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Schuhsohle
Bei Schuhsohlen, welche ganz oder teilweise aus zwei Gummischichten bestehen, die unlösbar miteinander verbunden sind, ist es bekannt, die Laufsohle oder die Teile, die als Laufschichte dienen, aus einem Material herzustellen, dessen Härte geringer ist, als die Härte der Schicht, welche durch Kleben mit dem Schuhboden verbunden wird. Trotzdem zeigte es sich häufig, dass sich solche Schuhsohlen an den meistbeanspruchten Stellen des Schuhes, nämlich an der Sohlenspitze, aber auch an der Absatzrundung ablösen, weil an diesen Stellen eine hohe Walkbeanspruchung eintritt, aber auch durch Stosswirkung eine Lösung der Klebverbindung bewirkt wird.
Es wurde nun gefunden und bildet den Gegenstand vorliegender Erfindung, dass bei solchen zweischichtigen Schuhsohlen, insbesondere aus transparentem Gummi, welche mit dem Schuh durch Kleben verbunden werden, eine bessere Haftverbindung einerseits zwischen den beiden Schichten und anderseits mit dem Schuhboden erzielt wird, wenn die Gummimischung, aus der die Laufschicht besteht, eine Härte von etwa 50 bis 70 Shoregraden und die mit dem Schuhboden in Berührung kommende massive oder poröse Schicht eine Shorehärte von 80 bis 900 besitzt, wobei aber die Härte der letzteren geringer ist als das Material des Schuhbodens. Durch diesen allmählichen Härteabfall vom Schuhboden zur Laufsohlenschicht wird ein inniger Zusammenhalt zwischen den verschiedenen Schichten erreicht.
Die mit dem Schuhboden in Berührung kommende Schichte, im folgenden als Zwischensohle genannt, mit der Shorehärte von 90 bis 800, deren Stärke vorteilhaft nur einem Bruchteil der Stärke der Laufsohle entspricht, kann nun sowohl von massiver als auch von poröser Beschaffenheit sein, in welch letzterem Falle die Poren die Klebewirkung und Haftung am Schuhboden unterstützen. Diese poröse Zwischensohle ist vor allem dünn und wird durch Spalten oder Zerschneiden starker Platten oder Formkörper aus Zellkautschuk erhalten, da beim Zerschneiden die geschlossenen Zellen des Zellkautschuks an den Schnittflächen geöffnet werden.
Eine solche poröse Gummischicht wird z. B. aus nachstehender Mischung hergestellt :
EMI1.1
<tb>
<tb> Hochstyrolhaltiges <SEP> Butadien-Polymerisat <SEP> 70 <SEP>
<tb> Naturkautschuk <SEP> 30
<tb> Stearinsäure <SEP> 3
<tb> Heller <SEP> Verstärkerfüllstoff <SEP> 40
<tb> Textilfasern <SEP> 5
<tb> Zinkoxyd <SEP> 4
<tb> Cumaronharz <SEP> 5
<tb> Beschleuniger <SEP> 1, <SEP> 2
<tb> Schwefel <SEP> 3
<tb> Farbstoff <SEP> 2
<tb> Alterungsschutzmittel <SEP> 1
<tb> Dinitrosopentamethylentetramin <SEP> (Treibmittel) <SEP> 3
<tb>
Aus der gleichen Mischung kann aber auch durch Weglassen des Treibmittels eine massive Gummischicht erhalten werden.
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Poröse Platten können aus der vorgenannten treibmittelhaltigen Mischung etwainnachstehenderWei- se erzeugt werden : Aus dieser Mischung werden am Kalander zirka 14 mm starke Platten gezogen, in Formen eingelegt und 12 Minuten auf 4 atü gepresst. Nach dem Öffnen der. Presse expandiert die vulkanisier te Platte infolge Vergasung des Treibmittels. Nach einer Ablagerung der vulkanisierten Platte werden diese 20 Minuten bei 1100 C in einem Kessel oder in einer Wärmekammer erwärmt und in 11/2 mm starke Platten gespalten. Aus diesen 1 1/2 mm starken Platten werden nun die Zwischensohlen in der Grösse der zu erzeugenden Schuhsohlen gestanzt. Die Zwischensohlen können also bereits vulkanisiert sein. Es könnten aber auch nicht oder nur vorvulkanisierte Zwischensohlen verwendet werden.
Die Erzeugung der erfindungsgemässen Schuhsohlen geht wie üblich vor sich. Am Kalander werden Streifen der Laufsohlenmischung, z. B. einer transparenten, gezogen und auf der Brückenstanze die Sohlenrohlinge ausgestanzt. Die Sohlenrohlinge haben noch nicht die Form der vulkanisierten Sohlen, sondern sind längliche, an den Enden abgerundete und nach Gewicht zugeschnittene Streifen. Die Rohlinge werden nun, wie üblich, in die Sohlenform eingelegt und darauf oder darunter, je nachdem das Formnest oder das Dessin im Formunterteil oder im Formdeckel der Vulkanisationsform ist, die ausgestanzte, dünne-gespalten und/oder aufgerauhte - Zwischensohle aus porösem Material aufgelegt. Das Vulkanisieren ist nun genau so wie bei einschichtigen Sohlen. Infolge der porösen Oberfläche der Zwischensohle ist die Verbindung mit der Laufsohlenmischung ausgezeichnet.
Der Schuherzeuger bekommt nun eine Schuhsohle in die Hand, bei der er sich nicht nur die Verklebung mit der allgemein angewendeten und notwendigen Zwischensohle erspart, sondern bei der er auch die Gewähr hat, dass die Sohle sich beim Gebrauch nicht ablöst.
Natürlich können auch Platten für die Laufsohle und für die Zwischensohle hergestellt und diese miteinander unlösbar verbunden werden. Aus diesen zweischichtigenSohlenplatten werden dann auf der Sohlenschneidmaschine die erfindungsgemässen einzelnen Schuhsohlen ausgestanzt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Schuhsohle, welche ganz oder teilweise aus zwei Gummischichten besteht, die unlösbar miteinander verbunden sind, wobei die als Laufsohle dienende Schichte geringere Härte aufweist als die durch Kleben mit dem Schuhboden zu verbindende Schichte, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte für die Laufsohle eine Härte von 50 bis 70 Shoregraden und die mit dem Schuhboden in Berührung kommende massive oder poröse Schichte eine Härte von 80 bis 90 Shoregraden besitzt, und dass die Härte der letzteren geringer ist als die Härte des Materials aus dem der Schuhboden besteht.
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Shoe sole
In the case of shoe soles, which consist entirely or partially of two rubber layers that are inextricably linked to one another, it is known to produce the outsole or the parts that serve as the running layer from a material whose hardness is lower than the hardness of the layer which is connected to the bottom of the shoe by gluing. Nevertheless, it has often been found that such shoe soles become detached at the most stressed areas of the shoe, namely at the tip of the sole, but also at the rounded heel, because high flexing stress occurs at these points, but the adhesive bond is also loosened by impact.
It has now been found and forms the subject of the present invention that in such two-layer shoe soles, in particular made of transparent rubber, which are connected to the shoe by gluing, a better adhesive connection is achieved on the one hand between the two layers and on the other hand with the shoe bottom when the rubber mixture , from which the running layer consists, a hardness of about 50 to 70 Shore degrees and the massive or porous layer that comes into contact with the shoe bottom has a Shore hardness of 80 to 900, but the hardness of the latter is lower than the material of the shoe bottom. This gradual decrease in hardness from the bottom of the shoe to the outsole layer creates an intimate cohesion between the various layers.
The layer that comes into contact with the bottom of the shoe, hereinafter referred to as the midsole, with a Shore hardness of 90 to 800, the thickness of which is advantageously only a fraction of the thickness of the outsole, can now be both solid and porous, in which case the latter Trap the pores support the adhesive effect and adhesion to the shoe bottom. This porous midsole is above all thin and is obtained by splitting or cutting up thick plates or molded bodies made of cellular rubber, since the closed cells of the cellular rubber are opened at the cut surfaces when cutting.
Such a porous rubber layer is e.g. B. made from the following mixture:
EMI1.1
<tb>
<tb> High styrene <SEP> butadiene polymer <SEP> 70 <SEP>
<tb> natural rubber <SEP> 30
<tb> stearic acid <SEP> 3
<tb> Heller <SEP> reinforcing filler <SEP> 40
<tb> textile fibers <SEP> 5
<tb> zinc oxide <SEP> 4
<tb> coumarone resin <SEP> 5
<tb> Accelerator <SEP> 1, <SEP> 2
<tb> sulfur <SEP> 3
<tb> dye <SEP> 2
<tb> Anti-aging agent <SEP> 1
<tb> Dinitrosopentamethylenetetramine <SEP> (propellant) <SEP> 3
<tb>
However, a solid rubber layer can also be obtained from the same mixture by omitting the propellant.
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Porous plates can be produced from the above-mentioned blowing agent-containing mixture in the following way: From this mixture, about 14 mm thick plates are drawn on the calender, placed in molds and pressed for 12 minutes at 4 atmospheres. After opening the. Press expands the vulcanized te plate as a result of gasification of the propellant. After the vulcanized plate has been deposited, it is heated for 20 minutes at 1100 ° C. in a kettle or in a heating chamber and split into 11/2 mm thick plates. The midsoles in the size of the shoe soles to be produced are then punched out of these 1 1/2 mm thick plates. The midsoles can therefore already be vulcanized. However, midsoles that are not vulcanized or only precured could be used.
The production of the shoe soles according to the invention proceeds as usual. On the calender strips of the outsole mixture, z. B. a transparent, drawn and punched out the sole blanks on the bridge punch. The sole blanks do not yet have the shape of the vulcanized soles, but are elongated strips, rounded at the ends and cut according to weight. The blanks are now, as usual, inserted into the sole mold and the punched, thin-split and / or roughened midsole made of porous material is placed on or underneath, depending on the mold cavity or the design in the mold lower part or in the mold cover of the vulcanization mold. The vulcanization is now exactly the same as with single-layer soles. Due to the porous surface of the midsole, the connection with the outsole compound is excellent.
The shoe manufacturer now gets a shoe sole in his hand that not only saves him from having to glue it to the commonly used and necessary midsole, but also has the guarantee that the sole will not come off during use.
Of course, plates for the outsole and for the midsole can also be produced and these can be permanently connected to one another. The individual shoe soles according to the invention are then punched out of these two-layer sole plates on the sole cutting machine.
PATENT CLAIMS:
1. Shoe sole, which consists wholly or partially of two rubber layers that are inextricably linked, the layer serving as the outsole having a lower hardness than the layer to be connected to the shoe bottom by gluing, characterized in that the layer for the outsole has a hardness from 50 to 70 Shore degrees and the massive or porous layer that comes into contact with the shoe bottom has a hardness of 80 to 90 Shore degrees, and that the hardness of the latter is less than the hardness of the material from which the shoe bottom is made.