AT204063B

AT204063B - Process for producing cast iron with a spherical graphite structure

Info

Publication number: AT204063B
Application number: AT56056A
Authority: AT
Original assignee: Air Reduction
Priority date: 1955-02-07
Filing date: 1956-01-30
Publication date: 1959-06-25

Description

  

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Verfahren zum Erzeugen von Gusseisen mit kugelförmiger Graphitstruktur 
 EMI1.1 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 te in höchstens 10 min durchgeführt und die Schmelze unmittelbar anschliessend nach Impfung mit FeSi vergossen werden. 



   Zweckmässigerweise werden zur vorherigen Entschwefelung der   Gusseisenschmelze   vor Einblasung der vorgebildeten Mischung zunächst Kalziumkarbidteilchen allein eingeblasen. Bei einer Gusseisenschmelze mit mehr als 0, 03% Schwefelgehalt wird der Strom mit den fein   zerteilten Kalziumkarbidteilchen   so lange eingeblasen, bis der Schwefelgehalt des Bades nennenswert verringert ist. Bei einer Gusseisenschmelze mit mehr als 0, 03% Schwefelgehalt, aber weniger als   0, 20%,   wird der Strom mit den fein zerteilten Kalziumkarbidteilchen so lange eingeblasen, bis der Schwefelgehalt bei oder unter   0, 03%   liegt. 



   Die günstige Auswirkung der Erfindung kann im wesentlichen darauf zurückgeführt werden, dass bei den gemäss der Erfindung ausgewählten Teilchengrössen und Mischungsverhältnissen keine Verstopfung der Einblasrohre auftritt. Da sich ausserdem die rauhen Kanten des Magnesiums gewissermassen mit dem Karbid verzahnen, lässt sich die gemäss der Erfindung vorgebildete Mischung ohne Gefahr einer Oxydierung von Magnesium lagern und verarbeiten. Schliesslich kann bei der Einblasung dieser Mischung unter die Oberfläche der Schmelze keine Entflammung oder Verdampfung von Magnesium auftreten. Tatsächlich geht das Magnesium sofort im Eisen in Lösung und wird an der Oberfläche teilweise durch die vom Karbid gebildete Schlacke   geschützt.   



   Zur Veranschaulichung des erfindungsgemässen Verfahrens werden nachstehend ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel im einzelnen und weitere Ausführungsbeispiele an Hand von Zusammenstellungen der erzielten Ergebnisse beschrieben :
Einer Gusseisenschmelze, die beim normalen Vergiessen Gussstücke mit Flockengraphit ergibt, wurde durch ein   Kohlenstoff-Einblasrohr   7, 25 kg Karbid je Tonne Eisen zugesetzt, um den ursprünglichen Schwefelgehalt von 0, 082% herabzusetzen. Darauf erfolgte das Einblasen eines innigen und homogenen Gemisches aus Magnesium und Kalziumkarbid durch dasselbe Einblasrohr. Man kann dazu zwei Vorratsbehälter benutzen oder die beiden Einblasvorgänge schnell aufeinander folgen lassen, so dass zwischen ihnen nicht mehr als eine Minute Zeit vergeht.

   Das Gemisch war so zusammengesetzt, dass auf die Tonne Eisen 16, 2 kg Karbid und 1, 8 kg Magnesium kamen ; das Magnesium machte also etwa   1Cf   aus. Trockener Stickstoff diente als Trägergas. Die Einblasgeschwindigkeit betrug in der Minute 13 kg Gemisch auf die Tonne Eisen. Das Verhältnis Gas zu festen Stoffen war 0, 026 m3/kg. Das Kohlenstoff-Einblasrohr wurde auf mehr als die halbe Tiefe des basisch ausgefütterten Gefässes eingetaucht. Eine Tiefe von wenigstens 150 mm ist wesentlich. Die Temperatur des Eisens war ungefähr 1480    C.   Ferrosilizium (75% Si) wurde unmittelbar nach dem Einblasen in einer Menge zugesetzt, die   l%   je Tonne äquivalent war. Drei Minuten nach Abschluss des Einblasens wurde das Eisen vergossen. Erreicht war ein völlig kugelgraphitisches Gusseisen.

   Seine Zugfestigkeit war 4380   kg/em,   die   Brinellhärte 143.   die Dehnung 18, 5% auf 50 mm, und die Schreckschicht mass 16 mm. 



   In den Tafeln des Anhangs. die vergleichbare Daten für andere Versuche ebenso wie chemische Analysen geben, ist der Versuch unter Nr. 882-1 verzeichnet. Von diesen Tafeln zeigt Tafel I Mischungsverhältnisse, sonstige Bedingungen und Ergebnisse, wenn zuerst eine Karbidbehandlung zur Entschwefelung durchgeführt wird. 



   In den Fussnoten zur Tafel I sind die wichtigsten Erläuterungen zu dieser Versuchsreihe gegeben. Bei dem Versuch Nr. 883-1 war besonders feinkörniges Magnesiumpulver verwendet worden, das durch das Sieb mit 65 Maschen hindurchging und vom Hunderter-Sieb zurückgehalten wurde. Dieser Versuch zeigt die Wirksamkeit des Karbids beim Zusammenwirken mit sehr kleinen Mg-Teilchen. 



   Die Schreckschichtziffern (ermittelt nach dem   in"Handbook   of Cupola Operation", American Foundrymen's Society 1946, Seiten 65-68 beschriebenen Verfahren) in der letzten Spalte der Tafeln wurden durch Giessen in einer Sandform gegen einen Graphitblock als Boden gewonnen. Der dabei gebildete Keil war etwa 90 mm hoch, und seine Breite betrug oben etwa 22 und unten etwa 11 mm. Die   aufgeführ-   ten Ziffern bezeichnen die Tiefe bzw. Höhe der Schreckschicht von der Bodenfläche des Keils,   d. h.   von der Berührungsfläche mit dem Graphitblock aus. 



   Die in der Spalte "Dehnung" mit dem Exponenten x bezeichneten Eisensorren waren vollständig kugelgraphitisch, d. h. Graphit war nur in Form kleinster Kügelchen gegenwärtig. Die übrigen waren nur "veredelt",   d. h.   sie enthielten Graphit nicht in Flockenform, sondern als kleinste Kügelchen und als   wurmähnliche   Gebilde (kurze, dicke Fäden). Flocken waren in allen hier beschriebenen Versuchen nicht mehr vorhanden. Offensichtlich erwies sich   dieser"Wurmgraphit"als   ein die Festigkeit steigernder Faktor.

   Beispiele von Eisensorten, die den verdichteten Graphit als Gemisch von Kügelchen und wurmartigen Gebilden enthalten, liegen vor im Versuch 884-1 (Tafel I) mit etwa 60% Kügelchen und in den Versuchen 871-1 (Tafel   ll)   und 872-1 (Tafel   In), wo   in beiden Fällen der Anteil an Kügelchen etwa 50% betrug. Im 

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 grossen und ganzen ist die Zugfestigkeit um so höher, je grösser der Anteil der Kügelchen ist. 



   Die Tafel II zeigt für eine Versuchsreihe, in die   CaC,   und Mg zusammen eingeblasen wurden, die Versuchsdaten und Ergebnisse in ähnlicher Weise wie die Tafel I. 



   Aus Tafel II ist   ersichtlich, dass   ein Eisen mit relativ hohem Ausgangs-Schwefelgehalt durch die Verwendung nur eines Gemisches aus Magnesium und Karbid gleichzeitig entschwefelt und verdichtet werden kann. Beispielsweise zeigt der Versuch Nr. 781-2 ein solches Ergebnis ; hier wurde ein vollständig kugelgraphitisches Eisen gewonnen. Man beachte, dass verdichteter Graphit bei Temperaturen der geringen Höhe von etwa 1370  C erreicht wird. Die Versuche Nr. 781-2 und 791-3 zeigen dieses Ergebnis und die Gewinnung von vollständig kugelgraphitischem Eisen. Die Versuche Nr. 783-3 und 858-1 ergaben Eisen mit   dz   bzw.   950/0   Graphit in Form von Kügelchen, während der Rest des Graphits in wurmartiger Form auftrat. 



   In Tafel In sind die Versuchsergebnisse zusammengestellt, bei denen ohne vorhergehendes Entschwefeln ein Gemisch aus Magnesium, Oxyden seltenel Erden ("Oxyden") und Kalziumkarbid eingeblasen wurde, da der anfängliche Schwefelspiegel in allen diesen Versuchen niedrig war, wie er leicht durch die Karbidbehandlung erreicht werden kann und auch vorzugsweise erreicht wird. 



   Ein veredeltes Eisen wurde auch aus einem hypoeutektischen Eisen'mit niedrigem Schwefelgehalt dadurch gewonnen, dass man auf die Tonne Eisen 6, 6 kg Karbid und   0, 57kg   Magnesium einblies und hin-   terhermit 0, 5 kg Ferrosiliziumimpfte. Das   Magnesium machte ungefähr   7, 51o   des Gemisches aus. Obgleich keine Graphitkügelchen gebildet wurden, war die Zugfestigkeit fast verdoppelt. Dieser Versuch zeigt die bevorzugte geringere Menge und den notwendigen Anteil des Magnesiums, d. h. etwa 0, 45 kg je Tonne Gusseisen und etwa   5%   des Gemisches. 



   Man beachte, dass die Erfindung sehr nützlich ist, um ein kugelgraphitisches Eisen mit niedrigem Siliziumgehalt (weniger als 2,   5%   Silizium) zu erzielen, denn das einzige Silizium wird bei der Impfung zugesetzt. Ein solches Eisen ergibt eine höhere Schlagfestigkeit als manches kugelgraphitische Eisen, das einen höheren Prozentsatz an Silizium aufweist, und kann in manchen Anwendungen als Ersatz für Messing dienen. 



   Aus den in den Tafeln niedergelegten Versuchsergebnissen kann man ersehen, dass man viele Arten von Gusseisen erzeugen kann, die von vollständig kugelgriphitischen Eisensorten bis zu veredelten Arten mit Zugfestigkeiten von etwa 3500   kg/cm2   reichen. Man beachte, dass diese Versuche mit Gusseisensorten angestellt wurden, die am eutektischen Punkt oder in seiner Nähe lagen, mit   4, 30/0   C-Äquivalent (C-Prozentsatz plus ein Drittel der Summe der Si- und P-Prozentsätze). Der bevorzugte Bereich der C- Äquivalente ist 4, 0-4, 6 wiewohl die Erfindung auch für die Behandlung von Eisenarten innerhalb des grö- sseren Bereiches 3, 8-5 noch brauchbar ist. Selbstverständlich kann man Gefässe mit basischem oder mit sauremFutteroder   Voiherdkoimtruktionen   mit der einen oder der andern Futterart verwenden. 



   Alle hier angegebenen Maschengrössen beziehen sich auf Standard-Siebe nach Tyler ; Prozentsätze sind immer als   Gel.-%   zu verstehen. 



   Selbstverständlich sind mancherlei Abwandlungen und Veränderungen der vorstehend beschriebenen Ausführung der Erfindung möglich, ohne ihren Rahmen zu verlassen. 

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   Tafel 1   Ergebnisse der Behandlung mit Kalziumkarbid, Magnesium und Oxyden seltener Erden nach vorausgehender Entschwefelung durch Behandlung mit Kalziumkarbid   
Versuch 815-1 und   867-1 : 9kg CaC2   auf 1 t Eisen, übrige   Versuche : 7, 25 kg CaC auf 1   t Eisen. 
 EMI4.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Einblasgemisch <SEP> Tem- <SEP> FeSi <SEP> ) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften <SEP> 
<tb> Versuch <SEP> i <SEP> l) <SEP> M <SEP> pera-Zugfe-ssrinell-Deh- <SEP> Schreek- <SEP> 
<tb> tur <SEP> C4) <SEP> s5)
<tb> Nr. <SEP> ,. <SEP> tur <SEP> C <SEP> ) <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> ) <SEP> P <SEP> C-ÄquivaIent <SEP> ) <SEP> stiskeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> kg <SEP> je <SEP> Tonne <SEP> 
<tb> Eisen <SEP>  C <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> kg/cm" <SEP> Nr.

   <SEP> % <SEP> mm
<tb> -
<tb> 815-1 <SEP> 20, <SEP> 3-2, <SEP> 3 <SEP> 1470 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 58 <SEP> 2, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP> 4860 <SEP> 163 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 
<tb> - <SEP> 2, <SEP> 68 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16
<tb> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9
<tb> 867-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1460 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 5. <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 088/0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 043 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4910 <SEP> 163 <SEP> 7, <SEP> 8x <SEP> 25 <SEP> 
<tb> o <SEP>   <SEP> 9 <SEP> 1.
<tb> 



  879-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4450 <SEP> 149 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 38 <SEP> 
<tb> 880-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 60 <SEP> 2, <SEP> 54 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 107/-0, <SEP> 022 <SEP> 4, <SEP> 45 <SEP> 4520 <SEP> 146 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 28, <SEP> 5 <SEP> 
<tb> 881-1 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 58 <SEP> 1.

   <SEP> 1 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 100/-0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4500 <SEP> 155 <SEP> 19, <SEP> ou <SEP> 25
<tb> 882-1 <SEP> 16, <SEP> 3-1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 66 <SEP> 2, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0. <SEP> 082/-0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 48 <SEP> 4380 <SEP> 143 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 
<tb> 883-1 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 0. <SEP> 113/-0, <SEP> 033 <SEP> 4, <SEP> 33 <SEP> 5710 <SEP> 186 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 19
<tb> 884-1 <SEP> 15. <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 9 <SEP> 1. <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2.

   <SEP> 46 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP> 0, <SEP> 103/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 036 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4750 <SEP> 162 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 25
<tb> 903-1 <SEP> 11, <SEP> 8 <SEP> 0. <SEP> 45 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 1480 <SEP> 1,00 <SEP> 3, <SEP> 57 <SEP> 2,44 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0. <SEP> 0, <SEP> 034 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4700 <SEP> 159 <SEP> 17, <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP> 
<tb> 
   1)   Oxyde seltener Erden. 



  2) Temperatur zu Beginn der Behandlung. 



    3) Ferrosilizium nach der Behandlung zugesetzt ; Prozentsatz bezogen auf das Eisen in Behandlung. 



  Nicht eingeblasen, obwohl das auch möglich wäre, sondern aus Giesspfanne eingegossen. 



  4) Gesamter Kohlenstoffgehalt. 



  5) Schwefelgehalt am Anfang (erste Zahl) und am Ende der Entschwefelung. 



  6) C-Prozentsatz plus 1/3 der Summe der Prozentsätze von Si und P. 



  7) Dehnung auf 50 mm.   

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   Tafel II Ergebnisse bei Behandlung mit   CaC2   und Mg ohne vorausgehende Entschwefelung 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> &verbar;
<tb> Einblasgemisch <SEP> Tem-,. <SEP> FeSi <SEP> ) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften <SEP> 
<tb> Versuch <SEP> CaCMgpera-Zugfe-BrineU-Deh-Selu'eckperaNr. <SEP> kg <SEP> je <SEP> Tonne <SEP> tur <SEP> C3) <SEP> Si <SEP> Mn'S) <SEP> P <SEP> C-Äquivalent ) <SEP> stigkeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> Eisen <SEP> Oc <SEP> % <SEP> % <SEP> %'%) <SEP> % <SEP> % <SEP> kg/cm <SEP> Nr. <SEP> % <SEP> mm
<tb> 783-3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 1,5 <SEP> 1510 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61' <SEP> 2, <SEP> 34. <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 077/0, <SEP> 015 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 42 <SEP> 3610 <SEP> 167.

   <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 781-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425-3, <SEP> 61 <SEP> 2,08 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 008 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4160 <SEP> 285 <SEP> 0x <SEP> 90
<tb> 781-2 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61 <SEP> 2, <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 009 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP> 5500 <SEP> 176 <SEP> 7, <SEP> 5x <SEP> 8
<tb> 789-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1490 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 088/0,017 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 04 <SEP> 4380 <SEP> 211 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 782-2 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1450 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 45 <SEP> 2, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 0, <SEP> 087/0, <SEP> 013 <SEP> 0,

   <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 29 <SEP> 5710 <SEP> 174 <SEP> 9, <SEP> 0x <SEP> 16
<tb> x
<tb> 791-3 <SEP> 20. <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1400 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3,18 <SEP> 2,66 <SEP> 0, <SEP> 44 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 012 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 10 <SEP> 5590 <SEP> 187 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 
<tb> 792-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1370-3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023/0,006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4.

   <SEP> 14 <SEP> 4940 <SEP> 203 <SEP> 3 <SEP> 5x <SEP> 14
<tb> 792-4 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2,7 <SEP> 1370 <SEP> 060 <SEP> 3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 58 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 28 <SEP> 4520 <SEP> 149 <SEP> 21, <SEP> 8 <SEP> 11
<tb> 871-1 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 41 <SEP> 2, <SEP> 77 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 006/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 024 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 3880 <SEP> 143 <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP> 14
<tb> 878-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 40 <SEP> 2, <SEP> 55 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 022/0,003 <SEP> 0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 26 <SEP> 4490 <SEP> 149 <SEP> 21, <SEP> 0 <SEP> 25 <SEP> 
<tb> 858-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 37 <SEP> 2,

   <SEP> 62 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 004 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 24 <SEP> 4650 <SEP> 163 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 
<tb> 
   1)   Temperatur zu Beginn der Behandlung. 



  2) Nach der Behandlung zugesetzt ; Prozentsatz bezogen auf Eisen in Behandlung. 



  3) Gesamter C-Gehalt. 



  4) S-Gehalt zu Beginn (erste Zahl) und am Ende (zweite Zahl) der Behandlung. 



  5) C-Prozentsatz plus 1/3 der Summe der Prozentsätze von Si und P. 



  6) Dehnung auf 50 mm. 

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    Taf el ill    Ergebnisse bei Behandlung mit   CaC,   Mg und Oxyden seltener Erden ohne vorausgehende Entschwefelung 
 EMI6.1 
 
<tb> 
<tb> - <SEP> Einblasgemisch <SEP> Tem- <SEP> FeSi2) <SEP> Chemische <SEP> Analyse <SEP> nach <SEP> der <SEP> Behandlung <SEP> Eigenschaften
<tb> Versuch <SEP> Oxyde <SEP> pera- <SEP> 
<tb> CaC <SEP> xyde <SEP> Mg <SEP> ) <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> ) <SEP> P <SEP> C-ÄquivalentS) <SEP> Zugfe-Bhnell-Deh- <SEP> Schrech- <SEP> 
<tb> Eisen <SEP>  C <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> stigkeit <SEP> härte <SEP> nung <SEP> schicht
<tb> kg/cm"Nr.

   <SEP> % <SEP> mm <SEP> 
<tb> 836-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 36 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 018/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP> 49 <SEP> 4000 <SEP> 167 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 
<tb> 839-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 1480. <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 47 <SEP> 3, <SEP> 26. <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 007 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP> 56 <SEP> 3900 <SEP> 156 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 
<tb> 848-1 <SEP> 7,7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1430 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 2, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 0, <SEP> 018/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4, <SEP> 12 <SEP> 3825 <SEP> 140 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP> 
<tb> 850-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0.

   <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 76 <SEP> 2, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 010/ <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4. <SEP> 58 <SEP> 4160 <SEP> 139 <SEP> 14, <SEP> 5 <SEP> 10
<tb> 856-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 30 <SEP> 2, <SEP> 47 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 005 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> 4, <SEP> 12 <SEP> 4620 <SEP> 152 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> 
<tb> 872-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 2,76 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 017/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 031 <SEP> 4, <SEP> 31 <SEP> 3780 <SEP> 150 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 
<tb> 
 
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   <Desc / Clms Page number 1>
 



  Process for producing cast iron with a spherical graphite structure
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 <Desc / Clms Page number 2>

 te carried out in a maximum of 10 minutes and the melt can be poured immediately after inoculation with FeSi.



   For prior desulfurization of the cast iron melt, calcium carbide particles alone are expediently blown in before blowing in the preformed mixture. In the case of a cast iron melt with a sulfur content of more than 0.03%, the stream with the finely divided calcium carbide particles is blown in until the sulfur content of the bath is significantly reduced. In the case of a cast iron melt with more than 0.03% sulfur content but less than 0.20%, the stream with the finely divided calcium carbide particles is blown in until the sulfur content is at or below 0.03%.



   The beneficial effect of the invention can essentially be attributed to the fact that with the particle sizes and mixing ratios selected according to the invention, no blockage of the injection pipes occurs. Since the rough edges of the magnesium interlock to a certain extent with the carbide, the mixture formed according to the invention can be stored and processed without the risk of oxidation of the magnesium. Finally, when this mixture is blown in below the surface of the melt, no ignition or evaporation of magnesium can occur. In fact, the magnesium immediately dissolves in the iron and is partially protected on the surface by the slag formed by the carbide.



   To illustrate the method according to the invention, a preferred exemplary embodiment and further exemplary embodiments are described below using compilations of the results achieved:
7.25 kg of carbide per ton of iron was added through a carbon injection pipe to a cast iron melt, which gives castings with flake graphite during normal casting, in order to reduce the original sulfur content of 0.082%. An intimate and homogeneous mixture of magnesium and calcium carbide was then blown in through the same injection pipe. You can use two storage containers for this purpose or you can have the two blowing processes follow one another quickly so that no more than a minute passes between them.

   The mixture was composed in such a way that there were 16.2 kg of carbide and 1.8 kg of magnesium for each ton of iron; so the magnesium was about 1Cf. Dry nitrogen served as the carrier gas. The injection speed per minute was 13 kg of mixture per ton of iron. The ratio of gas to solids was 0.026 m3 / kg. The carbon sparger was immersed to more than half the depth of the base lined vessel. A depth of at least 150 mm is essential. The temperature of the iron was approximately 1480 C. Ferrosilicon (75% Si) was added immediately after the blowing in an amount equivalent to 1% per ton. The iron was poured three minutes after the blowing was complete. A completely nodular cast iron was achieved.

   Its tensile strength was 4380 kg / em, the Brinell hardness 143. the elongation 18.5% to 50 mm, and the fright layer measured 16 mm.



   In the tables in the appendix. which give comparable data for other experiments as well as chemical analyzes, the experiment is recorded under No. 882-1. Of these tables, Table I shows mixing ratios, other conditions, and results when carbide treatment for desulfurization is first performed.



   The most important explanations of this series of experiments are given in the footnotes to Table I. In experiment No. 883-1, particularly fine-grain magnesium powder was used, which passed through the 65-mesh sieve and was retained by the hundreds sieve. This experiment shows the effectiveness of the carbide when interacting with very small Mg particles.



   The fright layer numbers (determined by the method described in "Handbook of Cupola Operation", American Foundrymen's Society 1946, pages 65-68) in the last column of the panels were obtained by casting in a sand mold against a graphite block as the floor. The wedge formed was about 90 mm high and about 22 mm wide at the top and about 11 mm at the bottom. The numbers given indicate the depth or height of the fright layer from the bottom surface of the wedge; H. from the point of contact with the graphite block.



   The iron sensors marked with the exponent x in the "Elongation" column were completely spheroidal graphitic; H. Graphite was only present in the form of tiny spheres. The rest were just "refined", i. H. they did not contain graphite in flake form, but as tiny spheres and as worm-like structures (short, thick threads). Flakes were no longer present in any of the experiments described here. Obviously, this "worm graphite" proved to be a strength increasing factor.

   Examples of iron types which contain the compacted graphite as a mixture of spheres and worm-like structures are given in experiment 884-1 (table I) with about 60% spheres and in experiments 871-1 (table II) and 872-1 (table In), where the proportion of beads was about 50% in both cases. in the

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 By and large, the greater the proportion of globules, the higher the tensile strength.



   Table II shows the test data and results for a series of experiments into which CaC and Mg were blown together in a manner similar to that of Table I.



   Table II shows that iron with a relatively high initial sulfur content can be desulfurized and compressed at the same time by using only a mixture of magnesium and carbide. For example, Experiment No. 781-2 shows such a result; here a completely nodular iron was obtained. Note that densified graphite is reached at temperatures as low as about 1370 C. Experiments No. 781-2 and 791-3 show this result and the recovery of completely nodular iron. Runs No. 783-3 and 858-1 gave iron with dz and 950/0 graphite in the form of spheres, while the remainder of the graphite appeared in worm-like form.



   Table In shows the test results in which a mixture of magnesium, rare earth oxides ("oxides") and calcium carbide was blown in without prior desulfurization, since the initial sulfur level in all these tests was low, as can easily be achieved by the carbide treatment can and is also preferably achieved.



   A refined iron was also obtained from a hypoeutectic iron with a low sulfur content by blowing 6.6 kg of carbide and 0.57 kg of magnesium into the iron barrel and then inoculating 0.5 kg of ferrosilicon. The magnesium made up about 7.510 of the mixture. Although no graphite globules were formed, the tensile strength was almost doubled. This experiment shows the preferred lesser amount and proportion of magnesium required, i.e. H. about 0.45 kg per ton of cast iron and about 5% of the mixture.



   Note that the invention is very useful for achieving a low silicon nodular iron (less than 2.5% silicon), since the only silicon is added at the inoculation. Such iron provides higher impact strength than some nodular iron, which has a higher percentage of silicon, and can serve as a substitute for brass in some applications.



   From the test results given in the tables, it can be seen that many types of cast iron can be produced, ranging from completely spheroidal gryphite iron types to refined types with tensile strengths of around 3500 kg / cm2. Note that these tests were made with cast iron grades at or near the eutectic point, at 4.30/0 C equivalent (C percentage plus one third of the sum of the Si and P percentages). The preferred range of C equivalents is 4.0-4.6, although the invention can also be used for treating types of iron within the larger range 3.8-5. Of course, you can use vessels with basic or acidic feed or feed coimtructions with one or the other type of feed.



   All mesh sizes given here refer to standard Tyler sieves; Percentages are always to be understood as gel%.



   Of course, many modifications and changes to the embodiment of the invention described above are possible without departing from its scope.

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   Table 1: Results of the treatment with calcium carbide, magnesium and rare earth oxides after previous desulphurization by treatment with calcium carbide
Trial 815-1 and 867-1: 9kg CaC2 on 1t iron, other trials: 7.25kg CaC on 1t iron.
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  Injection mixture <SEP> Tem- <SEP> FeSi <SEP>) <SEP> Chemical <SEP> analysis <SEP> after <SEP> the <SEP> treatment <SEP> properties <SEP>
<tb> Trial <SEP> i <SEP> l) <SEP> M <SEP> pera-Zugfe-ssrinell-Deh- <SEP> Schreek- <SEP>
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   <SEP>% <SEP> mm
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<tb> 815-1 <SEP> 20, <SEP> 3-2, <SEP> 3 <SEP> 1470 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 58 <SEP> 2, < SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP> 4860 <SEP> 163 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP>
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<tb> 867-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1460 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3 , <SEP> 5. <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 088/0, <SEP> 003 <SEP> 0, < SEP> 043 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4910 <SEP> 163 <SEP> 7, <SEP> 8x <SEP> 25 <SEP>
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  879-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP > 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 003 <SEP> 0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4450 <SEP> 149 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 38 <SEP>
<tb> 880-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3 , <SEP> 60 <SEP> 2, <SEP> 54 <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> 0, <SEP> 107 / -0, <SEP> 022 <SEP> 4, <SEP> 45 < SEP> 4520 <SEP> 146 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 28, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 881-1 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 0. <SEP> 58 <SEP> 1.

   <SEP> 1 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 56 <SEP> 2, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, < SEP> 100 / -0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 43 <SEP> 4500 <SEP> 155 <SEP> 19, <SEP> ou <SEP> 25
<tb> 882-1 <SEP> 16, <SEP> 3-1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 66 <SEP> 2, < SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0. <SEP> 082 / -0, <SEP> 028 <SEP> 4, <SEP> 48 <SEP> 4380 <SEP> 143 <SEP> 18 , <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP>
<tb> 883-1 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3 , <SEP> 55 <SEP> 2, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 0. <SEP> 113 / -0, <SEP> 033 <SEP> 4, <SEP> 33 < SEP> 5710 <SEP> 186 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 19
<tb> 884-1 <SEP> 15. <SEP> 4 <SEP> 0. <SEP> 9 <SEP> 1. <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3 , <SEP> 55 <SEP> 2.

   <SEP> 46 <SEP> 0, <SEP> 33 <SEP> 0, <SEP> 103 / <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 036 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4750 < SEP> 162 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 25
<tb> 903-1 <SEP> 11, <SEP> 8 <SEP> 0. <SEP> 45 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 1480 <SEP> 1.00 <SEP> 3, <SEP > 57 <SEP> 2.44 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0. <SEP> 0, <SEP> 034 <SEP> 4, <SEP> 38 <SEP> 4700 <SEP> 159 <SEP > 17, <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP>
<tb>
   1) Rare earth oxides.



  2) temperature at the beginning of the treatment.



    3) Ferrosilicon added after treatment; Percentage based on the iron in treatment.



  Not blown in, although that would also be possible, but poured from a ladle.



  4) Total carbon content.



  5) Sulfur content at the beginning (first number) and at the end of the desulfurization.



  6) C percentage plus 1/3 of the sum of the percentages of Si and P.



  7) elongation to 50 mm.

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   Table II Results for treatment with CaC2 and Mg without prior desulfurization
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<tb> Injection mixture <SEP> Tem- ,. <SEP> FeSi <SEP>) <SEP> Chemical <SEP> analysis <SEP> after <SEP> the <SEP> treatment <SEP> properties <SEP>
<tb> Trial <SEP> CaCMgpera-Zugfe-BrineU-Deh-Selu'eckperaNr. <SEP> kg <SEP> per <SEP> ton <SEP> ture <SEP> C3) <SEP> Si <SEP> Mn'S) <SEP> P <SEP> C-equivalent) <SEP> strength <SEP> hardness < SEP> nung <SEP> layer
<tb> Iron <SEP> Oc <SEP>% <SEP>% <SEP>% '%) <SEP>% <SEP>% <SEP> kg / cm <SEP> No. <SEP>% <SEP> mm
<tb> 783-3 <SEP> 11, <SEP> 3 <SEP> 1,5 <SEP> 1510 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61 '<SEP> 2, < SEP> 34. <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 077/0, <SEP> 015 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 42 <SEP> 3610 <SEP> 167.

   <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 781-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425-3, <SEP> 61 <SEP> 2.08 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 008 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP> 4160 <SEP> 285 <SEP> 0x <SEP> 90
<tb> 781-2 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1425 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 61 <SEP> 2 , <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 0, <SEP> 083/0, <SEP> 009 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 47 <SEP > 5500 <SEP> 176 <SEP> 7, <SEP> 5x <SEP> 8
<tb> 789-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1490 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> 2 , <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 088 / 0.017 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 04 <SEP> 4380 <SEP> 211 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 10
<tb> 782-2 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1450 <SEP> 0, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 45 <SEP> 2 , <SEP> 42 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 0, <SEP> 087/0, <SEP> 013 <SEP> 0,

   <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 29 <SEP> 5710 <SEP> 174 <SEP> 9, <SEP> 0x <SEP> 16
<tb> x
<tb> 791-3 <SEP> 20. <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1400 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3.18 <SEP> 2.66 < SEP> 0, <SEP> 44 <SEP> 0, <SEP> 082/0, <SEP> 012 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 10 <SEP> 5590 <SEP> 187 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP>
<tb> 792-3 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 1370-3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 21 <SEP> 0, < SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023 / 0.006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4.

   <SEP> 14 <SEP> 4940 <SEP> 203 <SEP> 3 <SEP> 5x <SEP> 14
<tb> 792-4 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 2.7 <SEP> 1370 <SEP> 060 <SEP> 3, <SEP> 42 <SEP> 2, <SEP> 58 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> 0, <SEP> 023/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 28 <SEP> 4520 <SEP> 149 <SEP > 21, <SEP> 8 <SEP> 11
<tb> 871-1 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 41 <SEP> 2 , <SEP> 77 <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> 0, <SEP> 006/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 024 <SEP> 4, <SEP> 34 <SEP > 3880 <SEP> 143 <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP> 14
<tb> 878-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 40 <SEP> 2 , <SEP> 55 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 022 / 0.003 <SEP> 0, <SEP> 027 <SEP> 4, <SEP> 26 <SEP> 4490 <SEP> 149 <SEP> 21, <SEP> 0 <SEP> 25 <SEP>
<tb> 858-1 <SEP> 16, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 37 <SEP> 2 ,

   <SEP> 62 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 013/0, <SEP> 004 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 4, <SEP> 24 <SEP> 4650 <SEP> 163 <SEP> 8, <SEP> 5 <SEP> - <SEP>
<tb>
   1) Temperature at the beginning of the treatment.



  2) added after treatment; Percentage based on iron in treatment.



  3) Total C content.



  4) S content at the beginning (first number) and at the end (second number) of treatment.



  5) C percentage plus 1/3 of the sum of the percentages of Si and P.



  6) elongation to 50 mm.

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    Table ill results for treatment with CaC, Mg and oxides of rare earths without prior desulfurization
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<tb>
<tb> - <SEP> injection mixture <SEP> Tem- <SEP> FeSi2) <SEP> chemical <SEP> analysis <SEP> after <SEP> the <SEP> treatment <SEP> properties
<tb> Trial <SEP> Oxyde <SEP> pera- <SEP>
<tb> CaC <SEP> xyde <SEP> Mg <SEP>) <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP>) <SEP> P <SEP> C-equivalent S) <SEP> Zugfe-Bhnell- Deh- <SEP> Schrech- <SEP>
<tb> Iron <SEP> C <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP> strength <SEP> hardness <SEP> ning <SEP> layer
<tb> kg / cm "No.

   <SEP>% <SEP> mm <SEP>
<tb> 836-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 36 <SEP> 3, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 018/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP > 49 <SEP> 4000 <SEP> 167 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 839-1 <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 1480. <SEP> 1, <SEP> 60 <SEP> 3, <SEP> 47 <SEP> 3, <SEP> 26. <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 007 <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP> 4, <SEP> 56 <SEP> 3900 <SEP> 156 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> - <SEP>
<tb> 848-1 <SEP> 7,7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1430 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 3, <SEP > 38 <SEP> 2, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 0, <SEP> 018 / <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4, <SEP > 12 <SEP> 3825 <SEP> 140 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 850-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0.

   <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 76 <SEP> 2, <SEP> 45 <SEP> 0, < SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 010 / <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 4. <SEP> 58 <SEP> 4160 <SEP> 139 <SEP> 14, <SEP > 5 <SEP> 10
<tb> 856-1 <SEP> 15, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 3 , <SEP> 30 <SEP> 2, <SEP> 47 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 015/0, <SEP> 005 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP > 4, <SEP> 12 <SEP> 4620 <SEP> 152 <SEP> 18, <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP>
<tb> 872-1 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1480 <SEP> 1, <SEP> 40 <SEP> 3 , <SEP> 38 <SEP> 2.76 <SEP> 0, <SEP> 17 <SEP> 0, <SEP> 017/0, <SEP> 006 <SEP> 0, <SEP> 031 <SEP> 4, <SEP> 31 <SEP> 3780 <SEP> 150 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP>
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 EMI6.2

Claims

PATENT CLAIMS: 1. A method for producing cast iron with a spherical graphite structure, in which calcium carbide, magnesium, possibly also compounds of rare earths, are blown in finely divided form with the help of an inert carrier gas stream under the surface of a cast iron melt, which results in castings with flake graphite during normal casting, and the Melt is cast after inoculation with FeSi, characterized in that a pre-formed mixture of calcium carbide as the main component and 5-15 gel% magnesium powder with a grain size of less than 0.833 mm, but more than 0.047 mm, preferably more than 0.147 mm is blown in.

2. The method according to claim l, characterized in that the pre-formed mixture contains over 75, preferably at least 80% by weight calcium carbide and about 10% by weight magnesium powder.

3. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the pre-formed mixture also contains traces of finely divided rare earth oxides.

4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that when blowing in for one kilogram of the pre-formed mixture, between 0.015 and 0.125 cubic meters of inert gas come.

5. The method according to claim 4, characterized in that 2, 30-13, 50 kilograms of the pre-formed mixture per ton of cast iron are fed per minute.

6. The method according to claim l, characterized in that calcium carbide particles alone are initially blown in before the preformed mixture is blown in.

7. The method according to claim 6, wherein the cast iron melt contains more than 0.03% sulfur. characterized in that the stream with the finely divided calcium carbide particles is blown in until the sulfur content of the bath is at or below 0.0301o.

8. The method according to claims 6 and 7, wherein the cast iron melt contains more than 0. 030/0 but less than 0.20% sulfur, characterized in that the stream with the finely divided calcium carbide particles is blown in until the sulfur content is at or below 0.03%.