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Zusammengesetzte Form für den Guss feuerfester Materialien.
Die Erfindung bezieht sieh auf die Konstruktion von beim Guss von feuerfesten Materialien verwendeten Gussformen, wobei das geschmolzene feuerfeste Material (bestehend im wesentlichen aus einem Gemisch von Ton-und Kieselerde) in eine aus gebrannten Sandtafeln bestehende Form einfliesst, die in wärmeisolierendes Material eingebettet ist, um die Wärmeabgabe des Gussstückes nach aussen zu verzögern. Es hat sich bei der Verwendung derartiger Formen gezeigt, dass die Tafeln oder Platten der Form infolge der in dem geschmolzenen Material auftretenden inneren Drücke und Pressungen sich krümmen oder werfen, so dass die Seiten der ausgekühlten Gussblöcke sich als ausgebaucht und verzogen erwiesen haben, was namentlich bei der Herstellung von Wänden aus solchen Blöcken nachteilig empfunden wird.
Versuche zur Beseitigung des erwähnten Übelstandes waren bisher erfolglos.
Gemäss der vorliegenden Erfindung werden diese Schwierigkeiten dadurch überwunden, dass die eigentliche aus Tafeln aus gebranntem oder zusammengebackenem Sand od. dgl. gebildete Form von einem Formkasten unter Belassung von schmalen Zwischenräumen passend umschlossen ist, welche mit losem Sand oder anderem körnigen Material ausgefüllt sind.
Bei Benutzung solcher zusammengesetzter Formen hat sich gezeigt, dass das Ausbauchen oder Verziehen des Gussstückes vermieden wird und dass nach dem Erstarren des Formlings der Formkasten infolge der Sandzwischenlage rings um die durch die Platten gebildete, eigentliche Form mühelos abgehoben werden kann.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt u. zw. zeigt Fig. 1 eine Form in Ansicht, Fig. 2 einen lotrechten Schnitt durch dieselbe, Fig. 3 eine Form anderer Art in Ansicht und Fig. 4 eine Einzelheit.
Die eigentliche Form besteht aus den Seitenwänden A, den Endplatten B und dem mit einer Eingiess- öffnung versehenen Deckelplatte C. Diese Platten und Wände bestehen aus zusammengebackenem oder gebranntem Sand und können aus einem Gemisch von Glassand mit Leinöl oder einem andern Bindematerial bestehen, das gebrannt und dadurch zusammengebacken ist. Diese eigentliche Form ist in einen starren Formkasten C'eingeschlossen, dessen Seiten-und Endwände zweckmässig aus Gusseisen bestehen.
Der in Fig. l dargestellte Formkasten C'schmiegt sieh an die eigentliche Form an, wobei zwischen der Aussenfläche der letzteren und der Innenfläche des Formkastens ein Zwischenraum c von etwa 3 mm verbleibt, der mit frei fliessendem Sand ausgefüllt ist. Dieser Sand passt sich den in der Oberfläche der Formplatten und des Formkastens vorhandenen Unregelmässigkeiten an und stützt die Form auf ihrer ganzen Fläche gegen die Drücke des geschmolzenen Materiales.
Der Sand wirkt zugleich auch als Gleitmittel beim Abheben des Formkastens von der Form, wenn der Guss erstarrt ist.
Gemäss Fig. 3 ist der Formkasten länger als die eigentliche Form. In diesem Falle ist in der Querrichtung des Formkastens eine Einsatzwand D (Fig. 4) vorgesehen, die durch an die Endwand des Formkastens sich stützende Spreizen E in ihrer Lage gehalten wird, wobei wieder zwischen der Innenseite der Einsatzwand D und der Endplatte B der eigentlichen Form ein mit losem Sand auszufüllender Zwischen- raum verbleibt. Diese Anordnung ermöglicht die Verwendung ein und desselben Formkastens für die Herstellung von Gussblörken verschiedener Länge.
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Composite mold for casting refractory materials.
The invention relates to the construction of casting molds used in the casting of refractory materials, wherein the molten refractory material (consisting essentially of a mixture of clay and silica) flows into a mold consisting of fired sand boards which is embedded in heat-insulating material, to delay the heat release of the casting to the outside. When using molds of this type, it has been found that the panels or plates of the mold bend or warp as a result of the internal pressures and pressures occurring in the molten material, so that the sides of the cooled casting blocks have turned out to be bulging and warped, namely is felt to be disadvantageous in the manufacture of walls from such blocks.
Attempts to remedy the aforementioned deficiency have so far been unsuccessful.
According to the present invention, these difficulties are overcome in that the actual shape formed from tablets of burnt or caked sand or the like is suitably enclosed by a molding box, leaving narrow gaps which are filled with loose sand or other granular material.
When using such composite molds it has been shown that bulging or warping of the casting is avoided and that after the molding has solidified, the molding box can easily be lifted off due to the sand between the layers around the actual mold formed by the plates.
In the drawing, the subject matter of the invention is shown, for example, u. Between FIG. 1 shows a shape in view, FIG. 2 shows a vertical section through the same, FIG. 3 shows a shape of a different type in view and FIG. 4 shows a detail.
The actual form consists of the side walls A, the end plates B and the cover plate C, which is provided with a pouring opening. These plates and walls consist of caked or burnt sand and can consist of a mixture of glass sand with linseed oil or another binding material that is burnt and thereby caked together. This actual shape is enclosed in a rigid molding box C ', the side and end walls of which are expediently made of cast iron.
The molding box C 'shown in FIG. 1 hugs the actual shape, with an interspace c of about 3 mm remaining between the outer surface of the latter and the inside surface of the molding box, which space is filled with free flowing sand. This sand adapts to the irregularities present in the surface of the mold plates and the mold box and supports the mold over its entire surface against the pressures of the molten material.
The sand also acts as a lubricant when the molding box is lifted off the mold when the casting has solidified.
According to FIG. 3, the molding box is longer than the actual shape. In this case, an insert wall D (Fig. 4) is provided in the transverse direction of the molding box, which is held in place by braces E supported on the end wall of the molding box, again between the inside of the insert wall D and the end plate B of the actual A space to be filled with loose sand remains. This arrangement enables one and the same molding box to be used for the production of ingots of different lengths.