WO2016139951A1 - 抵抗スポット溶接方法および溶接継手 - Google Patents

Abstract

　散りの発生を抑制しながら、大きなナゲット（６）を形成することができる抵抗スポット溶接方法を提供する。　本発明に係る抵抗スポット溶接方法は、２枚以上の鋼板（１，２）を重ねて抵抗スポット溶接する方法であって、通電開始後の加圧力（Ｆ）が、初期加圧力（Ｆｉ）に対し、通電開始からの経過時間が２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の間で加圧力Ｆｈ（１）（１．０３×Ｆｉ≦Ｆｈ（１）≦１．１５×Ｆｉ）となったら、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の通電の休止を行い、その後、加圧力Ｆが、加圧力Ｆｃ（１）（１．０１×Ｆｉ≦Ｆｃ（１）≦０．９９×Ｆｈ（１））となったら、通電を再開する。

Description

抵抗スポット溶接方法および溶接継手

　本発明は、重ね抵抗溶接法の一種である抵抗スポット溶接方法およびこれにより製造された溶接継手に関する。

　近年、車体の信頼性向上と、燃費向上を目的とした車体重量の軽減を達成するために、鋼板の高強度化が進められている。高強度鋼板の採用により、従来鋼に比べて、薄肉化、軽量化をしても同程度の車体剛性が得られる。しかしながら、いくつかの課題も指摘されている。その一つが、溶接部強度が低下するというものである。

　抵抗スポット溶接は、図１に示すように、重ね合わせた２枚以上の鋼板（ここでは、下の鋼板１と上の鋼板２の２枚組）の板組３を、上下一対の電極（下の電極４と上の電極５）で挟み、加圧しながら通電することによって鋼板１、２の接触部を溶融させ、必要サイズのナゲット６を形成して、溶接継手を得るものである。

　このようにして得られた継手の品質は、ナゲット径の大きさ、あるいはせん断引張強さ（継手のせん断方向に引張試験をしたときの強さ）や十字引張強さ（継手の剥離方向に引張試験をしたときの強さ）、疲労強度の大きさなどで評価されている。特に、高強度化にともない鋼板中のＣ量は増加する傾向にある。一方で、Ｃ量が多い高強度鋼板では十字引張強さが低下することが知られている。

　高強度鋼板を使用した場合に十字引張強さを確保するための手段としては、溶接法の観点からは、ナゲット径の拡大が考えられる。しかし、一般的にナゲットを大きくするためには電流を高くする必要があり、その際には散りが発生する可能性が高くなる。散りが発生した場合は逆にナゲットが縮小し、継手強度の低下要因となる。

　特に、自動車用鋼板の表面には、防錆を目的として、亜鉛を主成分とする亜鉛めっき処理が行われる。鋼板がかような亜鉛めっき層を有する場合には、自動車組立時に自動車に抵抗スポット溶接を適用する際に、散りが発生し易くなることから、大きいナゲットの確保が困難になることが知られている。

　従来技術として、特許文献１には、３枚重ねの鋼板においてナゲットを形成する方法が開示されている。この方法によれば、一段の溶接を行ったのち、二段目以降の溶接を、通電・休止のパルセーション状とすることによって、薄板・厚板・厚板といった三枚重ねの板組においても十分なナゲット径を形成できることが開示されている。

　また、特許文献２では、表面に、Ｆｅを原子数比で５０％以上８０％以下含有する合金化アルミめっき層を有する鋼板を溶接するにあたり、アップスロープ通電後、一定の電流で維持する時間を板厚によって規定することで、安定的なナゲットが形成できることが開示されている。

　さらに、特許文献３では、亜鉛系めっき鋼板において予備的な通電とナゲット形成の時間比を限定することによって、一定の大きさのナゲットを確保することができることが記載されている。

　特許文献４では、亜鉛系めっき鋼板において、予備的な通電を行ったのち、その電流値よりも高い電流値で冷却・通電を繰り返すことによって、一定の大きさのナゲットを確保することができることが開示されている。

特許第４７２８９２６号公報 特開２０１１－１６７７４２号公報 特許第３８４９５３９号公報 特許第３９２２２６３号公報

　しかしながら、実際の自動車組立における溶接現場では、意図しない板隙などの施工外乱が存在し、ナゲットの形成に影響を及ぼす。特許文献１～４に記載の方法では、施工外乱が存在していた場合には、安定したナゲット径の確保が難しいという課題がある。

　本発明は、上記の課題を解決するものであって、散りの発生を抑制し、大きなナゲットを形成することで、板隙などの施工外乱が存在する場合でも、安定したナゲット径を確保できる抵抗スポット溶接方法およびこれにより製造された溶接継手を提供することを目的とする。

　発明者らは、高強度鋼板を含む板組の抵抗スポット溶接について検討を重ねた。検討にあたって、溶接中に電極間にかかる加圧力をリアルタイム測定した。具体的には、上電極がサーボガンによって指定値（指定加圧力と呼ぶ）にて加圧力の設定ができる、加圧機構を用いて、溶接中の電極間にかかる荷重値（計測加圧力、若しくは、単に、加圧力と呼ぶ）をリアルタイム測定した。その際サーボガンでは、指定加圧力と、溶接中の電極間にかかる加圧力とには、差が生じていることが計測された。

　一般的にサーボ制御の抵抗スポット溶接機において、通電前の電極間にかかる加圧力である初期加圧力は、指定加圧力とほぼ等しく、その後の溶接中では、電極間にかかる加圧力は、電極シリンダーの摩擦力により電極の移動が抑制され、指定加圧力よりも高くなる。

　その結果、散りの発生と加圧力の間には、密接な関係があることが分かった。具体的に、初期の通電中に、加圧力が急増した場合、一定の値を超えると散りが発生する。しかし、その後通電を休止させ、加圧力を減少させた後、再度通電すると、最初の通電時よりも高い加圧力になったとしても散りが発生しなかった。

　この検討で得られた結果の一例を、図２および図３に示す。図２は、通電と休止を繰返して抵抗スポット溶接を行った場合の初期加圧力に対する加圧力の変化を示す図である。図３は、一定電流で通電して抵抗スポット溶接を行った場合の初期加圧力に対する加圧力の変化を示す図である。なお、この実験においては通電前に１０サイクル（２００ｍｓ）程度の加圧を行い、安定状態としたのち、通電開始１サイクル（２０ｍｓ）間の平均加圧力を初期加圧力と呼称した。

　図２に示されるように、通電と休止を繰返した場合では散りは発生せず、得られたナゲット径も大きかった。一方で、図３に示されるように、一定電流で通電しつづけた場合では散りが発生し、ナゲット径が小さくなった。

　このメカニズムは、以下のように考えられる。通電初期においてナゲットが急激に形成されて膨張することで、計測加圧力が増大する。散り発生はナゲット周囲の加圧状態が不十分となったときに起きると考えられるから、通電中の計測加圧力が一定値以上になった場合には、ナゲット周囲の加圧が相対的に低下し、散りの発生に繋がったものと考えられる。一方で加圧力の増大が小さい場合には、ナゲット形成による熱膨張が小さいことを示しており、結果的にナゲット径が十分でない原因となる。

　そして、この通電を休止すると、ナゲットは凝固収縮し、計測加圧力は下がる。それとともに伝熱により周囲に熱が伝わることで、ナゲット周囲の部分の温度が上昇して軟化し、電極による加圧状態が確保され、散りが抑制されるものと考えられる。しかし、通電休止から時間が経って、冷却が進んでしまうと、次の通電ではナゲットが形成し難くなる。

　以上の検討から、発明者らは、上記の現象を活用し、加圧力を制御することで、散りの発生なしに大きなナゲット径を形成できないか検討を行った。その結果、通電初期において通電と休止を繰り返し、その間の加圧力を適正に制御することによって、散りの発生を抑制しながら、最終的にナゲット径を大きくできるとの知見を得た。

　本発明は、上記の知見に立脚するものであり、以下のような特徴を有している。
［１］　２枚以上の鋼板を重ねて抵抗スポット溶接する方法であって、
　通電開始後の加圧力Ｆが、初期加圧力Ｆｉに対し、通電開始からの経過時間が２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の間で式（１）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（１）となったら、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の通電の休止を行い、
　その後、加圧力Ｆが、式（２）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（１）となったら、再度通電を開始する抵抗スポット溶接方法。
１．０３×Ｆｉ≦Ｆ_ｈ ^（１）≦１．１５×Ｆｉ　　　　　（１）
１．０１×Ｆｉ≦Ｆ_ｃ ^（１）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（１）　　　　　（２）
［２］　［１］に記載の抵抗スポット溶接方法であって、さらに
　前記通電の休止後に、２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の通電と、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の休止を１回以上繰り返すものであり、
　（Ｎ－１）回目の休止直後の加圧力Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}に対して、加圧力ＦがＮ回目の通電により式（３）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（Ｎ）となったら、通電を休止し、
　その後、加圧力Ｆが、式（４）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（Ｎ）に到達となったら、再度通電を開始する抵抗スポット溶接方法。
１．０４×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｈ ^（Ｎ）≦１．１５×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}　　　　　（３）
Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｃ ^（Ｎ）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（Ｎ）　　　　　（４）
Ｎ：２以上の自然数
［３］　［１］または［２］に記載の抵抗スポット溶接方法であって、最後の通電時間は１００ｍｓ以上３００ｍｓ以下である抵抗スポット溶接方法。
［４］　［１］から［３］のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、０．１５≦Ｃ≦０．３０（質量％）、１．９≦Ｍｎ≦５．０（質量％）、０．２≦Ｓｉ≦２．０（質量％）の成分を有する抵抗スポット溶接方法。
［５］　［１］から［４］のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、引張強さ９８０ＭＰａ以上である抵抗スポット溶接方法。
［６］　［１］から［５］のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、表面に亜鉛を主成分とするめっき層を有する抵抗スポット溶接方法。
［７］　［１］から［６］のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法によって製造された溶接継手。

　本発明によれば、複数枚の鋼板を重ね合わせた板組に対して抵抗スポット溶接方法を施すに際し、散りの発生を抑制しながら、大きなナゲットを形成することができる。

図１は、抵抗スポット溶接の概要を示す図である。 図２は、通電と休止を繰返して抵抗スポット溶接を行った場合の初期加圧力に対する加圧力の変化を示す図である。 図３は、一定電流で通電して抵抗スポット溶接を行った場合の初期加圧力に対する加圧力の変化を示す図である。

　以下、添付した図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。

　本発明の抵抗スポット溶接方法は、図１に示したように、鋼板１、２を重ね合わせた板組３を、上下一対の電極４、５で挟み、加圧しながら通電して、必要サイズのナゲット６を形成して溶接継手を得るものである。

　本発明は、鋼板を重ねて抵抗スポット溶接する方法であって、電極間の加圧力Ｆを以下のように制御する。

　通電開始後の加圧力Ｆが、初期加圧力Ｆｉに対し、通電開始からの経過時間が２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の間で式（１）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（１）となったら、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の通電の休止を行い、
　その後、加圧力Ｆが、式（２）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（１）となったら、再度通電を開始する。
１．０３×Ｆｉ≦Ｆ_ｈ ^（１）≦１．１５×Ｆｉ　　　　　（１）
１．０１×Ｆｉ≦Ｆ_ｃ ^（１）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（１）　　　　　（２）
　Ｆ_ｈ ^（１）が１．０３×Ｆｉより小さいとナゲット近傍の加圧が十分に得られず、散りの発生確率が高くなり、１．１５×Ｆｉより高いとナゲットの成長が阻害される。Ｆ_ｃ ^（１）が１．０１×Ｆｉより低くなると冷却が進行するため次の加熱による効果が小さくなり、０．９９×Ｆ_ｈ ^（１）より高いとナゲットの温度が高く再通電時に散り発生の可能性が高まる。

　なお、初期加圧力Ｆｉは、通電前に１０サイクル（２００ｍｓ）程度の加圧を行い、安定状態とした後の通電開始１サイクル（２０ｍｓ）間の平均加圧力を用いた。通電開始直後の加圧力は、サーボガンに設定する加圧力（指定加圧力）とほぼ等しいため、指定加圧力を、初期加圧力Ｆｉとしてもよい。若しくは、通電開始から０ｍｓ～２０ｍｓの平均加圧力を、初期加圧力Ｆｉとしてもよい。

　また、本発明では、上記の通電の休止後に、さらに２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の通電と、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の休止を１回以上繰り返す。

　その際、（Ｎ－１）回目の休止直後の加圧力Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}に対して、加圧力ＦがＮ回目の通電により式（３）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（Ｎ）となったら、通電を休止し、その後、加圧力Ｆが、式（４）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（Ｎ）に到達したときに、再度通電を開始する。Ｎは２以上の自然数である。
１．０４×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｈ ^（Ｎ）≦１．１５×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}　　　　　（３）
Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｃ ^（Ｎ）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（Ｎ）　　　　　（４）
　Ｆ_ｈ ^（Ｎ）が１．０４×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}より小さいとナゲット近傍の加圧が十分に得られず、散りの発生確率が高くなり、１．１５×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}より高いとナゲットの成長が阻害される。Ｆ_ｃ ^（Ｎ）がＦ_ｃ ^{（Ｎ－１）}より低くなると冷却が進行するため次の加熱による効果が小さくなり、０．９９×Ｆ_ｈ ^（Ｎ）より高いとナゲットの温度が高く再通電時に散り発生の可能性が高まる。

　なお、本発明において、最後の通電時間は、１００ｍｓ以上３００ｍｓ以下とすることが好ましい。１００ｍｓ未満の場合は、ナゲット形成が不十分となる。３００ｍｓを超える時間の通電は施工性を悪化させるほか、ナゲット形成への寄与が小さい。最後の通電時間は、上記の範囲において、最初の通電と、その後の通電と休止の繰返しにかかる時間に合わせて、最適な通電時間を選択すればよい。

　本発明に係るスポット溶接方法を実施する溶接装置としては、上下一対の電極を備え、当該一対の電極で溶接する部分を挟んで、加圧、通電がなされ、しかも溶接中の溶接電流を任意に制御可能な溶接電流制御装置を有していればよい。なお、加圧機構（エアシリンダやサーボモータ等）や、電流制御機構（交流や直流等）、形式（定置式、ロボットガン等）等はとくに限定されない。

　本発明に係るスポット溶接方法を実施するにあたっては、上記のような溶接装置に、加圧力Ｆを測定できる装置を設置し、通電中の加圧力Ｆを測定しながら、この測定結果に基づいて加圧力Ｆを制御するように構成することができる。具体的には、Ｃガンタイプの溶接装置の上電極と下電極が保持されたアームに、ひずみゲージを設置する。そして、通電中のアームのひずみを検出することで、電極間にかかる力を検知し、この電極間にかかる力を、加圧力とすればよい。

　なお、本発明に係るスポット溶接方法を実施するにあたっては、通電中の加圧力Ｆのリアルタイム測定は必須ではなく、ある板組に対して予め実験を行って、加圧力Ｆを適切に制御できる通電・休止パターンを取得した後に、取得した通電・休止パターンを用いて、予め試験を行った板組と同様の板組の溶接を行うようにしてもよい。

　本発明は、亜鉛めっき鋼板や高強度鋼板を含む複数枚の板組の溶接方法に適用することが好ましい。亜鉛めっき鋼板や高強度鋼板は、通常の鋼板に比べると、板隙に起因した散りが発生しやすい。しかしながら、本発明は、散りの発生を抑制できるという効果を有するため、このような鋼板を少なくとも１枚含む板組の溶接に対して適用すると、より効果的である。

　そのため、溶接を行う板組のうち、少なくとも１枚の鋼板の引張強さが９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板であっても、散りの発生を抑制し、大きなナゲット径を形成することができる。

　溶接を行う板組のうち、少なくとも１枚の鋼板が、０．１５≦Ｃ≦０．３０（質量％）、１．９≦Ｍｎ≦５．０（質量％）、０．２≦Ｓｉ≦２．０（質量％）の成分を有している高強度鋼板であっても、散りの発生を抑制し、大きなナゲット径を形成することができる。

　また、溶接を行う板組のうち、少なくとも１枚の鋼板が、亜鉛めっき鋼板であっても、散りの発生を抑制し、大きなナゲット径を形成することができる。なお、亜鉛めっき鋼板とは、亜鉛を主成分とするめっき層を有する鋼板を示し、亜鉛を主成分とするめっき層には、従来から公知の亜鉛めっき層をすべて含むものとする。具体的には、亜鉛を主成分とするめっき層としては、溶融亜鉛めっき層や電気亜鉛めっき層をはじめとして、Ａｌめっき層、Ｚｎ－Ａｌめっき層やＺｎ－Ｎｉ層等が含まれる。

　本発明に係る抵抗スポット溶接方法は、上記のように、通電中の加圧力を適切に制御しながら通電と休止を行うことによって、散りの発生を抑制し、大きなナゲットを形成することができる。そのため、板隙などの施工外乱が存在する場合でも、安定してナゲット径を確保することができる。

　本発明の実施例として、前述の図１に示したように、２枚の合金化溶融亜鉛めっき鋼板（下の鋼板１、上の鋼板２）を重ねた板組３について、Ｃガンに取付けられたサーボモータ加圧式で直流電源を有する抵抗溶接機を用いて抵抗スポット溶接を行い、抵抗スポット溶接継手を作製した。

　この時の通電は、表１に示す条件で行った。

　また、電極４、５としては、先端の曲率半径Ｒ４０ｍｍ、先端径８ｍｍのアルミナ分散銅のＤＲ型電極を用いた。さらに、試験片としては、引張強さ９８０ＭＰａ級の板厚１．２ｍｍおよび２．０ｍｍ、１４７０ＭＰａ級の板厚２．０ｍｍの高強度鋼板を使用した。同じ種類および板厚の鋼板を２枚重ねて溶接を行った。

　通電中の加圧力はＣガンに取付けたひずみ計を用いて測定した。計測加圧力が所定の値になるように加圧力を変化させた。

　表１に、溶接を行った際の散り発生の有無、およびナゲット径について調べた結果を示す。なお、ナゲット径は切断断面のエッチング組織で評価した。ナゲット径の評価は、板厚をｔ（ｍｍ）として、５．５√ｔ以上を○、５．５√ｔ未満を×とした。すなわち、ナゲット径５．５√ｔ以上を、適正径と設定した。

　表１において、Ｉ_１（ｋＡ）は第１通電の電流値、Ｔ_１（ｍｓ）は第１通電の通電時間、Ｆ_ｈ ^（１）／Ｆ_ｉは、初期加圧力Ｆｉに対する加圧力Ｆ_ｈ ^（１）の比である。また、Ｔｃ_１（ｍｓ）は第１休止の時間、Ｆ_ｃ ^（１）／Ｆ_ｉは、初期加圧力Ｆｉに対する加圧力Ｆ_ｃ ^（１）の比、Ｆ_ｃ ^（１）／Ｆ_ｈ ^（１）は通電を休止する加圧力Ｆ_ｈ ^（１）に対する通電を再開する加圧力Ｆ_ｃ ^（１）の比である。また、Ｉ_２（ｋＡ）は第２通電の電流値、Ｔ_２（ｍｓ）は第２通電の通電時間である。

　表１に示したとおり、本発明に従い抵抗スポット溶接を行った場合は、比較例に比べると、散りの発生がなく、また適正径のナゲットが形成されていることが分かる。

　本発明の実施例として、３枚の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を重ねた板組について、Ｃガンに取付けられたサーボモータ加圧式で直流電源を有する抵抗溶接機を用いて抵抗スポット溶接を行い、抵抗スポット溶接継手を作製した。

　この時の通電は、表２に示す条件で行った。

　また、電極４、５としては、先端の曲率半径Ｒ４０ｍｍ、先端径８ｍｍのアルミナ分散銅のＤＲ型電極を用いた。さらに、試験片としては、９８０ＭＰａ級の板厚１．２ｍｍ、１４７０ＭＰａ級の板厚１．２ｍｍの高強度鋼板を使用した。同じ種類および板厚の鋼板を３枚重ねて溶接を行った。

　通電中の加圧力はＣガンに取付けたひずみ計を用いて測定した。計測加圧力が所定の値になるように加圧力を変化させた。

　表２に、溶接を行った際の散り発生の有無、およびナゲット径について調べた結果を示す。なお、ナゲット径は切断断面のエッチング組織で評価した。ナゲット径の評価は、板厚をｔ（ｍｍ）として、５．５√ｔ以上を○、５．５√ｔ未満を×とした。すなわち、ナゲット径５．５√ｔ以上を、適正径と設定した。

　さらに、同じ試験を１０回繰返し行い、そのナゲット径の変動を評価した。適正径が得られており、ナゲット径の変動の幅が０．１√ｔ以下になっている場合を◎とした。

　表２において、Ｉ_１（ｋＡ）は第１通電の電流値、Ｔ_１（ｍｓ）は第１通電の通電時間、Ｆ_ｈ ^（１）／Ｆ_ｉは、初期加圧力Ｆｉに対する加圧力Ｆ_ｈ ^（１）の比である。また、Ｔｃ_１（ｍｓ）は第１休止の時間、Ｆ_ｃ ^（１）／Ｆ_ｉは、初期加圧力Ｆｉに対する加圧力Ｆ_ｃ ^（１）の比、Ｆ_ｃ ^（１）／Ｆ_ｈ ^（１）は通電を休止する加圧力に対する通電を再開する加圧力の比である。同様に、Ｆ_ｈ ^（２）／Ｆ_ｃ ^（１）は一回目の休止直後の加圧力に対する第２通電後の通電休止時の加圧力の比、Ｆ_ｃ ^（２）／Ｆ_ｃ ^（１）は一回目の休止直後の加圧力に対する二回目の休止直後の加圧力の比、Ｆ_ｃ ^（２）／Ｆ_ｈ ^（２）は第２通電後の通電休止時の加圧力に対する二回目の休止直後の加圧力の比、Ｉ_２（ｋＡ）およびＩ_３（ｋＡ）は第２および第３通電の電流値、Ｔ_２（ｍｓ）およびＴ_３（ｍｓ）は第２および第３通電の通電時間、Ｔｃ_２（ｍｓ）は第２休止の時間、である。

　表２に示したとおり、本発明に従い抵抗スポット溶接を行った場合は、比較例に比べると、散りの発生がなく、また適正径のナゲットが形成されていることが分かる。さらに、第２通電を本発明法の条件とすることにより、そうでない場合に比べて、ナゲット径が安定化する効果が示された。

　１　下の鋼板
　２　上の鋼板
　３　板組
　４　下の電極
　５　上の電極
　６　ナゲット

Claims (7)

1. 　２枚以上の鋼板を重ねて抵抗スポット溶接する方法であって、
   　通電開始後の加圧力Ｆが、初期加圧力Ｆｉに対し、通電開始からの経過時間が２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の間で式（１）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（１）となったら、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の通電の休止を行い、
   　その後、加圧力Ｆが、式（２）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（１）となったら、再度通電を開始する抵抗スポット溶接方法。
   １．０３×Ｆｉ≦Ｆ_ｈ ^（１）≦１．１５×Ｆｉ　　　　　（１）
   １．０１×Ｆｉ≦Ｆ_ｃ ^（１）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（１）　　　　　（２）
2. 　請求項１に記載の抵抗スポット溶接方法であって、さらに
   　前記通電の休止後に、２０ｍｓ以上８０ｍｓ以下の通電と、２０ｍｓ以上６０ｍｓ以下の休止を１回以上繰り返すものであり、
   　（Ｎ－１）回目の休止直後の加圧力Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}に対して、加圧力ＦがＮ回目の通電により式（３）に示す加圧力Ｆ_ｈ ^（Ｎ）となったら、通電を休止し、
   　その後、加圧力Ｆが、式（４）に示す加圧力Ｆ_ｃ ^（Ｎ）に到達となったら、再度通電を開始する抵抗スポット溶接方法。
   １．０４×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｈ ^（Ｎ）≦１．１５×Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}　　　　　（３）
   Ｆ_ｃ ^{（Ｎ－１）}≦Ｆ_ｃ ^（Ｎ）≦０．９９×Ｆ_ｈ ^（Ｎ）　　　　　（４）
   Ｎ：２以上の自然数
3. 　請求項１または２に記載の抵抗スポット溶接方法であって、最後の通電時間は１００ｍｓ以上３００ｍｓ以下である抵抗スポット溶接方法。
4. 　請求項１から３のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
   　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、０．１５≦Ｃ≦０．３０（質量％）、１．９≦Ｍｎ≦５．０（質量％）、０．２≦Ｓｉ≦２．０（質量％）の成分を有する抵抗スポット溶接方法。
5. 　請求項１から４のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
   　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、引張強さ９８０ＭＰａ以上である抵抗スポット溶接方法。
6. 　請求項１から５のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法であって、
   　２枚以上の鋼板のうち少なくとも１枚の鋼板は、表面に亜鉛を主成分とするめっき層を有する抵抗スポット溶接方法。
7. 　請求項１から６のうちいずれかに記載の抵抗スポット溶接方法によって製造された溶接継手。

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