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zweiteilige jernstutze.
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Kernstützen oder Kernstützenteilen aus einem
Stück, deren eine Auflagefläehe zu der andern in einem bestimmten Neigungswinkel angeordnet ist.
Kernstutzen mit parallel zueinanderliegenden Auflagefläehen, die mit den Verbindungsstegen aus einem Stück bestehen, sind bekannt. Von diesen erfordert die Giessereipraxis zahlreiche, um Milli- meter und weniger in der Höhe abgestufte Grössen, um alle vorkommenden Wandstärken abstützen zu können. Die einzelnen Giessereien müssen infolgedessen viele Grössenmodelle solcher Kernstützen auf Lager halten, um sie für den Bedarfsfall zur Verfügung zu haben. Falls die erforderliche Grösse nicht vorhanden, muss man sich auf mehr oder minder umständliche und primitive Weise helfen.
Um diese Unzuträgliehkeiten zu beseitigen, ist man bereits auf den Gedanken gekommen, zu einer Wandstärkeabstützung zwei Kernstütze. n aufeinandergelegt zu verwenden, d. h. sogenannte zweiteilige Kernstützen, die derart geformt sind, dass die Auflageflächen jeder der beiden Teilstützen die gleiche Neigung zueinander haben. Durch Versehieben der so ausgebildeten, aufeinandergelegten Kernstützenteile in ihrer Längsrichtung, ist es ohne weiteres innerhalb bestimmter Grenzen möglich, die vorhandenen Höhenunterschiede auszugleichen. Die bekannten Kernstützenteile dieser Art sind aber nicht aus einem Stück gebildet, sondern aus mindestens drei durch Vernietung miteinander verbundenen Stücken.
Abgesehen davon, dass diese Herstellung teuer ist, weisen solche Kernstützenteile Nachteile auf, die genieteten Kernstützen durchweg anhaften und die durch Kernstützen aus einem Stück vermieden werden können.
Die Nachteile bestehen in erster Linie darin, dass an den Nietstellen Zwischen-oder Hohlräume entstehen, die nicht unter allen Umständen von dem zu vergiessenden flüssigen Metall (Eisen oder Stahl) ausgefüllt werden und schon aus diesem Grunde zu Blasenbildungen führen können. Ausserdem ist aber an den Nietstellen die weitere Gefahr vorhanden, dass sich hier Oxyde bilden, wodurch Blasenbildung und Fehlstellen im Guss entstehen.
Die Schwierigkeit, zwei ungleich lange Trägerstifte oder Stege exakt und rationell in die geneigt zueinanderliegenden Auflageplatten zu vernieten, hat zudem in der Praxis dahin geführt, diese stiftartige Stegabstützung durch eine solche aus einem einzigen keilförmigen Stück Eisenblech zu ersetzen. Dieses Aushilfsverfahren, um mechanische Schwierigkeiten zu umgehen, wird aber dengiessereitechnischen Erfordernissen nicht gerecht. Eine Grundforderung, welche an jede Kernstütze giesstechnisch gestellt
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rahmenartige Durchbildung welche dem fliessenden Material Raum zu möglichst ungehindertem Durchfluss lässt, den Durchfluss aber nicht sperrt, wie das jener keilförmige Steg tut.
Die behelfsmässig darin angebrachten kleinen Öffnungen, um dem fliessenden Metall Durchgang zu gewähren, sind unzulänglich. Der keilförmige Steg bildet geradezu eine Sperre, vor der das fliessende Material sich staut ; je nach der Stärke des Flusses wird es die Sperre wegdrücken oder wegschwemmen und damit die mittels der Stütze erstrebte Wandstärkefixierung vereiteln. Die Stütze mit keilförmigem Steg ist zu massig, sie stellt dem einfliessenden heissen Material zu viel kaltes entgegen, was eine zu starke Abkühlung und infolgedessen ein ungenügende Verschweissen oder Hohlstellen im Guss herbeiführt.
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in einem Stüek herzustellen, indem sie entweder aus einem vollkommen ebenen Blechstreifen oder aus einem T-förmig profilierten Walzeisenband gebogen werden.
Die Herstellung aus einem ebenen Bleeh-
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streifen erfolgt bei kleineren und leichteren Kernstützen, die einer besonders starken Beanspruchung nicht ausgesetzt sind. Bei grösseren Kernstützen, bei denen auch die Beanspruchung stark ist, erfolgt die Herstellung aus einem Profilwalzeisenband.
Um auch den Kernstützen, die aus ebenen Blechstreifen hergestellt werden, eine möglichst grosse Steifigkeit zu geben, werden die äusseren Tragstreben durch ausgeschnittene und winklig dazu umge- bogene Lappen verstärkt und für die geteilten Auflageflächen innere Tragstreben durch überstehende oder ausgeklinkte und umgebogene Lappen geschaffen.
Bei der Herstellung der Kernstutzenteile aus einem Profilwalzeisenband wird so verfahren, dass längs der in der Mitte einseitig ausgewalzten Verstärkungsrippe die seitlichen Flanschen unmittelbar an der Mittelrippe an den Stellen, wo die Stegteile zu liegen kommen, abgetrennt werden. Von den abge- trennten Seitenflanschen werden quer zur Längsrichtung Stücke in verschiedener Ausdehnung herausgeschnitten, so dass die Ausdehnungen der Schnitte und auch die losgeschnittenen Stegteile verschieden
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gewählt. Aus der Verschiedenheit der Längen der aufgebogenen Stützen ergibt sich die angestrebte Neigung der Auflageplatten zueinander.
Auf der Zeiehnung sind einige Ausführungsformen der aus einem ebenen Blechstreifen und aus einem Profileisenwalzband hergestellten Kernstützenteile dargestellt.
Es zeigen Fig. 1 den Blechstreifen mit ausgestanzten Lappen an den Enden zur Bildung von
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der Stelle der Stegteile, Fig. 2 den aus dem Blechstreifen der Fig. 1 zu einem Stück zusammengebogenen Kernstützenteil im Grundriss, Fig. 3 den Kernstützenteil nach Fig. 2 im Aufriss und Seitenansicht, Fig. 4 eine etwas andere Ausführungsform, bei welcher die Versteifungslappen an der Stelle der Steteile nicht in der Mitte vorgesehen sind, sondern an den äusseren Kanten, Fig. 5 den aus dem Streifen gemäss Fig. 4 gebogenen Kernstützenteil im Grundriss, Fig. 6 in Seitenansieht und Aufriss, Fig. 7 zeigt eine Aus- fübrungsform, die sich von der Ausfühmngsfonn gemäss Fig.
l, 2 und 3 nur insofern unterscheidet, als die Abstützlappen nicht an den äusseren Enden an der Endkante angesetzt sind, sondern mit der Endkante endigen, Fig. 8 und 9 dann wieder genau wie bei den vorhergehenden Ausführungsformen die fertigen Kernstützenteile im Grundriss und Seitenansicht, Fig. 10 insofern eine andere Ausführungsform. als die Stützlappen nicht an die Enden des Metallstreifens gesetzt sind oder mit den Endkanten endigen. sondern dass sie aus der Mitte des Metallstreifens ausgeklinkt sind, Fig. 11 und 12 zeigen dann wieder, genau wie bei den vorhergehenden Ausführungsformen, die fertigen Kernstützenteile im Grundriss und Seitenansicht, die Fig. 13 und 14 die Herstellung von Kernstutzenteilen aus einem gewalzten Profileisenband und Fig.
13 im Grundriss das Profileisenband, bei welchem an der Stelle, wo die Stege zu liegen kommen, die seitlichen Flanschen von der Mittelrippe abgetrennt sind. Fig. 14 zeigt in Seitenansieht die fertige zweiteilige Kernstütze mit geneigten Auflageflächen in Seitenausicht und Aufriss.
Auf der Zeichnung ist der Bleehstreifen, aus dem die Kernstütze gebildet wird, mit 1 bezeichnet.
Mit 2 und 3 sind die Stegteile bezeichnet und mit 4 und 5 die Lappen, die ausgeschnitten und dann rechtwinklig zur Fläche des Blechstreifens umgebogen sind, so dass sie bei zusammengebogener Kernstütze eine wirksame Versteifung der schrägen Auflageflächen bilden. Dadurch entsteht auch beim Umbiegen
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gegen die gegenüberliegende Auflagefläche der Kernstütze aufstützen und so eine ergänzende Versteifung bilden. Die gestrichelten Querlinien auf den Fig. 1, 4,7 und 10 bedeuten, dass an diesen Stellen die Biegekanten für die gebogenen Kernstützenteile liegen sollen, die strichpunktierten Linien zeigen den Zustand, bevor die Lappen aufgebogen sind.
Die Bleehstreifen, aus welchen die Kernstützenteile in einem Stück hergestellt werden, werden zweckmässig perforiert, um einerseits das erwünschte Versehweissen der Kernstütze mit dem flüssigen Metall zu erleichtern, anderseits, um die Kernstützenhälften untereinander in beliebiger Stellung, und auch in den Formwänden, mittels Draht-oder Formerstift einfach befestigen zu können.
Es ist vorteilhaft, die Kernstützenhälften aus Eisenblech herzustellen, welches mit einem Metall- überzug aus Zinn oder Aluminium versehen ist, oder ganz aus Aluminiumblech herzustellen.
Bei den Kernstützenteilen, die gemäss Fig. 13 und 14 aus T-Eisen hergestellt sind, ist das Profilwalzeisenband mit 10 bezeichnet und mit 11 die einseitig längs der Mitte ausgewalzte Versteifungsrippe.
Mit 12 und 13 sind die Teile der Mittelrippe bezeichnet, aus denen die Stege gebildet werden. Besondere Versteifungslappen wie bei der Ausführung der Kernstützenteile, die aus ebenem Blech hergestellt sind, sind bei den Kernstützen aus Profilwalzeisenband nicht erforderlich.
Um zu erreichen, dass die Stützen oder Stege der aufeinandergelegten Teile stets in derselben
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in der Weise, dass die Winkel zwischen Steg und angebogenell Auflageflächen gleich gross sind, d. h. die *Nuflaefläehen eines jeden Kein-tützenteiles symmetrisch zur Halbierungslinie ihres Schnittwinkels
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liegen. Bei einer solchen Herstellungsweise ist es dann gleichgültig, welche Auflageflächen aufeinanderliegen. Ohne diese Abwijikelungsregulierung würden sieh bei wechselndem Zusammenlegen der Teile
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PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Zweiteilige Kernstütze mit gleichwinkig geneigt zueinanderliegenden auflageflächen, deren Teile derart aufeinandergesetzt verwendet werden, dass die sich nicht berührenden äusseren Auflageflächen parallel zueinandergelagert sind, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Teil aus einem Bleehstreifen zu einem trapezförmigen Rahmen mit zwei in dem gewünschten Neigungswinkel zueinanderliegenden Auflageflächen zusammengebogen ist.
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two-piece brace.
The invention relates to the production of core supports or core support parts from one
Piece whose one support surface is arranged at a certain angle of inclination to the other.
Core stubs with mutually parallel support surfaces, which are made of one piece with the connecting webs, are known. Foundry practice requires numerous sizes of these, graduated by millimeters and less in height, in order to be able to support all wall thicknesses. As a result, the individual foundries have to keep many size models of such core supports in stock in order to have them available in case of need. If the required size is not available, one has to help oneself in a more or less cumbersome and primitive way.
In order to eliminate these inconveniences, one has already come up with the idea of two core supports for one wall thickness support. n to be used on top of each other, d. H. so-called two-part core supports, which are shaped in such a way that the bearing surfaces of each of the two partial supports have the same inclination to one another. By shifting the core support parts so designed and placed on top of one another in their longitudinal direction, it is easily possible within certain limits to compensate for the existing height differences. The known core support parts of this type are not formed from one piece, but from at least three pieces connected to one another by riveting.
Apart from the fact that this production is expensive, such core support parts have disadvantages that riveted core supports adhere throughout and which can be avoided by using core supports made from one piece.
The main disadvantages are that intermediate spaces or cavities arise at the riveting points, which under all circumstances are not filled with the liquid metal (iron or steel) to be cast and for this reason alone can lead to the formation of bubbles. In addition, there is a further risk at the riveting points that oxides will form here, which will result in the formation of bubbles and defects in the cast.
The difficulty of precisely and efficiently riveting two unequally long support pins or webs into the mutually inclined support plates has also led in practice to replace this pin-like web support with one made from a single wedge-shaped piece of sheet iron. However, this temporary procedure to avoid mechanical difficulties does not meet the requirements of the foundry. A basic requirement that is placed on every core support in terms of casting technology
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Frame-like formation which allows the flowing material to flow as freely as possible, but does not block the flow, as that wedge-shaped web does.
The makeshift openings in it to allow passage for the flowing metal are inadequate. The wedge-shaped web virtually forms a barrier in front of which the flowing material accumulates; Depending on the strength of the river, it will push away or wash away the barrier and thus thwart the fixing of the wall thickness sought by the support. The support with a wedge-shaped web is too bulky, it opposes the inflowing hot material too much cold, which leads to excessive cooling and consequently insufficient welding or cavities in the casting.
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Manufactured in one piece by bending them either from a perfectly flat sheet metal strip or from a T-shaped profiled rolled iron strip.
The production from a flat sheet metal
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striping is used for smaller and lighter core columns that are not exposed to particularly heavy loads. In the case of larger core supports, where the stress is also high, they are made from a profiled iron strip.
In order to give the core supports, which are made from flat sheet metal strips, the greatest possible rigidity, the outer support struts are reinforced by lugs that have been cut out and bent at an angle and inner support struts are created for the divided support surfaces by protruding or notched and bent lugs.
When manufacturing the core connector parts from a profiled iron strip, the procedure is such that along the reinforcement rib rolled out on one side in the middle, the side flanges are cut off directly on the central rib at the points where the web parts come to rest. Pieces of different dimensions are cut out of the separated side flanges transversely to the longitudinal direction, so that the dimensions of the cuts and also the detached web parts are different
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elected. The desired inclination of the support plates to one another results from the difference in the lengths of the bent supports.
The drawing shows some embodiments of the core support parts made from a flat sheet metal strip and from a rolled steel strip.
1 shows the sheet metal strip with punched-out tabs at the ends to form
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the location of the web parts, FIG. 2 shows the core support part bent into one piece from the sheet metal strip of FIG. 1, FIG. 3 shows the core support part according to FIG. 2 in elevation and side view, FIG. 4 shows a somewhat different embodiment in which the stiffening tabs at the location of the vertical parts are not provided in the middle, but at the outer edges, FIG. 5 shows the core support part bent from the strip according to FIG. 4 in plan, FIG. 6 in side view and elevation, FIG. 7 shows an embodiment which differ from the embodiment according to Fig.
1, 2 and 3 differ only insofar as the support tabs are not attached to the outer ends of the end edge, but end with the end edge, Fig. 8 and 9 then again exactly as in the previous embodiments the finished core support parts in plan and side view, 10 shows a different embodiment in this respect. than the support tabs are not placed at the ends of the metal strip or end with the end edges. but that they are notched out of the middle of the metal strip, FIGS. 11 and 12 then again show, exactly as in the previous embodiments, the finished core support parts in plan and side view, FIGS. 13 and 14 show the production of core support parts from a rolled profile iron strip and Fig.
13 shows the profile iron strip in plan, in which the side flanges are separated from the central rib at the point where the webs come to rest. 14 shows the finished two-part core support with inclined support surfaces in a side view and in elevation.
In the drawing, the bleed strip from which the core support is formed is denoted by 1.
2 and 3 denote the web parts and 4 and 5 denote the tabs, which are cut out and then bent at right angles to the surface of the sheet metal strip so that they form an effective stiffening of the inclined support surfaces when the core support is bent. This also occurs when bending
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against the opposite contact surface of the core support and thus form a supplementary stiffener. The dashed transverse lines on FIGS. 1, 4, 7 and 10 mean that the bending edges for the bent core support parts should lie at these points, the dash-dotted lines show the state before the tabs are bent open.
The bleed strips, from which the core support parts are made in one piece, are expediently perforated, on the one hand to facilitate the desired welding of the core support with the liquid metal, on the other hand, to place the core support halves in any position, and also in the mold walls, by means of wire or to be able to easily attach a shaping pin.
It is advantageous to produce the core support halves from sheet iron, which is provided with a metal coating of tin or aluminum, or to produce them entirely from sheet aluminum.
In the case of the core support parts, which are made of T-iron according to FIGS. 13 and 14, the profiled iron strip is denoted by 10 and the stiffening rib rolled out on one side along the center is denoted by 11.
The parts of the central rib from which the webs are formed are designated by 12 and 13. Special stiffening tabs, as in the execution of the core support parts, which are made of flat sheet metal, are not required for the core supports made of profiled rolled iron strip.
In order to ensure that the supports or webs of the parts placed on top of one another are always in the same
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in such a way that the angles between the web and the bent support surfaces are the same, d. H. the * Nuflaefläehen of each no-support part symmetrical to the bisection line of their intersection angle
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lie. With such a production method, it is then irrelevant which bearing surfaces lie on top of one another. Without this Abwijikelungsregulierung you would see with changing folding of the parts
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PATENT CLAIMS:
1. Two-part core support with contact surfaces inclined at the same angle to one another, the parts of which are used on top of one another in such a way that the non-touching outer contact surfaces are mounted parallel to one another, characterized in that each part is bent together from a bleed strip to form a trapezoidal frame with two contact surfaces arranged at the desired angle of inclination is.