diesen Streifen vor dem Schubbalken 22 auf den Tisch 30 fallen lässt.
Die übrigen Streifen werden dabei zunächst durch den profilierten Sektor 37 zurückgehalten ; erst nach Rückdrehen dieses Sektors in die Lage nach Fig. 11 können diese Streifen um eine Streifendicke absinken, so dass wieder der unterste Streifen für die Entnahme bereit ist.
Die Schubbalken 22 der beiden Streifenaufschieber 13A und 13B sowie der profilierte Sektor 37 und der profilierte Endteil der Gleitfläche-39 der beiden Streifenzubringer 14A und 14B sind jeweils entsprechend der Wellung eines der Streifen 4A bzw. 4B ausgebildet, stimmen aber im übrigen im Aufbau vollkommen überein.
DieSteuerung desHebels 35 und damit dieDrehung des profiliertensektors 37 im Streifenzubringer kann durch an sich bekannte Mittel mit der Verschiebung des Wagens 12 so gekuppelt sein, dass während der Verschiebung des Wagens aus der Position A in die Position B der Streifenzubringer 13A der Position A betätigt wird und einen Streifen auf den Tisch 30 dieser Station auflegt ; sodann wird auf den in der Station B befindlichen Giessling mittels des Streifenvorschiebers 13B ein Streifen aufgeschoben und bei der Rückbewegung des Wagens in die Station A wird der Streifenzubringer 14B der Station B betätigt.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel der Erfindung lässt natürlich hinsichtlich der Ausbildung der Klemmbacken, der Betätigungseinrichtung für den Schubbalken und für die Klemmbacken sowie hinsichtlich der Ausbildung der Streifenzubringer noch zahlreiche Abwandlungen zu. Beispielsweise können die Klemmbacken auch parallel geführt sein und in den erforderlichen Zeitpunkten durch Elektromagnete abgehoben werden. Ferner können die beiden Stationen A und B auch übereinander statt nebeneinander angeordnet werden, wobei dann der Wagen 12 eine Vertikalbewegung auszuführen hat. Schliesslich kann der Antrieb der gesamten Vorrichtung in beliebiger Weise, also ausser wie dargestellt pneumatisch auch elektrisch oder rein mechanisch erfolgen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Aufschieben von vorgelochten Streifen auf ein einseitig offenes Stabgitter, insbesondere für die Herstellung von Akkumulatorplatten mit einem Bleirahmen und einem von einem Stabgitter aus Blei getragenen, aus Streifen zusammengesetzten Kunststoffgerüst für die Aufnahme der aktiven Masse, gekennzeichnet durch eine Haltevorrichtung (15) für das Stabgitter (1, 3) und durch einen in Richtung der Gitterstäbe (3) des festgehaltenenGitters verschiebbaren, entsprechend derStabanordnung geloch- ten Schubbalken (22) sowie durch eine mit zwei Klemmbacken (18, 18a) ausgestattete Klemmvorrichtung für die freien Endteile der Gitterstäbe (3), wobei zwischen den Betätigungseinrichtungen (24,25 bzw.
29, 31) für den Schubbalken (22) und für die Klemmbacken (18, 18a) eine vorzugsweise mechanische oder elektromagnetische Wirkverbindung (28) besteht, durch welche die Klemmbacken (18, 18a) während der Vorschub- und Rückzugsbewegung des Schubbalkens (22) zwecks Freigabe der Bewegungsbahn desselben von den Gitterstäben (3) selbsttätig abhebbar und vor dem Zurückziehen des Schubbalkens von den Endteilen der Gitterstäbe (3) selbsttätig wieder schliessbar sind.
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Device for pushing pre-punched strips onto a bar grille that is open on one side
The invention relates to a device for pushing pre-punched strips onto a bar grating that is open on one side. This device is particularly suitable for the production of accumulator plates which, according to a different proposal by the inventor, consist of a lead frame and a rod grid made of lead, the rod grid supporting a plastic frame composed of strips for receiving the active material. The strips mentioned are corrugated and, after being pushed onto the lead grid, form cavities between one another in a honeycomb-like arrangement, which is why battery plates with this structure are also referred to as honeycomb plates.
Sliding the pre-punched, corrugated strips onto the lead grating by hand would be a laborious job, especially since the long lead grating bends easily and it is therefore difficult to insert the ends of the rods, even if they are pointed, into the associated, as a whole to introduce numerous holes of the corrugated strip.
The described difficulty is eliminated by the device according to the invention, which offers other possible uses beyond the already stated purpose, for example for the production of decorative grilles, coolers and other honeycomb-like structures.
The device according to the invention is essentially characterized by a holding device for the bar grating and by a push bar which can be displaced in the direction of the bars of the fixed grating and is perforated according to the bar arrangement as well as by a clamping device equipped with two clamping jaws for the free end parts of the grating bars, with between the actuating devices there is a preferably mechanical or electromagnetic active connection for the push bar and for the clamping jaws,
by means of which the clamping jaws can automatically be lifted off the bars during the advancing and retracting movement of the push bar in order to release the trajectory of the same, and can be automatically closed again before the push bar is withdrawn from the end parts of the bars. By means of a strip feeder, a strip to be pushed on is arranged in the correct position in front of the push bar, whereupon the push bar executes its feed movement, during which the clamping jaws holding the rod end parts open briefly after the push bar has been pushed onto the free bar end parts in order to let the push bar through so that it depending on the filling level of the bar grating, the strip can be pushed forward to the stop on the previously pushed-on strip.
After the push bar has passed through, the clamping jaws are expediently closed again immediately so that the bars remain aligned exactly in parallel and the bars are prevented from tilting in the holes in the push bar.
If, according to the older proposal of the inventor mentioned above, corrugated strips are to be pushed onto the bar grid, which are rotated alternately by 1800 with respect to their longitudinal axis, then two strip pushers of the type described are expediently arranged next to one another and the bar grid is held on a slide or carriage that can be moved from one strip pusher to the other, so that strips in one position can be pushed on alternately by one strip pusher and strips rotated by 1800 with respect to their longitudinal axis can be pushed on by the second strip pusher.
The described invention and further developments thereof will now be explained in more detail with reference to the drawings using an exemplary embodiment. FIG. 1 initially shows a view of a so-called honeycomb panel, in the manufacture of which a device according to the invention is advantageously used
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can be. FIG. 2 shows the casting from which the production of the honeycomb panels according to FIG. 1 is based, while FIG. 3 shows, in a side view and in plan view, the strips which are to be pushed onto the bar lattice of the casting according to FIG. 4 and 5 show schematically a device according to the invention in side view and plan view, respectively.
6-8 explain the control of the clamping jaws as a function of the feed movement of the strip feeder and show the interacting parts in different feed positions or working stages in a partially sectioned side view, while FIGS. 6a-8a show different sections assigned to FIGS. 6-8 according to the line AA in Fig. 6 show. FIGS. 9-11 schematically show the strip feeder in sections perpendicular to one another, with FIGS. 10 and 11 illustrating different working stages of the strip feeder with the same section.
As already mentioned, the device according to the invention is primarily intended for the production of so-called honeycomb panels which, according to FIG. 1, have a lead frame composed of two parts 1 and 2, which has a pole derivation la on its upper side in the usual manner. The frame part 1 is produced in the form of a casting according to FIG. 2, the lower frame side of which is open, while comb-like lattice bars 3 extend from the upper frame side and protrude with pointed end parts over the free ends of the lateral frame parts. Corrugated plastic strips 4A, 4B according to FIG. 3, which, as the plan view of the strips in FIG. 3 shows, have holes 5 corresponding to the arrangement of the bars 3 of the casting 1, are to be pushed onto these bars.
The device according to the invention described below with reference to FIGS. 4 and 5 enables the strips 4A, 4B to be pushed onto the bars 3 while maintaining the correct mutual position of the free ends of the bars.
The device according to the invention essentially consists of a base plate 10 which carries rails 11 on the left-hand side in the drawing, on which a carriage or carriage 12 can be displaced between two positions A and B transversely to the device. In each of these two positions of the carriage 12, a strip pusher 13A or 13B according to the invention is provided, which is fed by an assigned strip feeder 14A, 14B. In the position A, corrugated strips 4A and in the position B corrugated strips 4B are pushed, which are rotated with respect to the strips 4A by 1800 with respect to their longitudinal axis.
By moving the carriage 12 carrying the casting 1 between the positions A and B after a strip has been pushed on, it is achieved that alternately mirror-inverted strips are pushed on, which form the honeycomb pattern shown in FIG.
The carriage 12 has a platform 15 on which a not shown in the drawing because not essential for the invention holding device is provided for the casting 1, which z. B. acts on the suspension lugs lc of the casting, which are known to serve for hanging the plate in the formation trough during formation and are then separated. By means of these flags Ic, the casting 1 is held in such a position on the platform 15 that the bars 3 protrude over the side edge of the carriage 12 on the right in the drawing. On the left-hand side of the carriage 12, bearing blocks 16, 16a are arranged, to which pincer levers 17, 17a are articulated, which have clamping jaws 18, 18a at their ends.
These clamping jaws grip the end parts of the bars 3 in the area of the free ends of the lateral frame parts of the casting 1 from below and above. They are held in the closed position by springs, which is defined by stationary stops 18b. Leaf springs 19 are shown for the upper jaw 18, and a helical compression spring 19a is shown for the lower jaw 18a (Figs. 6-8). After the leaf spring 19 has swung out to the side and the upper clamping jaw 18 has been folded up, the platform 15 is free for inserting a casting 1, the stop 18b preventing the lower clamping jaw 18a from being pushed up by the spring 19a.
For holding the bars 3 in the correct position, the facing clamping surfaces of the clamping jaws 18, 18a are provided with grooves 20, 20a aligned with one another. The grid bars 3 of the clamped casting 1 are thus normally held by clamping devices so that the
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the necessary mutual distance and the correct altitude.
By means of stops 21A and 21B delimiting the lane of the carriage 12, the carriage with the casting 1 attached to it is stopped in the correct working position with respect to the associated strip slider 13A or 13B when moving between stations A and B.
The two strip pushers 13A and 13B are designed essentially the same, so that it is sufficient to describe one of them in more detail.
Each strip pusher has a push bar 22, which is profiled on its front facing the carriage in accordance with the corrugation of a strip 4A or 4B and is perforated so that the
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Division of the bars 3 of the casting 1 matching holes 5 of the corrugated strips with the
Holes 23 of the push bar coincide. By placing a corrugated strip on one under the
The fixed table top 30 located on the push bar 22 and the strip is placed on the profiled front side of the push bar 22, the holes 5 and 23 are automatically aligned. On the other hand, these holes are also aligned with the bars 3 of the casting 1 when this is in the working position of the relevant strip pusher 13A or 13B.
The push bar 22 is connected via a parallel linkage 24 to a drive bar 25 on which any drive device engages.
In the drawing, for example, double-acting pneumatic cylinders 26 are assumed. The parallel linkage 24 of the push bar 22 is guided in a fixed guide bar 27 and is so long that the push bar 22 can be advanced as far as the upper frame part of the casting 1 held on the carriage 12.
In order to enable a strip 4A or 4B located on the profiled front side of the push bar 22 to be pushed on, it is necessary to open the clamping jaws 18, 18a, which hold the end parts of the bars 3, so wide that the push bar 22 can pass between the clamping jaws . The jaws may only be opened as soon as the push bar 22 has been pushed over the free ends of the bars, i.e. the bar ends have penetrated into the holes 23 of the push bar, because the bars are only the correct one when the strip and push bar are pushed on Position with respect to holes 5 and 23 in these parts.
As soon as the push beam has been pushed onto the bars, it prevents the bars from shifting relative to one another, so that the clamping jaws can be opened without endangering the work cycle.
On the other hand, it is advisable to close the jaws again immediately after the pushing bar has passed through, so that the bars are guided in parallel as the bar continues to advance and there is no canting due to deformation of the bars (increased friction and wear). During the retraction movement, the clamping jaws must be briefly opened again to allow the push beam to pass through, but must close again before the push beam has run away from the rod ends.
The described opening and closing movement of the clamping jaws, controlled as a function of the movement of the push bar, is achieved in the illustrated embodiment of the invention in the following way:
From both sides of the drive beam 25, support strips 28 are guided parallel to the linkage 24 in the direction of the carriage track, and expansion wedges 29 are attached to these support strips 28, which form wedge surfaces 29a, 29b directed forwards and backwards. As shown in FIG. 6, each expansion wedge 29 has a precisely defined position with respect to the push bar 22, which slides on the stationary table 30, which ends only behind the protruding end parts of the bars 3, and pushes the strip 4A or 4B to be pushed forward on it.
In the movement path of the expanding wedges 29, rollers 31, 31a are mounted laterally on the clamping jaws 18, 18a, which run onto the wedge surfaces 29a of the expanding wedge 29 during the advancing movement of the pushing bar 22 and thereby open the clamping jaws so far that the pushing bar 22 passes between the jaws can. The rollers 31, 31a then ride for a short time on the expansion wedge 29 according to FIG. 7 and then roll over the rear wedge surface 29b of the same again, so that the clamping jaws 18, 18a after the pusher bar 22 has passed through according to FIG the springs 19, 19a close again.
So that the linkage 24 of the push bar 22 does not hinder the closing of the clamping jaws 18, 18a, further grooves 32 are provided in the facing jaw surfaces between the grooves 20 for the bars 3 for receiving this parallel linkage. The cross-sections according to FIGS. 6a-8a show the relative positions of the clamping jaws, the push bar and its linkage in the three different stages of advance. During the withdrawal movement of the push bar, the processes described take place in reverse order.
FIGS. 9-11 show one of the strip feeders 14A or 14B, which can also be seen in FIG. 4, which supplies the push bar 22 with a respective strip 4A or 4B to be pushed on. Bearing blocks 34 are mounted on the stationary table 30, in which a shaft 36 which can be pivoted by means of a lever 35 is mounted. A profiled sector 37 is attached to this shaft 36, which extends over approximately 1200 of the shaft circumference and has a profiling which can be seen from FIG. 9, which corresponds exactly to the corrugation of the strip 4A or 4B to be pushed on. An inclined sliding surface 39, the end of which is directed towards the shaft 36, is also fastened to the bearing blocks 34 by means of a bracket 38.
The console 38 also carries a frame 40 which has elongated holes 41 at the top, into which a trough-like magazine 42 can be suspended by means of head pins 41a so that the bottom plate of the magazine forms a continuation of the sliding surface 39. The strips to be pushed on are stacked in this magazine,
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whereupon the magazine, as shown in FIGS. 9-11, is suspended in the frame 40. The stacked strips 4A or 4B slide down in the magazine and on the sliding surface 39 until the lowermost strip strikes an angle piece 43 attached to the shaft 36:.
The stacked strips slipping out laterally at the lower end of the sliding surface 39 is prevented by the fact that the lower end part of this sliding surface is designed like a comb and with its lower profile edges compared to the angle piece 43 in the starting position. 1 forms a gap with a clear width d which is only slightly greater than the thickness of a strip 4A or 4B to be pushed on. In the angular position shown in FIG
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stacked strips, with the exception of the lowermost, supported laterally by the profiled end part of the sliding surface 39. With the fig. In the over-rotated sector 37, the profiled lower edge of the sliding surface 39 encloses a narrow gap which gives only the necessary play.
If a corrugated strip is to be removed from the stack, the shaft 36 and thus the profiled sector 37 according to FIG. 10 is rotated counterclockwise by means of the lever 35, whereby the end face of the profiled sector pushes the lowermost corrugated strip under the stack and one through a guide formed by an arched sheet 44 which allows this strip to fall onto the table 30 in front of the push beam 22.
The remaining strips are initially held back by the profiled sector 37; only after this sector has been turned back into the position according to FIG. 11 can these strips sink by a strip thickness so that the bottom strip is again ready for removal.
The push bars 22 of the two strip pushers 13A and 13B as well as the profiled sector 37 and the profiled end part of the sliding surface 39 of the two strip feeders 14A and 14B are each designed according to the corrugation of one of the strips 4A and 4B, but otherwise have the same structure .
The control of the lever 35 and thus the rotation of the profiled sector 37 in the strip feeder can be coupled to the displacement of the carriage 12 by means known per se so that, during the displacement of the carriage from position A to position B, the strip feeder 13A of position A is actuated and placing a strip on the table 30 of that station; a strip is then pushed onto the casting located in station B by means of the strip feeder 13B and when the carriage moves back into station A, the strip feeder 14B of station B is actuated.
The illustrated embodiment of the invention naturally allows numerous modifications with regard to the design of the clamping jaws, the actuating device for the push beam and for the clamping jaws, as well as with regard to the design of the strip feeder. For example, the clamping jaws can also be guided in parallel and lifted off by electromagnets at the required times. Furthermore, the two stations A and B can also be arranged one above the other instead of next to one another, in which case the carriage 12 then has to perform a vertical movement. Finally, the entire device can be driven in any desired manner, that is, apart from pneumatically as shown, also electrically or purely mechanically.
PATENT CLAIMS:
1. Device for pushing pre-punched strips onto a bar grating open on one side, in particular for the production of accumulator plates with a lead frame and a plastic frame composed of strips and supported by a bar grating made of lead for holding the active material, characterized by a holding device (15) for the bar grating (1, 3) and by a push bar (22) which is slidable in the direction of the bars (3) of the fixed grating and perforated according to the bar arrangement, as well as by a clamping device equipped with two clamping jaws (18, 18a) for the free end parts of the bars (3), whereby between the actuating devices (24, 25 and
29, 31) for the push beam (22) and for the clamping jaws (18, 18a) there is a preferably mechanical or electromagnetic operative connection (28) through which the clamping jaws (18, 18a) during the advancing and retracting movement of the pushing beam (22) for the purpose of releasing the movement path of the same from the bars (3) can be automatically lifted and automatically closed again before the push bar is withdrawn from the end parts of the bars (3).