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Druckschraubenförderer für vollsynthetische Schnitzel zum Schmelzrost
Die Erfindung betrifft einen Druckschraubenförderer für vollsynthetische Schnitzel zum beheizten Schmelzrost bei der Herstellung künstlicher Fäden und Folien beispielsweise aus Superpolyamiden.
Zu fördernde Schnitzel aus vollsynthetischen. Stoffen, wie Superpolyamiden, werden zum Spinnen geschmolzen, wobei sich beispielsweise mit Heizflüssigkeit beheizte Schmelzroste bewährt haben. Ehe diese Schnitzel nun den Schmelzrost erreichen, beginnen sie unter der Einwirkung der Rostwärme an ihren Oberflächen zu verkleben und brückenartige Verstopfungen zu bilden, die das geordnete gleichmä- ssige Nachfliessen weiterer Schnitzel verhindern. Zur Behebung dieses Übelstandes ist man dazu übergegangen, die Schnitzel mittels Druckschrauben oder Druckschnecken dem Heizrost zuzuführen. Dadurch wurde die Hohlraumbildung wesentlich herabgesetzt. und die Durchsatzleistung eines Schmelzrostes erheblich gesteigert.
Die Wirkung der Druckschrauben beschränkt sich im wesentlichen nur auf den Raum hinter den Gangflächen der Schraube, d. h. eine Verdichtung des Fördergutflusses erfolgt nur in Form eines Hohlzylinders im Bereich hinter den Schraubenflanken der Schnecke. Der innere, hinter dem Schraubenkern gelegene Raum zeigt geringere Verdichtung an Fördergutmaterial, so dass in diesem Bereich die Heizroste nicht mit genügend Schnitzelgut beliefert werden und daher einen geringeren Schmelzdurchsatz aufweisen.
Die Vorrichtung nach der Erfindung behebt diese Nachteile dadurch, dass der Druckschraube drehbar gelagerte, das Fördergut gleichmässig hinter dem Druckschraubenraum verteilende, spiralig ausgebildete Leitflächen nachgeordnet sind, die z. B. aus einer mit spiralförmig entgegen der Drehrichtung von aussen nach innen verlaufenden Stegen versehenen Platte bestehen. Diese Leitflächen bewirken, dass ein Teil der geförderten Schnitzel aus dem Ringraum hinter den Gangflächen der Druckschraube in die Mitte gegen deren Kern gefördert wird, so dass auch der mittlere Teil des Heizrostes mit Schmelzgut gleichmässig beliefert wird. Die Leitflächen sind mit der Druckschraube verbunden und mit ihr drehbar und drücken das Fördergut in die Mitte gegen den Schmelzrost.
Dabei wirkt sich eine mehr oder weniger starke, dem Fördergut aufgezwungen schraubende Vorwärtsbewegung zusätzlich günstig auf die Abschmelzleistung aus. Als besonders vorteilhaft erwies sich die zwischen die spiralförmig verlaufenden Leitflächen befindliche Druckfläche der Trägerplatte als gegen den Schmelzrost ansteigende Schraubenfläche auszubilden, wodurch eine Verbesserung der Wirkung des Druckschraubenförderers erzielt wird.
Es sind auch schon Druckschraubenförderer für Kunststoff vorgeschlagen worden, der nach dem Durchgang durch die Druckschaube durch ein Drahtsieb und eine dieser benachbart angeordneten Lochscheibe hindurchgepresst wird, wozu die Druckschraube vor dem Drahtsieb vorbeistreichende Messerkanten tragende Abscher- und Abstreichklingen aufweist, die noch zusammenhängende Kunststoffteile zerkleinern und damit eine Durchmischung des Kunststoffes bewirken.
Die - erfindungsgemässe Vorrichtung wird nachstehend an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen : Fig. l die Anordnung einer Schmelzspinneinrichtung für vollsynthetische Fäden, Fig. 2 die besondere Anordnung der Leitflächen an der Verteilervorrichtung in Ansicht vom Schmelzrost her. Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie A - B der Fig. 2.
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lschliessend der Sumpf 3, die Förderpumpe 4 und zuletzt die Spinndüse 5 schematisch dargestellt. Im Druckschraubenraum 1 ist drehbar die Druckschraube 6 angeordnet, die über eine Welle 7 vom Motor 8 angetrieben wird.
Die zu fördernden Schnitzel gelangen durch den Einlauf 9 in den Druckschraubenbehälter 1 und werden von der sich drehenden Druckschraube 6 in Richtung auf den Rostbehälter 2 gedrückt.
Am unteren Ende der Druckschraube 6 ist eine scheibenförmige Verteilervorrichtung 10 fest angebracht, die beispielsweise aus spiralig ausgebildeten Leitflächen in Form zweier Stege 11 und 12 besteht, die von einer Platte 13 getragen sind, welche mittels eines Zapfens 14 an der Druckschraube 6 befestigt ist. Die von den Stegen 11 und 12 eingeschlossenen Flächen der Unterseite der Platte 13 bilden zwei von den Eintrittskanten 16, 17 des Fördergutes gegen die Mitte der Platte zu ansteigende Schraubenflächen, so dass beim Drehen der Druckschraube 6 und der Verteiler vorrichtung 10 im Sinne des Pfeiles 15 in Fig. 2 das schnitzelförmigc Fördergut aus dem Bereich hinter dem Ringraum der Schraubengänge der Druckschraube auch über die von den Stegen 11 und 12 gebildeten Leitflächen radial. nach innen geleitet wird.
Das Gut wird daher auch hinter dem mittleren Kern der Druckschraube in gleicher Dichte wie aussen gegen den Schmelzrost gefördert, was durch die Schraubenflächen zwischen den Stegen 11 und 12 unterstützt wird, so dass sich derdurchsatz einer solchenDruckschraube mit Verteilervorrichtung zumindest im Rahmen des Anteiles an bisher nicht ausgenütztem Förderraum hinter dem Druckschraubenkern erhöht. Dadurch ist es möglich, die Abmasse eines Schmelzbehälters herabzusetzen und den Regelbereich des Durchsatzes an Fördervolumen in noch grösserem Rahmen als bisher zu variieren.
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Pressure screw conveyor for fully synthetic chips to the melting grate
The invention relates to a pressure screw conveyor for fully synthetic chips to the heated melting grate in the production of artificial threads and foils, for example from superpolyamides.
Fully synthetic schnitzel to be promoted. Materials such as super polyamides are melted for spinning, with melting grates heated with heating fluid, for example, having proven successful. Before these chips reach the melting grate, they begin to stick to their surfaces under the action of the heat of the grate and form bridge-like blockages which prevent the orderly and even flow of further chips. To remedy this drawback, it has been switched to supply the chips to the heating grate by means of pressure screws or pressure screws. This significantly reduced the formation of cavities. and the throughput of a melting grate is significantly increased.
The action of the pressure screws is essentially limited only to the space behind the thread surfaces of the screw, i. H. the flow of conveyed material is only compressed in the form of a hollow cylinder in the area behind the screw flanks of the screw. The inner space behind the screw core shows less compression of material to be conveyed, so that in this area the heating grates are not supplied with enough chips and therefore have a lower melt throughput.
The device according to the invention overcomes these disadvantages in that the pressure screw rotatably mounted, the conveyed material evenly behind the pressure screw space distributing, spirally formed guide surfaces are arranged downstream, z. B. consist of a plate provided with webs running in a spiral shape against the direction of rotation from the outside to the inside. These guide surfaces have the effect that part of the conveyed chips is conveyed from the annular space behind the thread surfaces of the pressure screw into the center against its core, so that the middle part of the heating grate is evenly supplied with melt material. The guide surfaces are connected to the pressure screw and can be rotated with it and press the material to be conveyed in the middle against the melting grate.
A more or less strong forward movement that is forced on the conveyed material has an additional positive effect on the melting rate. The pressure surface of the carrier plate located between the spiral-shaped guide surfaces has proven to be particularly advantageous to design as a screw surface rising against the melting grate, which improves the effect of the pressure screw conveyor.
Pressure screw conveyors for plastic have also been proposed which, after passing through the pressure screw, are pressed through a wire screen and a perforated disk arranged adjacent to it, for which purpose the pressure screw has shear and scraper blades carrying knife edges that sweep past the wire screen and which crush and shred plastic parts that are still connected thus cause a thorough mixing of the plastic.
The device according to the invention is explained below with reference to an embodiment shown in the drawing. The figures show: FIG. 1 the arrangement of a melt spinning device for fully synthetic threads, FIG. 2 the special arrangement of the guide surfaces on the distributor device viewed from the melt grate. FIG. 3 shows a section along line A - B in FIG. 2.
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Finally, the sump 3, the feed pump 4 and finally the spinneret 5 are shown schematically. The pressure screw 6, which is driven by the motor 8 via a shaft 7, is rotatably arranged in the pressure screw chamber 1.
The pulp to be conveyed pass through the inlet 9 into the pressure screw container 1 and are pressed by the rotating pressure screw 6 in the direction of the grate container 2.
A disk-shaped distributor device 10 is firmly attached to the lower end of the pressure screw 6 and consists, for example, of spiral guide surfaces in the form of two webs 11 and 12, which are supported by a plate 13 which is attached to the pressure screw 6 by means of a pin 14. The surfaces of the underside of the plate 13 enclosed by the webs 11 and 12 form two screw surfaces that rise from the leading edges 16, 17 of the conveyed material towards the center of the plate, so that when the pressure screw 6 and the distributor device 10 are turned in the direction of arrow 15 In Fig. 2 the Schnitzelförmigc conveyed material from the area behind the annular space of the screw threads of the pressure screw also radially via the guide surfaces formed by the webs 11 and 12. is directed inwards.
The material is therefore also conveyed behind the central core of the pressure screw in the same density as on the outside against the melting grate, which is supported by the screw surfaces between the webs 11 and 12, so that the throughput of such a pressure screw with distributor device has not yet increased, at least within the range of used delivery space behind the pressure screw core increased. This makes it possible to reduce the dimensions of a melting container and to vary the control range of the throughput of delivery volume within an even greater range than before.