<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung von gekreppten bzw. gekräuselten Kunstfäden.
Die künstlich erzeugten Fasern (Kunstseide, Stapelfaser usw. ) werden bei der Herstellung in der Regel als vollkommen glatte, schlichte Fäden gewonnen. Oft ist es für die Weiterverarbeitung erwünscht, das Fadenmaterial mit Knickungen, Windungen usw. zu versehen, also eine Art gekreppter bzw. gekräuselter Fäden zu erhalten, sei es zur Erzielung besonderer Effekte beim Verweben, Wirken usw. oder aber um das Material (als Stapelfaser) für die Herstellung von Garnen auf Baumwoll-oder Wollspinnmaschinen geeignet zu machen.
Bisher hat man derartige, gekräuselte Fäden entweder dadurch erzielt, dass man das gewonnene Kunstfadenmaterial einem besonderen Nachbehandlungsprozess unterwarf oder man hat schon beim Spinnprozess durch Verzug oder Anstauen des Fadenbündels oder indem man dasselbe z. B. vor dem Aufwickeln zwischen geriffelten Walzen hindurchleitete, dem Material eine Kräuselung zu geben versucht.
Diese bekannten Verfahren genügen indessen nicht den Anforderungen der Praxis. Abgesehen davon, dass die Verfahren selbst meist sehr umständlich sind und komplizierte und teure Spezialvorrichtungen erfordern, ist auch die Kreppung bzw. Kräuselung meist eine ausserordentlich ungleichmässige und vor allem unbeständige, indem sie bei Streckung, Feuchtung usw. des Fadens verschwindet.
Es wurde nun gefunden, dass man auf sehr einfachem Wege eine gute und beständige Fadenkreppung der nach dem Topfspinnverfahren hergestellten Kunstfäden erzielen kann, wenn der erzeugte Faden in einer ein schnelles Wechseln der Auflaufstrecke des Fadens zwischen einer grössten und einer kleinsten Entfernung bedingenden Weise in den Spinntopf eingeführt wird. Dies kann in einfachster Weise dadurch erreicht werden, wenn die letzte, die veränderliche Länge der Fadenauflaufstrecke bestimmende Fadenführung exzentrisch zur Achslinie der Zentrifuge angeordnet wird.
Der Grad der Fadenkräuselung kann dabei in einfacher Weise geregelt werden, wenn die Entfernung des Fadeneinlaufpunktes von der Achsenlinie des Spinntopfes entsprechend der verlangten Stärke der Fadenkreppung einstellbar ausgebildet wird.
Meist ist es zweckmässig, dass die Einführungsstelle des Fadens der Achsenlinie des Spinntopfes näher liegt als der Topfwandung. Beispielsweise hat sich bei einem Spinntopfdurchmesser von 150 mm eine etwa 20 mm betragende Entfernung der Fadeneinführungsstelle von der Topfachse sehr gut bewährt.
Doch hängt dies ganz von der gewünschten Kräuselung ab, so dass der Einführungspunkt unter Umständen auch der Topfwandung näher liegen kann als der Achse.
Eine besonders gleichmässige Kräuselung wird erzielt, wenn man das Einführungsorgan während des Spinnens allmählich der Achsenlinie des Spinntopfes mehr und mehr nähert, etwa proportional der Dickenzunahme des Spinnkuchens. Beispielsweise hat bei einem Topfdurchmesser von 150 mm eine Verminderung der Entfernung des Einführungspunktes von der Topfachsenlinie von etwa 20 mm auf etwa 15 mm sehr gute Resultate ergeben.
Es wurde weiterhin gefunden, dass auch die absolute Grösse der Wegstrecke zwischen der Fadeneinführungsstelle und der inneren Mantelfläche des Spinntopfes bzw. Spinnkuchens eine massgebende Rolle spielt für die Art der Kräuselung, welche man in einem bestimmten Falle erzielt. Dies bedeutet,
<Desc/Clms Page number 2>
EMI2.1
kleinen und scharf ausgebildeten Bogen bestehende Kräuselung, während ein Spinntopf mit grossem Durchmesser (z. B. 300 mm und mehr) eine aus weniger zahlreichen weiten grossen Bogen bestehende Kräuselung liefert.
Dies gilt selbstverständlich unter der Voraussetzung, dass die übrigen, die Kräuselung beeinflussenden Bedingungen im wesentlichen unverändert bleiben ; denn naturgemäss sprechen dabei auch noch andere Faktoren mit, wie beispielsweise eine Änderung der Drehzahl des Spinntopfes auch zu einer veränderten Kräuselung führt, indem eine erhöhte Drehzahl eine entsprechend häufigere Bildung von Windungen und somit einen stärkeren Kräuselungseffekt bewirkt. Man hat es somit in der Hand, durch entsprechende Wahl der Spinntopfgrösse die Art der Kräuselung zu bestimmen bzw. die Spinntopfgrösse der gewünschten Art der Kräuselung anzupassen.
Im übrigen entspricht die Durchführung des Verfahrens, die Weiterbehandlung der Seide usw. durchaus der Arbeitsweise beim üblichen Topfspinnverfahren. Da die zu kräuselnden Fäden dem Spinn-
EMI2.2
Zusammensetzung und Reifung der Viskose sowie Einstellung von Säuregehalt und Temperatur des Spinnbades in bekannter Weise erzielt werden kann), so kann es, wie Versuche ergeben haben, für die Erzielung einer besonders dauerhaften Kräuselung zweckmässig sein, das Fadenmaterial vor der Weiterbehandlung in einem sauren Nachfixierbad (das z. B. 5 bis 7% ILSO enthält) zu behandeln. Auch hat sich als sehr vorteilhaft für den Kräuselungseffekt erwiesen, das Fasermaterial bei der Weiterbehandlung unmittelbar nach dem Waschen zunächst einer Zwischentrocknung zu unterziehen.
Der Gegenstand der Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise schematisch veranschaulicht.
Fig. l zeigt schematisch die zur Durchführung des neuen Verfahrens dienende Vorrichtung. In den auf der Welle b sitzenden Spinntopf a wird der aus dem Spinnbad kommende Faden f über die Leit-
EMI2.3
lichen Zentrifugenspinnverfahren, in der Achsenlinie e, sondern in bezug auf diese exzentrisch. Hiedurch wird bewirkt, dass während des Fadenumlaufes im Spinntopf die Auflaufstrecke (d. i. die Entfernung vom unteren Ende i des Führungstrichters d bis zur Topfwandung) zwischen einer kürzesten und einer längsten Entfernung (i-g bzw. i-h) ständig wechselt.
Diesen Wechsel in der Länge der Fadenauflaufstrecke kann man kurvenmässig darstellen, indem z. B. die Zeit eines Fadenumlaufes (nicht Topfumlaufes) oder auch einiger Fadenumläufe als Abszisse und die Längen der Auflaufstrecke als Ordinaten eingetragen werden. Die Kurven zeigen naturgemäss ein ganz verschiedenes Bild, je nachdem, wie weit der Einführungspunkt i von der Achsenlinie c entfernt ist. Würde der Trichter in der Achsenlinie stehen, so bliebe die Fadenauflaufstrecke während eines Fadenumlaufes ständig gleich lang, und als Diagramm würde man eine gerade, zur Abszisse parallele Linie erhalten.
Liegt der Einführungspunkt i nahe bei der Achsenlinie, so erhält man ganz flache Kurven, die um so steiler werden, je weiter der Einführungspunkt i von der Achsenlinie sich entfernt, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist, deren Kurven I, 11 und 111 den in Fig. 2 veranschaulichten Stellungen I, 11 und III des Einführungstrichters entsprechen. Der ständige Wechsel der Auflaufstreckenlänge bewirkt, dass der Faden im Spinnkuchen nicht glatt und gerade liegt, sondern in eigentümlichen Windungen und Kräuselungen.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von gekreppten bzw. gekräuselten, nach dem Topfspinnverfahren hergestellten Kunstfäden, dadurch gekennzeichnet, dass der erzeugte Faden in einer ein schnelles Wechseln der Auflaufstrecke des Fadens zwischen einer grössten und einer kleinsten Entfernung bedingenden Weise in den Spinntopf eingeführt wird.
<Desc / Clms Page number 1>
Process for the production of creped or crimped synthetic threads.
The artificially produced fibers (rayon, staple fiber, etc.) are usually obtained as completely smooth, plain threads during production. For further processing it is often desirable to provide the thread material with kinks, twists, etc., i.e. to obtain a type of creped or crimped thread, be it to achieve special effects when weaving, knitting, etc. or around the material (as staple fiber ) suitable for the production of yarn on cotton or wool spinning machines.
So far, such crimped threads have either been achieved by subjecting the synthetic thread material obtained to a special aftertreatment process or during the spinning process by delaying or damming the thread bundle or by the same z. B. passed between corrugated rollers before winding, trying to give the material a crimp.
However, these known methods do not meet the requirements of practice. Apart from the fact that the processes themselves are usually very cumbersome and require complicated and expensive special devices, the crimping or crimping is usually extremely irregular and, above all, inconsistent, in that it disappears when the thread is stretched, moistened, etc.
It has now been found that a good and stable thread crepe of the artificial threads produced by the pot spinning process can be achieved in a very simple way if the thread produced is placed in the spinning pot in a manner which requires a quick change of the run-up distance of the thread between a largest and a smallest distance is introduced. This can be achieved in the simplest manner if the last thread guide, which determines the variable length of the thread run-up section, is arranged eccentrically to the axis line of the centrifuge.
The degree of thread crimp can be regulated in a simple manner if the distance of the thread entry point from the axis line of the spinning pot is made adjustable according to the required strength of the thread crepe.
It is usually useful that the point of introduction of the thread is closer to the axis line of the spinning pot than the pot wall. For example, with a spinning pot diameter of 150 mm, a distance of about 20 mm between the thread insertion point and the pot axis has proven to be very effective.
However, this depends entirely on the desired crimp, so that the point of introduction may also be closer to the pot wall than to the axis.
A particularly uniform crimp is achieved if the insertion member is gradually brought closer and closer to the axis line of the spinning pot during spinning, roughly proportional to the increase in thickness of the spinning cake. For example, with a pot diameter of 150 mm, a reduction in the distance of the point of introduction from the pot axis line from about 20 mm to about 15 mm has given very good results.
It was also found that the absolute size of the distance between the thread insertion point and the inner surface of the spinning pot or spinning cake plays a decisive role for the type of crimp that is achieved in a certain case. This means,
<Desc / Clms Page number 2>
EMI2.1
curling consisting of small and sharply developed arcs, while a spinning pot with a large diameter (e.g. 300 mm and more) delivers a curling consisting of fewer large arcs.
This of course applies provided that the other conditions influencing the crimp remain essentially unchanged; because naturally other factors also play a role, such as, for example, a change in the speed of rotation of the spinning pot also leads to a changed curl, in that an increased speed causes a correspondingly more frequent formation of turns and thus a stronger curling effect. It is therefore up to you to determine the type of crimp or to adapt the spinning pot size to the desired type of crimp by appropriate selection of the spinning pot size.
In addition, the implementation of the process, the further treatment of the silk, etc. corresponds to the procedure in the usual pot spinning process. Since the threads to be crimped go to the spinning
EMI2.2
Composition and ripening of the viscose as well as the setting of the acid content and temperature of the spinning bath can be achieved in a known manner), so it can, as tests have shown, to achieve a particularly permanent crimp, the thread material before further treatment in an acidic post-fixing bath ( that contains e.g. 5 to 7% ILSO). It has also proven to be very advantageous for the crimping effect to first subject the fiber material to intermediate drying during further treatment immediately after washing.
The subject matter of the invention is illustrated schematically in the drawing, for example.
Fig. 1 shows schematically the device used to carry out the new method. The thread f coming from the spinning bath is fed into the spinning pot a sitting on the shaft b via the guide
EMI2.3
union centrifuge spinning process, in the axis line e, but eccentric with respect to this. This has the effect that during the thread circulation in the spinning pot, the run-up section (i.e. the distance from the lower end i of the guide funnel d to the pot wall) constantly changes between a shortest and a longest distance (i-g or i-h).
This change in the length of the thread run-up path can be represented in a curve by z. B. the time of a thread circulation (not pot circulation) or some thread circulations are entered as the abscissa and the lengths of the approach path as ordinates. The curves naturally show a very different picture, depending on how far the introduction point i is from the axis line c. If the funnel were in the axis line, the thread run-up section would always remain the same length during a thread circulation, and the diagram would be a straight line parallel to the abscissa.
If the entry point i is close to the axis line, very flat curves are obtained which become steeper the further the entry point i is removed from the axis line, as can be seen from FIG. 3, whose curves I, 11 and 111 den positions I, 11 and III of the introduction funnel illustrated in FIG. 2 correspond. The constant change in the length of the run-up section means that the thread in the spinning cake does not lie smoothly and straight, but in peculiar turns and crimps.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of creped or crimped synthetic threads produced by the pot spinning process, characterized in that the thread produced is introduced into the spinning pot in a manner which requires a rapid change in the run-up distance of the thread between a largest and a smallest distance.