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Gasfilter
Die Erfindung bezieht sich auf ein Gasfilter und betrifft insbesondere ein Gasfilter zum Abscheiden von sehr kleinen dampfförmigen Harz - oder Gummiteilchen sowie anorganischen Teilchen, die im Brenngas schweben, das zu einem Gasgerätbrenner geringen Gasverbrauches strömt.
Bei der Herstellung0 von Brenngas, beispielsweise Kohlengas, Koksofengas, Ölgas, karburiertem Wassergas und umgebildetem Naturgas sind sehr kleine Teilchen aus organischen und anorganischen Stoffen vorhanden, die in der gesamten Gasverteilungsanlage durchweg in Suspension im Gas bleiben.
Die organischen Stoffe, die allgemein mit "dampfförmige Gummiteilchen" bezeichnet werden, werden durch die Umsetzung von sehr kleinen Stickstoffoxydkonzentrationen und gewissen, in dem künstlich hergestellten Brenngas vorhandenen ungesättigten Kohlenwasserstoff geformt. Die Bildung dieser dampfförmigen Gummiteilchen erfolgt über die gesamte Gasverteilungsanlage, beispielsweise in den Hauptrohren, so lange Stickstoffoxyde oder-dioxyde im Gas vorhanden sind. Diese dampfförmigen Gum-
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Durchmesser von etwa 1 li100. 109 Teilchen vorhanden sind. Viele dieser Gummiteilchen sind so klein, dass sie selbst mit einem Ultra-Mikroskop nicht beobachtet werden können.
Sehr kleine Teilchen anorganischer Stoffe, in der Hauptsache Eisenoxyde und Siliziumoxyde, finden sich sowohl in künstlichem Gas als auch in Naturgas und stammen von der Korrosion der Innenflächen der Verteilungsrohre und der Hausleitungen her. Es können aber auch solche Stoffe sein, die bei der Installation der Gasrohre und der Hausleitungen in diesen Rohren vorhanden waren. Die Grössenverteilung schwankt sehr und hängt vom Ursprung der Teilchen ab. Ein grosser Anteil der Teilchen kann jedoch eine sehr kleine Grösse haben, so dass die Teilchen besonders bei hoher Gasgeschwindigkeit im Brenngas schwebend gehalten werden und in diesem schwebenden Zustand auch dann bleiben, wenn das Gas durch einen üblichen Gasreiniger, beispielsweise Gaswäscher, hindurchgeleitet wird.
Im Naturgas entspricht die Zahl der anorganischen Teilchen, die Durchmesser von etwa l j. t oder weniger haben, der Zahl der dampfförmigen organischen Teilchen im künstlichen Gas.
Diese sehr kleinen Teilchen, insbesondere die dampfförmigen organischen Teilchen, blockieren die
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Brennernchen von anorganischem Ursprung in der gesamten Anlage durch Korrosion der Innenflächen der Vertei- l. ; rrohre und der Hausleitungen entstehen, muss das Gas an dem Gasgerät gefiltert werden. Das Filter muss also so klein sein, dass es an den vorhandenen Gasgeräten angebracht werden kann. Da ferner an dem Gasgerät ein sehr niedriger Gasdruck vorhanden ist, der im allgemeinen 75 - 200 mm Wassersäule beträgt, darf der Druckabfall am Filter nur sehr gering sein. Ein höchster Druckabfall am Filter von etwa 25 mm Wassersäule ist in den meisten Verteilanlagen noch zulässig.
Die Filter müssen von einfacher, wirtschaftlich günstiger Ausführung sein und müssen eine lange Verwendungsdauer haben, ohne dass eine Drosselung des Gasstromes infolge angehäufter Feststoffe erfolgt, da sonst das Versagen des Filters lediglich durch das Versagen des Ventiles ersetzt würde. Auch durch eine öfter erforderliche Wartung werden die durch die Verwendung eines derartigen Filters erzielten Vorteile aufgehoben.
Ein ausführlicher Bericht über das Problem, das durch die dampfförmigen Gummiharzteilchen entsteht, findet sich in der Zeitschrift : Industrial and Engineering Chemistry, Band 26 [1934], S. 947 ; ferner Band 26 [1934], S. 1028 und Band 27 [1935], S. 1180. Eine ausführliche Beschreibung der physikalischen und chemischen Eigenschaften der im Naturgas gefundenen anorganischen Teilchen findet sich auch im Bulletin 63, Mineral Industries Experiment Station, The Pennsylvania State University, University Park, Pennsylvania.
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gas abzuscheiden, ehe diese Teilchen in die Zündflammenventile gelangen und diese Ventile verstopfen.
Bei den erfolgreicheren und praktisch ausführbaren Lösungen dieses Problems werden die Teilchen aus dem Brenngas dadurch abgeschieden, dass das Gas durch ein Filterelement hindurchgeleitet wird, das aus feinen
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dass sich in der Filtermasse Kanäle bilden, oder die Fasern verdichten sich und ergeben einen übermässig hohen Widerstand für die Gasströmung. Aus diesem Grunde wurde vorgeschlagen, diese sehr feinen Fa- sern von stärkeren, elastischeren Fasern grösseren Durchmessers zu tragen. Mit diesem kombinierten Fasermaterial wurden verhältnismässig erfolgreiche Gasfilter geschaffen.
Wenn jedoch diese Filter auch wirksam die dampfförmigen organischen Teilchen und die in einem Brenngas suspendierten anorganischen Teilchen entfernen, so konnten mit diesen Filtern bei einem Druckabfall von 25 mm Wassersäule nicht Gasgeschwindigkeiten im wesentlichen über etwa 5 Kubikfuss je h je Quadratzoll Querschnittsfläche (d. i.
20 dm3/cm ; erhalten werden. Es besteht aber der Bedarf nach einem leistungsfähigen Gasfilter, das eine verhältnismässig lange Verwendungsdauer hat und das bei dem zulässigen Druckabfall von 25 mm Wassersäule eine wesentlich erhöhte Gasgeschwindigkeit ermöglicht.
Mit der Erfindung soll daher vor allem eine leistungsfähige und wirtschaftlich günstige Vorrichtung zum Abscheiden sehr kleiner organischer und anorganischer Teilchen aus einem Gas geschaffen werden.
Ferner soll ein neuartiges Gasfilter geschaffen werden, das in einem Brenngas suspendierte sehr kleine dampfförmige organische Teilchen und anorganische Teilchen im wesentlichen vollständig abscheidet, und das wesentlich grössere Mengen eines Gasstromes je Flächeneinheit des Filters bei einem gegebenen Druckabfall an diesem Filter strömen lässt.
Ferner soll ein verbessertes Gasfilter einfacher, wirtschaftlich günstiger Ausführung geschaffen werden, das eine verhältnismässig lange Verwendungsdauer und eine erhöhte Filtrierkapazität aufweist.
Ferner soll eine verbesserte Vorrichtung zum Filtern von Gas geschaffen werden, die alle Erfordernisse erfüllt. Zu diesem Zweck wird die Vorrichtung wie später angegeben erprobt, welche Erprobung nach den Normen der American Standard Listing Requirements for Gum Protective Devices vom 1. Jänner 1946 erfolgt.
Diese Merkmale sowie andere Merkmale ergeben sich aus der Beschreibung an Hand der Zeichnung.
In der Zeichnung ist Fig. l ein senkrechter Querschnitt durch ein Filter für die Zündflamme eines im Haushalt verwendeten Kochherdes ; Fig. 2 ein waagrechter Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. l ; Fig. 3 ein senkrechter Querschnitt eines Filters für die Brenner eines Gaskühlschrankes, Fig. 4 ein waagrechter Querschnitt nach Linie 4-4 der Fig. 3, und Fig. 5 ist ein schematisch dargestellter Querschnitt, der die Dichtegrade des neuartigen Filters zeigt.
Mit der Erfindung wird ein Gasfilter geschaffen, das aus einem Gas sehr kleine dampfförmige organische Teilchen und anorganische Teilchen abscheidet und das aus einem Filtergehäuse mit einer Einlass- öffnung und einer Auslassöffnung sowie aus einem Filtereinsatz in Form einer federnd nachgiebigen Fasermasse besteht, die aus sehr feinen Glasfasern hergestellt ist, welche von einem Bindemittel zusammenge-
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halten werden und in dem Gehäuse so angeordnet sind, dass sie von dem Gasstrom durchströmt werden.
Die Glasfasern haben einen Durchmesser von nicht grösser als 3 Il. Das Filter hat eine durchschnittliche Dichte von 24,4 bis 42,7 mg je cm3 und nimmt an Dichte in Richtung des Gasstromes zu, wobei die durchschnittliche Dichte desjenigen Abschnittes des Filtereinsatzes, der sich in Richtung des Gasstromes
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trägt, während derjenige Abschnitt, der sich über ein Achtel des Ausmasses von der Auslassfläche zur Ein- lassfläche erstreckt, eine Durchschnittsdichte von 61 bis 109 mg je cm3 hat.
Sehr hohe Gasstrommengen, deren schwebende Teilchen vollständig abgeschieden sind, werden er- halten, wenn sehr feine Glasfasern, die in bezug auf ihr Gewicht eine sehr grosse Oberfläche aufweisen, mittels eines zweckdienlichen Klebmittels in solcher Weise miteinander verbunden sind, dass Filterein- sätze in Form von federnd nachgiebigen Fasermatten entstehen, deren Dichte in Richtung des durchströ- menden Gasstromes zunimmt. Die Kapazität des neuen Gasfilters für kleine Teilchen ist wesentlich grö- sser als die Kapazität bekannter Filter bei entsprechenden Druckabfällen. Infolgedessen ist die Gebrauchs- dauer des neuen Filters grösser als die Verwendungsdauer bisher verwendeter Filter zum Abscheiden von kleinen Staubteilchen aus Gasströmen.
Das Klebmittel klebt nicht nur die einzelnen Glasfasern zusammen und verhütet hiedurch ihre Rela- tivverlagerung, durch die in der Filtermasse Kanäle gebildet werden, sondern gibt der entstehenden Fa- sermatte auch eine grössere Biegsamkeit oder Elastizität, so dass die Fasermatten den Raum, in den sie zusammengepresst werden, vollständig ausfüllen.
Diese federnden Fasermatten sind auf ihrer gesamten Dicke mit kleinen Hohlräumen durchsetzt, so dass, wenn die später noch näher beschriebene erforderliche Durchschnittsdichte und die Dichtenabstufung vorhanden ist, organische Teilchen und anorganische Teilchen in die Fasermatte eindringen und von den
Fasern aufgenommen werden.
Der in dem Gasfilter verwendete Filtereinsatz hat eine kontinuierlich gestufte Porosität (Dichte) mit einer hohen Porosität (geringeren Dichte) an dem Einlassabschnitt des Einsatzes und einer geringen Porosi- tät (hohen Dichte) an demAuslassabschnitt des Einsatzes, wodurch eine abgestufte Aufnahme der Teilchen aus dem Gasstrom erhalten wird. Die Filterleistung wird auf diese Weise in direktem Verhältnis zu der Abnahme der Teilchenkonzentration im Gasstrom erhöht. Mit andern Worten : Das Ausmass der Teilchen- abscheidung hängt von der Konzentration der Teilchen ab und ist am höchsten in dem Einlassabschnitt geringer Dichte des Filters und am kleinsten in dem Auslassabschnitt hoher Dichte des Filters.
Infolge seiner grösseren Hohlräume entfernt also der Einlassabschnitt des Filters wesentliche Mengen der Staubteilchen ohne Verstopfen aus dem Gas und hält diese Teilchen ohne Verstopfen zurück, während der Auslassabschnitt grösserer Dichte ein quantitatives Abscheiden von kleinen Staubteilchen, die eine geringe Konzentration und eine verhältnismässig hohe Gasgeschwindigkeit haben, ohne Verstopfen ermöglicht.
DieseArtFilterwirkung ist besonders vorteilhaft zur Schaffung von hochwirksamen Filtern langer Verwendungsdauer ohne unzulässigeErhöhung des Filterwiderstandes oder Druckabfalles, da der Filtereinsatz einss erhöhte Aufnahmekapazität für Staubteilchen hat, ohne dass die Verwendungsdauer des Filters leidet.
Die in dem Gasfiltereinsatz verwendeten Glasfasern sind sehr fein und haben in bezug auf ihr Gewicht eine sehr grosse Oberfläche. Der Durchmesser der Glasfasern beträgt nicht mehr als 3 bol. Im allgemeinen haben die Glasfasern einen Durchmesser von etwa 0, 5 bis 3 Il. Vorzugsweise werden Glasfasern einer Länge zwischen 2,5 mm und 25 mm verwendet.
Zur Herstellung der verwendeten Filtereinsätze werden gezogene Glasfasern in Schichten oder Lagen auf einem sich bewegenden gelochten Förderband gesammelt, durch das Luft hindurchgesaugt wird, wobei gleichzeitig ein Klebmittel auf die Fasern aufgesprüht wird. Das Klebmittel kann in Lösung oder Suspension in Wasser oder einem andern flüssigen Träger sein. Eine kleine Menge eines Schmiermittels, z. B. Mineralöl, kann gewünschtenfalls der Kleblösung oder Suspension zugeführt werden. In dieser Weise wird das Bindemittel auf den Fasern gleichmässig verteilt. Die entstehende Fasermatte hat ständig bleibende Dauerabmessungen und federt sehr stark, so dass die Fasermatte selbst bei grosser Verformung sofort wieder in ihre ursprüngliche Form zurückfedert.
Die Glasfasern werden auf dem Förderband in aufeinanderfolgenden und übereinanderliegenden Schichten so lange gesammelt, bis eine Fasermatte gewünschter Dicke, von beispielsweise 25 mm, erhalten ist.
Die nächst dem Förderband liegenden Faserschichten haben eine grössere Dichte als die anschliessend aufgelegten Faserschichten, u. zw. infolge des zur Einwirkung gebrachten Saugzuges und der Druckkraft, die von dem Gewicht jeder folgenden Faserschicht ausgeübt wird.
Die Faserorientierung ist innerhalb der verschiedenen Filterschichten, die annähernd parallel zu der
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Tabelle 1
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<tb>
<tb> Stellung <SEP> im <SEP> Filtereinsatz <SEP> Gewicht <SEP> in <SEP> g <SEP> mg/cm <SEP> Gew. <SEP> lo <SEP> Harz <SEP>
<tb> Filtereinsatz <SEP> "A" <SEP>
<tb> 1. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> mm <SEP> (Riemenseite) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0420 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0,0250 <SEP> 10, <SEP> 1 <SEP> 30,8
<tb> 3. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0190 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 33, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 4.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0162 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 22,8
<tb> Durchschnitt <SEP> 0, <SEP> 0255 <SEP> 10,3 <SEP> 28,3
<tb> Filtereinsatz"B"
<tb> 1. <SEP> 6,35 <SEP> mm <SEP> (Riemenseite) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0491 <SEP> 19,9 <SEP> 16, <SEP> 11
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0420 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 31,7
<tb> 3. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0205 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 4.
<SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0124 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Durchschnitt <SEP> 0, <SEP> 0310 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 29, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Filtereinsatz"C"
<tb> 1.6, <SEP> 35 <SEP> mm <SEP> (Riemenseite) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0412 <SEP> 16,7 <SEP> 33,2
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0254 <SEP> 10,1 <SEP> 30,3
<tb> 3. <SEP> - <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0132 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 31, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0118 <SEP> 27, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Durchschnitt <SEP> 0,0229 <SEP> 9,3 <SEP> 30,6
<tb>
+ Unter Riemenseite sind die Faserschichten zu verstehen, die bei der Herstellung der
Fasermatte nächst dem durchlochten Riemen liegen.
Aus der Tabelle I ist zu sehen, dass die Durchschnittswerte der verschiedenen Filtereinsätze für die ersten Abschnitte von 6. 35 mm (Riemenseite) 17. 8 mg je cm3 und für die letzten Abschnitte von 6, 35 mm
5, 4 mg je cm3 betragen. Diese Dichtewerte sind ebenso wie die in Tabelle I angegebenen Werte Durch- schnittswerte. Die Dichte ist nicht in jedem 6, 35 mm-Abschnitt gleichförmig, sondern nimmt von der
Seite geringer Dichte der Fasermatte zur Seite der höheren Dichte der Fasermatte zu.
Wird ein derartiger Filtereinsatz von 22, 225 mm Durchmesser aus einer 25, 4 mm Fasermatte in einer Filterkammer eines Durchmessers von 19, 05 mm auf eine Dicke von 12, 7 mm zusammengedrückt, und dann in zwei Teile längs einer Ebene geteilt, die parallel zur Fläche hoher Dichte und zur Fläche geringer Dichte verläuft, dann hat die Hälfte höherer Dichte eine Durchschnittsdichte von etwa 34, 7 bis 38, 5 mg je cm3, während die Hälfte geringer Dichte eine Durchschnittsdichte im Bereich von etwa 16, 5 bis 25 mg je cm3 hat. Das Verhältnis der Durchschnittsdichten der beiden Hälften (höherer Dichte zu geringerer Dichte) beträgt etwa 1, 4 : 1 bis etwa 2, 3 : 1.
Werden ähnliche Filtereinsätze von 22, 225 mm Durchmesser einer 25, 4 mm dicken Fasermatte in einem Gehäuse eines Durchmessers von 19, 05 mm auf 9, 525 mm zusammengepresst und dann in einer Ebene geschnitten, die parallel zur Fläche hoher Dichte und zur Fläche geringer Dichte verläuft, dann hat die eine Hälfte eine Dichte im Bereich von etwa 45, 8 bis 50, 0 mg je cm3 und die andere Hälfte eine Dichte im Bereich von etwa 22, 0 bis 33, 5 mg je cm3. Das Verhältnis dieser beiden Dichten beträgt etwa 1, 35 : 1 bis 2, 3 : 1.
Die Hälfte geringer Dichte des Filtereinsatzes soll also eine Dichte von etwa 15, 2 bis 33, 5 mg je cm3 haben und die Hälfte hoher Dichte soll eine Dichte von etwa 33, 5 bis 51, 2 mg je cm3 haben.
Die in den Fig. l und 2 dargestellte Filterausführung zeigt ein zylindrisches Filterkammergehäuse 1 mit einer die Filterkammer bildenden Innenbohrung. Das Gehäuse 1 weist einen Sitz 2 und einen Stutzen 3 auf, dessen Durchlass 4 mit der Filterkammer in Verbindung steht. Der Stutzen 3 trägt ein Aussen -
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gewinde 5. Die Innenbohrung des Gehäuses 1 hat ein Innengewinde 6, in das ein Schraubstopfen 7 einge- schraubt ist, der am Ring 8 gasdicht am Gehäuse 1 anliegt. Der Schraubstopfen 7 hat einen Durchlass 9 mit einem Innengewinde 10. Der Durchlass 9 steht mit der Filterkammer in Verbindung. Stützringe 11 und 12 mitFelgen 13 und Armen 14 dienen zum Tragen der Siebe 15 und 16.
Der aus einer nachgiebigen
Fasermatte hergestellte, aus sehr feinen, durch ein Bindemittel miteinander verbundenen Glasfasern be- stehende Filtereinsatz 17 hat die erwähnte Durchschnittsdichte und die erwähnte Dichteabstufung. Zum Erleichtern des Zusammensetzens hat das Gehäuse 1 Angriffsflächen 18 für einen Schraubenschlüssel, während der Kopf des Schraubstopfens 7 als Mutter ausgebildet ist.
Alle Metallteile bestehen vorzugsweise aus einem Material oder aus Materialien, die in Gegenwart eines künstlichen oder natürlichen Gases nicht korrodieren. Beispielsweise bestehen das Gehäuse 1, der Schraubstopfen 7 und dieStützringe 11 und 12 aus Messing, das vorzugsweise einen Kupfergehalt von nicht mehr als 681o hat. Die Siebe 15 und 16 können aus rostfreiem Stahl hergestellt sein. Ein Sieb mit 16 Maschen je 25 mm hat sich als sehr zufriedenstellend erwiesen, doch können auch andereSiebgrössen verwen- det werden.
Die Innenbohrung ist hinsichtlich ihres Durchmessers und ihrer Länge genau dimensioniert, ebenso der Schraubstopfen 7. Vorzugsweise ist die Höhe der Siebe und der Stützringe ebenfalls genau bemessen.
Diese genaue Bemessung oder Dimensionierung erleichtert die Schaffung der gewünschten Anordnung des nachgiebig federnden Filtereinsatzes beim Zusammenbauen des Filters und gibt der zusammengedrückten federnd nachgiebigen Fasermatte die gewünschte Querschnittsfläche, Höhe und Dichte.
Beim Zusammensetzen des Filters wird der Stützring 11 auf den Sitz 2 aufgelegt und das Sieb 15 wird auf den Ring gesetzt. Eine federnd nachgiebige Fasermatte von miteinander verbundenen oder zusammengeklebten feinen Glasfasern vorbestimmter Grösse und Dicke wird dann in die Filterkammer eingesetzt und das Sieb 16 und der Stützring 12 werden auf die obere Seite des Filtereinsatzes gelegt. Der Schraubstopfen 7 wird dann eingeschraubt und fest angezogen, bis der Schraubstopfen in gasdichter Berührung mit dem Stirnende 8 des Gehäuses 1 liegt. Die aus zusammengeklebten Glasfasern bestehende federnd nachgiebige Fasermatte liegt dann zusammengedrückt innerhalb der Kammer.
Der Filtereinsatz kann aus einer Bahn erforderlicher Dicke ausgeschnitten, ausgestanzt oder anderweitig geformt werden, so dass der Filtereinsatz die gewünschte Dichte hat. Es können auch mehrere derartige Bahnen übereinandergelegt werden, um die gewünschte Dichte beim Zusammendrücken zu erzielen. Es ist üblich, den Durchmesser des Filtereinsatzes etwas grösser auszuführen als den Durchmesser der Innenbohrung des Filterkammergehäuses, um auf diese Weise einen dichten Passsitz zu erzielen und die Möglichkeit der Kanalbildung an der Wand dieser Innenbohrung zu verhüten. Beispielsweise kann der Filtereinsatz einen Durchmesser haben, der 1,58 mm grösser als die Bohrung des Filterkammergehäuses ist.
Die genaue Dimensionierung der Teile bestimmt von vornherein den Querschnitt, die Dichte und die Höhe des aus zusammengeklebten Glasfasern bestehenden Filtereinsatzes nach dem Zusammenpressen. Die Filtergrösse muss so gewählt werden, dass nach dem Zusammenpressen auf das vorherbestimmte Volumen das Filter bei der bestimmten Höhe die gewünschte Dichte hat.
Der Anschluss an die Gaszuführleitung muss an dem die geringe Dichte aufweisenden Ende des Filtereinsatzes erfolgen, während das Filterende hoher Dichte mit der Zündflamme oder der gasverbrauchenden Vorrichtung verbunden ist. Der Filtereinsatz 17 ist also so angeordnet, dass das Gas in Richtung der zunehmenden Dichte des Filtereinsatzes strömt.
Bei der Verwendung strömt das Gas durch die Fasermatte hindurch, wobei das Gas an der Fläche geringer Dichte eintritt und die dampfförmigen organischen und anorganischen Teilchen abgibt. Die Siebe und die Arme dienen lediglich zum Aufrechthalten der Relativstellung des Filtereinsatzes und behindern nicht den Gasstrom.
Die Stützringe mit ihren Armen 14 dienen zum Tragen der Siebe und verhindern das Ausbuckeln der Siebe, wenn zum Zusammenpressen des Filters ein Druck ausgeübt wird. Die Stützringe und ihre Arme bilden auch Gasräume, die das Gas auf der Filterfläche des Filtereinsatzes verteilen.
Bei einer als Beispiel erwähnten praktischen Ausführung hat ein Filter, das dem in den Fig. l und 2 dargestellten Filter ähnlich ist, eine Kammerbohrung von 19,05 mm Durchmesser und hat einen Schraubstopfen, Siebe und Stützringe, 0 die so bemessen sind, dass für einen aus zusammengeklebten Glasfasern bestehenden zusammengedrückten Filtereinsatz ein Raum geschaffen wird, der eine Höhe von 9, 52 mm hat. Der Filtereinsatz besteht aus 0, 083 g einer federnd nachgiebigen Fasermatte, die aus Glasfasern besteht, die einen Durchmesser zwischen 0,3 und 3 li haben, wobei die Fasern mit 29 Gew. -10, bezogen auf die in der Fasermatte befindlichen Glasfasern, eines wärmehärtbaren Phenol-Formaldehydharzes zusammengeklebt sind.
Die Glasfasern haben eine Länge zwischen 2, 5 und 25, 4 mm oder sind etwas län-
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Durchmesser etwa 0, 5 - 3 P. und deren Länge 2, 54 - 25, 4 mm beträgt. Die Glasfasern sind durch 29 Gew.-lo, bezogen auf das Gewicht der in der Fasermatte vorhandenen Glasfasern, Phenol-Formaldehydharz miteinander verbunden. Die durchschnittliche Dichte der im zusammengepressten Zustand innerhalb der Gasfilterbohrung befindlichen Fasermatte betrug annähernd 30 mg/cm3. Der etwa 1,58 mm dicke erste Abschnitt des Filtereinsatzes, durch den das Gas hindurchströmt, hat eine durchschnittliche Dichte von
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das Filter hindurchgeleitet. Die Strömungsgeschwindigkeit des Gases bei einem Druckabfall von 25,4 mm Wassersäule am Filter betrug 0,882 m3 je h.
Die Strömungsgeschwindigkeit je 6, 45 cm2 Querschnittsfläche des Filters betrug ungefähr 0,263 m3 je h. Das Filter überstand erfolgreich die fortgesetzten Versuchsvorgänge. Es wurde festgestellt, dass 99%o oder mehr der schwebenden dampfförmigen organischen und anorganischen Teilchen des Versuchsgases abgeschieden wurden, wie eine Bestimmung durch ein lichtzerstreuendes elektronisches Photometer ergab.
Unter Verwendung des gleichen Filtergehäuses und des gleichen Versuchsgases wurde das Beispiel wiederholt, u. zw. mit 1, 167 g einer ähnlichen, aus Glasfasern bestehenden Fasermatte, die etwa 20 Gew. -10 Phenol-Formaldehydharz enthielt. Die durchschnittliche Dichte des Filtereinsatzes nach Zusammenpressen in dem Gehäuse betrug 42,7 mg je cm3. Der 1,58 mm dicke erste Abschnitt des Filtereinsatzes, durch den das Gas hindurchströmte, hatte eine durchschnittliche Dichte von 27, 4 mg je cm3, während der 1, 58 mm dicke letzte Abschnitt des Filtereinsatzes, durch den das Gas kurz vor Verlassen des
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Nach langer Verwendung erhöhte sich der Druckabfall am Filter etwas, u. zw. infolge der Ansammlung von Gummimasse in den Hohlräumen des Filtereinsatzes, so dass schliesslich eine Erneuerung notwendig wurde.
Die Verwendungsdauer des Filtereinsatzes hängt natürlich etwas von der Menge der in dem zu fil- terntenGas vorhandenen organischen Teilchen ab. Die Eigenschaften des Filtereinsatzes ermöglichen jedoch ein beträchtliches Tiefeneindringen der organischen Teilchen, so dass die Filterwirkung nicht auf eine an der Einströmseite des Filtereinsatzes vorhandene schmale Zone begrenzt ist. Das Abscheiden der Gummiteilchen erfolgt ausserdem an der Stelle, an der die Porosität am grössten ist, so dass ein Verstopfen verhütet wird. Diese Eigenschaften sichern einen geringen Druckabfall und hohe Strömungsgeschwindigkeiten des Gases, zusammen mit einer langen Verwendungsdauer des Filtereinsatzes. Nach den Vorschrif-
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Filter befestigt ist.
Dies ist von besonderer wirtschaftlicher Bedeutung, da das Filter nach seinem Einbau in den meisten Fällen keiner weiteren Wartung bedarf.
Das neue Filter ist zwar besonders in Verbindung mit dem Abscheiden von dampfförmigen Gummiteil- chen oder organischen Teilchen sowie anorganischen Teilchen aus einem Brenngas beschrieben worden.
Das Filter kann jedoch auch für andere Verwendungszwecke benutzt werden. Beispielsweise lässt sich das Filter bei staubbeladenem Brenngas mit Vorteil verwenden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. In einer Richtung arbeitendes Gasfilter zum Abscheiden von sehr kleinen dampfförmigen organischen Teilchen und anorganischen Teilchen aus einem Gas, mit einem Filtergehäuse mit einer Einlass- öffnung und eine Auslassöffnung und mit einem porösen Filtereinsatz, der in dem Filtergehäuse angeordnet und von dem Gas durchströmt wird, welcher Filtereinsatz aus Glasfasern besteht, die einen Durchmesser von 0,5 bis 3 j.
t haben und mittels eines Bindemittels zu einer federnd nachgiebigen Fasermatte miteinander verbunden sind und wobei sich die Dichte des Filtereinsatzes mit dem Abstand von seiner Gaseinlassfläche zu seiner Gasauslassfläche erhöht, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Dichte desjenigen Abschnittes des Filtereinsatzes, der sich von der Gaseinlassfläche über etwa ein Achtel des Abstandes zur Gasauslassfläche erstreckt 12, 2 - 33, 5 mg je cm3 beträgt ; dass die durchschnittliche Dichte desjenigen Abschnittes des Filtereinsatzes, der sich von der Gasauslassfläche über etwa ein Achtel des Abstandes zur Gaseinlassfläche erstreckt, 61-109 mg je cm3 beträgt und dass die durchschnittliche Dichte des Filtereinsatzes als Ganzes 24, 4-42, 7 mg je cm3 beträgt.
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Gas filter
The invention relates to a gas filter and in particular relates to a gas filter for separating out very small vaporous resin or rubber particles and inorganic particles floating in the fuel gas flowing to a low gas consumption gas appliance burner.
In the production of fuel gas, such as coal gas, coke oven gas, oil gas, carburized water gas and converted natural gas, very small particles of organic and inorganic substances are present that remain in suspension in the gas throughout the entire gas distribution system.
The organic matter, commonly referred to as "vaporous rubber particles", is formed by the reaction of very small concentrations of nitrogen oxide and certain unsaturated hydrocarbons present in the man-made fuel gas. The formation of these vaporous rubber particles takes place over the entire gas distribution system, for example in the main pipes, as long as nitrogen oxides or dioxides are present in the gas. These vaporous rubber
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Diameter of about 1 li100. 109 particles are present. Many of these rubber particles are so small that they cannot be observed even with an ultra-microscope.
Very small particles of inorganic substances, mainly iron oxides and silicon oxides, are found in both artificial and natural gas and come from the corrosion of the inner surfaces of the distribution pipes and house lines. However, it can also be substances that were present in these pipes when the gas pipes and house lines were installed. The size distribution varies greatly and depends on the origin of the particles. A large proportion of the particles can, however, have a very small size, so that the particles are kept suspended in the fuel gas, especially at high gas velocities, and remain in this suspended state even when the gas is passed through a conventional gas cleaner, for example a gas scrubber.
In natural gas the number of inorganic particles corresponds to a diameter of about 1 j. t or less, the number of organic vapor particles in the artificial gas.
These very small particles, especially the vaporous organic particles, block the
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Burners of inorganic origin in the entire system due to corrosion of the inner surfaces of the distributors. ; pipes and house lines arise, the gas must be filtered on the gas appliance. The filter must therefore be so small that it can be attached to the existing gas devices. Since there is also a very low gas pressure on the gas device, which is generally 75-200 mm water column, the pressure drop across the filter must only be very small. A maximum pressure drop across the filter of around 25 mm water column is still permissible in most distribution systems.
The filters must be of simple, economically favorable design and must have a long service life without throttling the gas flow due to accumulated solids, since otherwise the failure of the filter would only be replaced by the failure of the valve. The advantages achieved by using such a filter are also canceled out by frequent maintenance.
A detailed report on the problem posed by the gum resin particles is found in the journal: Industrial and Engineering Chemistry, Volume 26 [1934], p. 947; also Volume 26 [1934], p. 1028 and Volume 27 [1935], p. 1180. A detailed description of the physical and chemical properties of the inorganic particles found in natural gas can also be found in Bulletin 63, Mineral Industries Experiment Station, The Pennsylvania State University, University Park, Pennsylvania.
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Separate gas before these particles get into the pilot flame valves and clog these valves.
In the more successful and practical solutions to this problem, the particles are separated from the fuel gas by passing the gas through a filter element made of fine
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that channels form in the filter material, or the fibers compact and result in an excessively high resistance to the gas flow. For this reason it has been suggested that these very fine fibers should be supported by stronger, more elastic fibers of larger diameter. Relatively successful gas filters were created with this combined fiber material.
However, while these filters were effective in removing the vaporous organic particles and the inorganic particles suspended in a fuel gas, these filters did not allow gas velocities substantially in excess of about 5 cubic feet per hour per square inch of cross-sectional area with a pressure drop of 25 millimeters of water.
20 dm3 / cm; can be obtained. However, there is a need for a high-performance gas filter which has a relatively long service life and which allows a significantly increased gas velocity with the permissible pressure drop of 25 mm water column.
The main aim of the invention is therefore to create a powerful and economically favorable device for separating very small organic and inorganic particles from a gas.
Furthermore, a new type of gas filter is to be created which essentially completely separates out very small vaporous organic particles and inorganic particles suspended in a fuel gas, and which allows much larger amounts of a gas flow per unit area of the filter to flow at a given pressure drop across this filter.
Furthermore, an improved gas filter of a simpler, more economical design is to be created, which has a relatively long period of use and an increased filtering capacity.
Furthermore, an improved device for filtering gas is to be created which meets all the requirements. For this purpose, the device is tested as stated later, which test is carried out in accordance with the standards of the American Standard Listing Requirements for Gum Protective Devices of January 1, 1946.
These features and other features emerge from the description with reference to the drawing.
In the drawing, FIG. 1 is a vertical cross section through a filter for the pilot flame of a cooking range used in the home; FIG. 2 is a horizontal section along line 2-2 of FIG. 3 is a vertical cross-section of a filter for the burners of a gas refrigerator, FIG. 4 is a horizontal cross-section along line 4-4 of FIG. 3, and FIG. 5 is a schematically illustrated cross-section which shows the degrees of density of the novel filter.
With the invention, a gas filter is created which separates very small vaporous organic particles and inorganic particles from a gas and which consists of a filter housing with an inlet opening and an outlet opening and a filter insert in the form of a resilient fiber mass, which consists of very fine Is made of glass fibers, which are combined by a binder
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are held and are arranged in the housing so that they are traversed by the gas stream.
The glass fibers have a diameter of no greater than 3 Il. The filter has an average density of 24.4 to 42.7 mg per cm3 and increases in density in the direction of the gas flow, the average density of that section of the filter insert which is in the direction of the gas flow
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while the section which extends over one eighth of the extent from the outlet area to the inlet area has an average density of 61 to 109 mg per cm3.
Very high gas flow rates, the floating particles of which are completely separated, are obtained when very fine glass fibers, which have a very large surface area in relation to their weight, are connected to one another by means of an appropriate adhesive in such a way that filter inserts are in shape from resiliently flexible fiber mats, the density of which increases in the direction of the gas flow. The capacity of the new gas filter for small particles is significantly greater than the capacity of known filters with corresponding pressure drops. As a result, the useful life of the new filter is longer than the useful life of filters used previously for separating small dust particles from gas flows.
The adhesive not only sticks the individual glass fibers together and thereby prevents their relative displacement, through which channels are formed in the filter material, but also gives the resulting fiber mat greater flexibility or elasticity, so that the fiber mats have the space they occupy be pressed together, fill in completely.
These resilient fiber mats are interspersed with small cavities over their entire thickness, so that if the required average density and the density gradation, which will be described in more detail later, is present, organic particles and inorganic particles penetrate into the fiber mat and from the
Fibers are absorbed.
The filter cartridge used in the gas filter has a continuously stepped porosity (density) with a high porosity (lower density) at the inlet portion of the insert and a low porosity (high density) at the outlet portion of the insert, which enables a stepped uptake of the particles from the Gas flow is obtained. The filter performance is increased in direct proportion to the decrease in the particle concentration in the gas stream. In other words: the degree of particle separation depends on the concentration of the particles and is highest in the low-density inlet section of the filter and smallest in the high-density outlet section of the filter.
As a result of its larger cavities, the inlet section of the filter removes substantial amounts of dust particles from the gas without clogging and retains these particles without clogging, while the outlet section of greater density allows for a quantitative separation of small dust particles that have a low concentration and a relatively high gas velocity, allows without clogging.
This type of filtering effect is particularly advantageous for creating highly effective filters with a long service life without an unacceptable increase in the filter resistance or pressure drop, since the filter insert has an increased holding capacity for dust particles without the service life of the filter being adversely affected.
The glass fibers used in the gas filter insert are very fine and have a very large surface in relation to their weight. The diameter of the glass fibers is no more than 3 bol. In general, the glass fibers have a diameter of about 0.5 to 3 μl. Glass fibers with a length between 2.5 mm and 25 mm are preferably used.
To manufacture the filter inserts used, drawn glass fibers are collected in layers or plies on a moving perforated conveyor belt through which air is sucked, with an adhesive being simultaneously sprayed onto the fibers. The adhesive can be in solution or suspension in water or some other liquid carrier. A small amount of a lubricant, e.g. B. mineral oil, if desired, can be added to the adhesive solution or suspension. In this way the binder is evenly distributed on the fibers. The resulting fiber mat has permanent permanent dimensions and is very springy, so that the fiber mat immediately springs back into its original shape even if it is deformed.
The glass fibers are collected on the conveyor belt in successive and superimposed layers until a fiber mat of the desired thickness, for example 25 mm, is obtained.
The next to the conveyor belt lying fiber layers have a greater density than the subsequently placed fiber layers, u. as a result of the induced draft and the compressive force exerted by the weight of each subsequent fiber layer.
The fiber orientation is within the various filter layers, which are approximately parallel to the
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Table 1
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<tb>
<tb> Position <SEP> in the <SEP> filter element <SEP> weight <SEP> in <SEP> g <SEP> mg / cm <SEP> weight <SEP> lo <SEP> resin <SEP>
<tb> Filter element <SEP> "A" <SEP>
<tb> 1. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> mm <SEP> (belt side) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0420 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 25 , <SEP> 9 <SEP>
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0.0250 <SEP> 10, <SEP> 1 <SEP> 30.8
<tb> 3. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0190 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 33, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 4.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0162 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 22.8
<tb> Average <SEP> 0, <SEP> 0255 <SEP> 10.3 <SEP> 28.3
<tb> filter element "B"
<tb> 1. <SEP> 6.35 <SEP> mm <SEP> (belt side) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0491 <SEP> 19.9 <SEP> 16, <SEP> 11
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0420 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 31.7
<tb> 3. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0205 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 42, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 4.
<SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0124 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 25, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Average <SEP> 0, <SEP> 0310 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 29, <SEP> 0 <SEP>
<tb> filter element "C"
<tb> 1.6, <SEP> 35 <SEP> mm <SEP> (belt side) <SEP> + <SEP> 0, <SEP> 0412 <SEP> 16.7 <SEP> 33.2
<tb> 2.6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0254 <SEP> 10.1 <SEP> 30.3
<tb> 3. <SEP> - <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0132 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 31, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4. <SEP> 6, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 0118 <SEP> 27, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Average <SEP> 0.0229 <SEP> 9.3 <SEP> 30.6
<tb>
+ The belt side refers to the fiber layers that are used in the manufacture of the
Fiber mat lie next to the perforated belt.
From Table I it can be seen that the average values of the various filter cartridges for the first sections of 6. 35 mm (belt side) 17. 8 mg per cm3 and for the last sections of 6.35 mm
5.4 mg per cm3. These density values, like the values given in Table I, are average values. The density is not uniform in every 6.35 mm section, but increases from the
Low density side of the fiber mat to the side of the higher density of the fiber mat.
Such a filter insert of 22.225 mm diameter from a 25.4 mm fiber mat in a filter chamber with a diameter of 19.05 mm is compressed to a thickness of 12.7 mm, and then divided into two parts along a plane parallel to the The high-density area and the low-density area, then half the higher density has an average density of about 34.7 to 38.5 mg per cm3, while the half low density has an average density in the range of about 16.5 to 25 mg per cm3 Has. The ratio of the average densities of the two halves (higher density to lower density) is about 1.4: 1 to about 2.3: 1.
Similar filter cartridges of 22.225 mm diameter of a 25.4 mm thick fiber mat in a housing 19.05 mm diameter are compressed to 9.525 mm and then cut in a plane parallel to the high density surface and the low density surface then one half has a density in the range from about 45.8 to 50.0 mg per cm3 and the other half has a density in the range from about 22.0 to 33.5 mg per cm3. The ratio of these two densities is about 1.35: 1 to 2.3: 1.
Half of the low density of the filter insert should have a density of about 15.2 to 33.5 mg per cm3 and half of the high density should have a density of about 33.5 to 51.2 mg per cm3.
The filter design shown in FIGS. 1 and 2 shows a cylindrical filter chamber housing 1 with an inner bore forming the filter chamber. The housing 1 has a seat 2 and a connecting piece 3, the passage 4 of which is in communication with the filter chamber. The nozzle 3 has an outer
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thread 5. The inner bore of the housing 1 has an inner thread 6 into which a screw plug 7 is screwed, which rests against the housing 1 on the ring 8 in a gas-tight manner. The screw plug 7 has a passage 9 with an internal thread 10. The passage 9 communicates with the filter chamber. Support rings 11 and 12 with rims 13 and arms 14 are used to support the screens 15 and 16.
The one from a yielding
A fiber mat made of very fine glass fibers interconnected by a binding agent has the mentioned average density and the mentioned density gradation. To facilitate assembly, the housing 1 has contact surfaces 18 for a wrench, while the head of the screw plug 7 is designed as a nut.
All metal parts are preferably made of a material or of materials that do not corrode in the presence of an artificial or natural gas. For example, the housing 1, the screw plug 7 and the support rings 11 and 12 are made of brass, which preferably has a copper content of not more than 6810. The screens 15 and 16 can be made of stainless steel. A screen with 16 meshes per 25 mm has been found to be very satisfactory, but other screen sizes can also be used.
The inner bore is precisely dimensioned with regard to its diameter and length, as is the screw plug 7. The height of the sieves and the support rings is preferably also precisely dimensioned.
This precise dimensioning or dimensioning facilitates the creation of the desired arrangement of the resiliently resilient filter element when assembling the filter and gives the compressed resiliently resilient fiber mat the desired cross-sectional area, height and density.
When assembling the filter, the support ring 11 is placed on the seat 2 and the sieve 15 is placed on the ring. A resilient fiber mat of interconnected or glued together fine glass fibers of predetermined size and thickness is then inserted into the filter chamber and the screen 16 and the support ring 12 are placed on the upper side of the filter element. The screw stopper 7 is then screwed in and tightened until the screw stopper is in gas-tight contact with the front end 8 of the housing 1. The resilient fiber mat consisting of glued together glass fibers is then compressed inside the chamber.
The filter insert can be cut out, punched out or otherwise shaped from a web of the required thickness, so that the filter insert has the desired density. Several such webs can also be superimposed on one another in order to achieve the desired density when pressed together. It is customary to make the diameter of the filter insert slightly larger than the diameter of the inner bore of the filter chamber housing in order to achieve a tight fit and to prevent the possibility of channel formation on the wall of this inner bore. For example, the filter insert can have a diameter which is 1.58 mm larger than the bore of the filter chamber housing.
The exact dimensioning of the parts determines from the outset the cross-section, the density and the height of the filter insert, which consists of glued together glass fibers, after pressing. The filter size must be selected so that, after being compressed to the predetermined volume, the filter has the desired density at the specific height.
The connection to the gas supply line must be made at the end of the filter insert having the low density, while the high density filter end is connected to the pilot flame or the gas consuming device. The filter insert 17 is thus arranged so that the gas flows in the direction of the increasing density of the filter insert.
In use, the gas flows through the fiber mat, the gas entering at the low density surface and releasing the vaporous organic and inorganic particles. The sieves and the arms are only used to maintain the relative position of the filter insert and do not impede the gas flow.
The support rings with their arms 14 are used to carry the sieves and prevent the sieves from buckling when pressure is exerted to compress the filter. The support rings and their arms also form gas spaces that distribute the gas on the filter surface of the filter element.
In a practical embodiment mentioned as an example, a filter similar to the filter shown in FIGS. 1 and 2 has a chamber bore of 19.05 mm in diameter and has a screw plug, sieves and support rings which are dimensioned so that for A compressed filter insert consisting of glued together glass fibers creates a space that has a height of 9.52 mm. The filter insert consists of 0.083 g of a resiliently resilient fiber mat, which consists of glass fibers that have a diameter between 0.3 and 3 li, the fibers with 29 wt. -10, based on the glass fibers in the fiber mat, one thermosetting phenol-formaldehyde resin are glued together.
The glass fibers have a length between 2.5 and 25.4 mm or are somewhat longer
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Diameter about 0.5-3 P. and the length 2.54-25.4 mm. The glass fibers are connected to one another by 29% by weight, based on the weight of the glass fibers in the fiber mat, of phenol-formaldehyde resin. The average density of the compressed fiber mat inside the gas filter bore was approximately 30 mg / cm3. The approximately 1.58 mm thick first section of the filter element through which the gas flows has an average density of
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passed through the filter. The flow rate of the gas with a pressure drop of 25.4 mm water column at the filter was 0.882 m3 per hour.
The flow rate per 6.45 cm2 cross-sectional area of the filter was approximately 0.263 m3 per hour. The filter successfully withstood the continued trials. It was found that 99% or more of the suspended organic and inorganic vapor particles of the test gas were deposited as determined by a light scattering electronic photometer.
Using the same filter housing and the same test gas, the example was repeated, u. between 1. 167 g of a similar fiber mat made of glass fibers which contained about 20% by weight of phenol-formaldehyde resin. The average density of the filter element after being compressed in the housing was 42.7 mg per cm3. The 1.58 mm thick first section of the filter insert through which the gas flowed had an average density of 27.4 mg per cm3, while the 1. 58 mm thick last section of the filter insert through which the gas passed shortly before leaving the
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After a long period of use, the pressure drop across the filter increased somewhat, and as a result of the accumulation of rubber mass in the cavities of the filter insert, so that a renewal was finally necessary.
The period of use of the filter element naturally depends somewhat on the amount of organic particles present in the gas to be filtered. The properties of the filter insert, however, enable the organic particles to penetrate to a considerable depth, so that the filter effect is not limited to a narrow zone on the inflow side of the filter insert. The rubber particles are also deposited at the point where the porosity is greatest, so that clogging is prevented. These properties ensure a low pressure drop and high gas flow velocities, together with a long service life of the filter element. According to the regulations
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Filter is attached.
This is of particular economic importance, since in most cases the filter does not require any further maintenance after its installation.
The new filter has been described particularly in connection with the separation of vaporous rubber particles or organic particles as well as inorganic particles from a fuel gas.
However, the filter can also be used for other purposes. For example, the filter can be used with advantage with dust-laden fuel gas.
PATENT CLAIMS:
1. Unidirectional gas filter for separating very small vaporous organic particles and inorganic particles from a gas, with a filter housing with an inlet opening and an outlet opening and with a porous filter insert which is arranged in the filter housing and through which the gas flows , which filter element is made of glass fibers with a diameter of 0.5 to 3 j.
t have and are connected to one another by means of a binding agent to form a resilient fiber mat, and the density of the filter insert increases with the distance from its gas inlet surface to its gas outlet surface, characterized in that the average density of that section of the filter insert which extends from the gas inlet surface about one eighth of the distance to the gas outlet surface is 12.2 - 33.5 mg per cm3; that the average density of that section of the filter insert which extends from the gas outlet surface over about an eighth of the distance to the gas inlet surface is 61-109 mg per cm3 and that the average density of the filter insert as a whole is 24.4442.7 mg per cm3 amounts.