JPS63199801A - 強磁性金属粉末の安定化処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、強磁性金属粉末の安定化処理装置に関し、特
に鉄を主成分とする強磁性金属粉末の安定化処理装置に
関するものである。

（従来の技術） 最近の磁気記録の発展は、目をみはるものがあり、磁性
粉末の進歩もその発展に寄与している。そして更に高密
度記録の達成の為に高保磁力、高飽和磁化の強磁性金属
粉末の開発が進められている。

しかしながら、この強磁性金属粉末は、微粒子であるた
めに化学的にきわめて活性があシ、空気中に暴露すれば
たちどころに酸化を生じ本来の磁性材としての特性を消
失してしまう。又、そればかりでなく、急激な酸化によ
シ発熱着火をし取り扱い上の安全性並びにテープの実用
特性上、最も重要な耐食性に問題がある。

そのため、強磁性金属粉末の品質、取シ扱い上の安全性
並びにテープの耐食性を確保するため、以前よシ強磁性
金属粉末表面への有機物質の被着や強磁性金属粉末の表
面酸化処理が行なわれてきた。

しかし、有機物質による表面処理は粉末自体の安定性に
若干の効果が認められるが、塗料化時に高分散化を達成
するための界面活性剤、溶剤等の選択の幅をせまくし、
難かしい塗料分散をますます難かしくし、高品質のテー
プが得られないばかシかテープの耐食性に対しては全く
無力であった。

前記方法に対して表面酸化処理法即ち稀釈酸素を酸化性
ガスとして用いる酸化皮膜被覆法が現在量も広く用いら
れておシかり有効な方法である。その方法を実行する装
置として撹拌槽型、流動槽型、充填槽型の反応器各使用
することが考えられるが、それぞれ均一にして緻密な酸
化皮膜を生成させ、品質の良好な粉末を製造ノする装置
としては問題があった。

撹拌槽凰反応器での反応は、有機溶剤中に強磁性金属粉
末を撹拌によシ分散をして酸化性ガスを吹き込む事によ
シ強磁性金属粉末に酸化皮膜を生成させる方法であるが
、この強磁性金属粉末を均一に有機溶剤中で分散させる
ため必然的に粉末顆粒を１次粒子又は２次粒子ま“で粉
砕する必要がおる。しかし強磁性金属粉末の表面エネル
ギーは非常に大きく、粉砕をした場合、逆に凝集を生じ
、表面の酸化が不均一となるばかシでなく、この凝集が
最後まで解けず、テープ物性に悪影響を及ぼす結果にな
る。又、反応槽内は撹拌を実施する必要があるため、撹
拌機を有しておシ、この撹拌によっても粒子相互の衝突
を生じ粉化をし、凝集を生じ物性を悪化する。

流動槽型の反応器は、強磁性金属粉末をガス中で流動さ
せ、酸化皮膜を生成させる装置であるが、流動させる条
件設定が困難であること、均一に皮膜をつけるために、
流動をよくする必要があシ、このため相互の衝突による
粉化、凝集を生じ、不均一な酸化皮膜を生じるばかりで
なく、強磁性金属粉末の物性も悪化させる。固定槽の反
応器については、強磁性金属粉末を動かさないため、粒
子相互の衝突による粉化けないものの、ガスの偏流によ
る不均一酸化を生じ、又、局部の発熱によシ反応の暴走
を生じ、不均一酸化を生じるばか）でなく、運転そのも
のも不能となる恐れがある。

以上のように今までの装置は、均一にして緻密表酸化皮
膜を生成し、品質の良好な表面の安定化した強磁性金属
粉末を製造する装置としては充分ではなかった。

（発明が解決しようとする問題点） ７　本発明は強磁性金属粉末を表面酸化処理法で安定化
するにあたシ、表面酸化皮膜をできるだけ均一にかつ緻
密に被覆し、品質も良好とすることの可能な工業的装置
を提供することを目的とする。

（問題点を解決するための手段及び作用）本発明は、横
屋の筒状回転式反応器、該反応器本体への強磁性金属粉
率の仕込み口、該反応器本体からの強磁性金属粉末の抜
き出し口（但し、前記仕込み口と抜き出し口は兼用であ
ってもよい）、該反応器本体への酸化性ガスの吹き込み
経路及び該反応器本体からの酸化性ガスの抜き出し経路
を有する、強磁性金属粉末の安定化処理装置を要旨とす
る。

本発明の装置の具体例の横断面略図を第１．２．４及び
６図に、第２図の装置のｍ−■断面略図を第３図に、第
４図の装置のｖ−■断面略図を第５図に、第６図の装置
の運転状態における■−■断面略図を第７図に、それぞ
れ示す。

これらの図において、１は反応器本体、２は原料（強磁
性金属粉末）の仕込み口前安定化処理後の強磁性金属粉
末の抜き出し口、３．４は酸化性ガスの入口、出口（ど
ちらを入口、出口にしてもよい。図１．２．４及び６で
は３を入口、４を出口にしている。）、５は酸化性ガス
中心部流通管である。管５は反応器本体１との間で支紳
架台ＫＪＪ）支持されるが、図においてはこの架台は省
略している。６は本体支持シャフト、７は支持ローラー
、８はグランドパツキン及び軸受けである。グランドパ
ツキンで気体又は液体をシールし、軸受けで反応器本体
又は酸化性ガス中心部流通管を支持する。９は反応器本
体支持ボックス、１０はガス導管である。

酸化性ガスの入口又は出口３及び酸化性ガス中心部流通
管５は酸化性ガスの吹き込み経路又は抜き出し経路を構
成する。酸化性ガスの出口又は入口４、反応器本体支持
ボックス９、ガス導管１０並びに反応器本体支持ボック
ス９とガス導管１０及び酸化性ガス中心部流通管５との
間のグランドパツキン及び軸受８は酸化性ガスの抜き出
し経路又は吹き込み経路を構成する。１１は反応器本体
回転用駆動モーター、１２は反応装置支持台、１３はか
き上げ板、１４，１５は熱媒又は冷媒の入口、出口（ど
ちらを入口、出口にしてもよい。図１．２．４及び６で
は１４を入口、１５を出口としている。）、１６はジャ
ケット、１７は反応器本体支持ボックス、１８は熱（冷
）課外側導管、１９は熱（冷）課内側導管、２０は強磁
性金属粉末の顆粒である。矢印は酸化性ガスの流通方向
、熱媒又は冷媒の流アルミニウム、マンガン、銅、クロ
ム、チタン、マグネシウム、コバルト、亜鉛、バリウム
、スズ等の鉄以外の金属元素及びそれらの金属の化合物
のうち少くとも１成分を鉄を基準にしてＯ〜５０重量係
含有する強磁性金属粉末を、最小径が０．２５〜１０ｍ
の顆粒状に成形したものを使用するのが好ましい。鉄以
外の金属元素が鉄基率に対して、５０重重量風上であれ
ば、強磁性の特性が夫々われるおそれがある。又、強磁
性金属粉末の顆粒の最小径が０．２５ｆ１未満であれば
、酸化性ガスによシ反応器本体１の外に飛散してしまう
ので好ましくない。顆粒の最小径がＩｏｔａを越えると
強磁性金属粉末の表面酸化が不均一となるおそれがある
。

酸化性ガスは、酸素を含む不活性ガスを使用するのがよ
い。この酸化性ガスの酸素濃度は特に限定されるもので
はないが、余シに稀釈すると反応が非常に遅くなシ実用
上好ましくない。

これよ６ｏ、ｓ容量係以上が望ましい。一方上限は溶剤
を使用する場合には、安全上爆発範囲以下に保持される
べきである。酸化性ガスの酸素の稀釈は不活性ガスであ
れば問題ないが、工業的には窒素が有利に利用できる。

又、ガス量は原料の強磁性金属粉末の全鉄量に対する表
層酸化量（以下「転化率」という。）を１０〜２０係と
するのに５〜３０時間を要するように調節するのが好ま
しい。酸化速度が余シ速すぎると局部的な発熱のため、
物性低下の恐れがある。

反応器本体１は筒状横型の回転式反応器を用いる。横型
の回転式反応器は、強磁性金属粉末の顆粒を均一に混合
できるからである。つｔ、ｂ層内の強磁性金属粉末の顆
粒が反応器本体１０回転に伴なって上昇し、強磁性金属
粉末の顆粒の層の上端にきたのち、この顆粒層の表面上
を。

落下していく。落下していく時、酸化性ガスに暴露され
る。この粒子の運動が均一に行なわれる。反応器層内の
強磁性金属粉末の顆粒が、このように運動して均一に混
合され、これにより該粉末の表面を緻密な酸化皮膜で被
覆することができる。

更に本発明装置のもう一つの重要なポイントとして、強
磁性金属粉末の顆粒を結果として機械的に粉化する撹拌
機等の装置を全く有してないことである。強磁性金属粉
末の顆粒は、粉化すると粒子が破壊され、また酸化性ガ
スとの接触による該粒子の焼結、凝集等が生じ該粒子の
物性を悪化する。本発明における横型反応器は粉化を生
じる要因としては、強磁性金属粉末の顆粒相互の接触し
かなく、非常に粉化を生じにくい構造となっておシ、最
終的に得られる安定化された強磁性金属粉末の物性を低
下させる粉化を最小限におさえることができるので、そ
の品質が良好となる。

反応器本体１内は、強磁性金属粉末の顆粒を装入する前
に窒素ガス等によシ酸化性ガスである酸素を取シ除いて
おく。次に弁２を上にして強磁性金属粉末爆粒を空気に
接触しないようにして反応器本体１内へ投入する。投入
する量は均一の混合効果を発揮するため反応器本体１の
内容積の５０％以下、好ましくは４０％以下の体積とな
るようにするのが良い。強磁性金属粉末の顆粒は反応器
本体１内において有機溶剤に浸漬された状態であっても
、浸漬されていない状態であってもどちらでも良いが、
浸漬された状態とするときは強磁性金属粉゛末顆粒と有
機溶剤の混合した量が反応器内容積の４０％以下の体積
となるようＫするのが良い。使用しうる有機溶剤として
は、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素
、トリフロロエタノール、パーフロロオクタン等のふっ
素糸の溶剤及びメタノール、エタノール等の低級アルコ
ールが挙げられる。

投入された強磁性金属粉末の顆粒は、駆動モーター９に
よシ反応器本体１が回転するととＫよシ均一に混合され
る。強磁性金属粉末の顆粒を均一に混合することＫよシ
強磁性金属粉末の表面に、酸化性ガスとの接触によシ緻
密で均一な酸化皮膜を被覆することができる。

酸化皮膜の均一さと緻密さを更に向上させるために第２
．３．６．７図に示すように反応器本体１の内壁に１そ
の母線に平行にかき上げ板１３を設置するのが望ましい
。かき上げ板１３によルかき上げ作用が生じ、混合量が
増加し、これＫよシ酸化の均一性が増加する。またかき
上げ板でかき上げられた部分での酸化反応も付与できる
ので、反応時間の短縮が可能である。

溶剤を使用する場合は、溶剤中での反応は不均一で遅く
、実用的ではないので、かき上げ板を取シ付け、かき上
げ板で溶剤からかき上げ、次に溶剤中に落下する間に酸
化反応を進行させることが必要となる。このため、かき
上げ板の取シ付けが必須条件となる。

反応器本体１の回転数及びかき上げ板１３の巾、枚数及
び反応器本体１の中心線に対する角度は任意であるが、
強磁性金属粉末の酸化速度及び回転による粉化（顆粒の
かき上げ板からの落下及び顆粒どうしの摩擦等によル若
干発生する。）がなるべく生じないように１又顆粒が反
応器本体１内に均一に分散するように考慮して決めるの
がよい。

３又は４よシ強磁性金属粉末の顆粒を酸化する酸化性ガ
スを吹き込む。酸化性ガスの吹き込みは、反応器本体１
０回転又はこれとのかき上げ板１３によシ均一に混合さ
れている強磁性金属粉末の顆粒に均一にガスをあて、均
一にして緻密な酸化皮膜を生成する必要がある。局部的
に酸化性ガスを強磁性金属粉末の顆粒にあてたシ、酸化
性ガス中の酸素が不均一になれば、いくら該顆粒が均一
に混合されても酸化皮膜は不均一と表ってしまう。酸化
性ガスのスピードが遅ければ、反応器本体１内の長さ方
向での酸化性ガス中の酸素濃度が、反応による消費で異
夛、不均一となシやすい。一方吹きつけスピードが早い
と局部発熱を生じて物性が低下する。この酸化性ガスの
強磁性金属粉末の顆粒にあたるスピードは、０．０１〜
２　ｍ　７秒の間であることが好ましい。

反応器本体１０回転又はこれとかき上げ板１３の効果に
よシ、強磁性金属粉末顆粒が均一に混合され、３又は４
からのガス吹き込みＫよシ該粉末の表面に均一に酸化皮
膜が生成されるが、反応温度を任意かつ安全にコントロ
ールするため、第４．５．６．７図に示すように反応器
本体１にジャケット１６を設置するのがなお望ましい。

酸化による発熱は鉄がマグネタイト（ｒｅ３ｏ、）に酸
化される場合、発熱量は鉄１ｋｌ？に対し１６００ｋｃ
ａｌである。反応熱によシ強磁性金属粉末の顆粒が発熱
し、反応が暴走する恐れがあシ物性が低下しやすい。ま
た強磁性金属粉末の表面の酸化皮膜が不均一となシやす
いので、発熱を防止し緻密な酸化皮膜を生成するため、
反応温度をコントロールするのが望ましい。一方溶剤を
使用する場合は、温度が低いと反応が逆に進まず温度を
上げる必要がある。そこで反応器本体１にジャケット１
６を設置するのが望ましいのである。

反応器本体１の構造、回転数、原料仕込量、かき上げ板
１３の大きさ、３又は４から吹き込まれる酸化性ガスの
量及びその濃度等並びに溶剤の使用不使用によシ強磁性
金属粉末の酸化性ガスとの接触効率が異なるため適正な
反応器の内温（反応器内顆粒の温度をいう。以下同じ。

）は変わるので、ジャケット温度を調節して望みの内温
を得ることができる。一般には反応器内温は０〜９０℃
が好ましい。０℃以下では冷却のためのコスト、反応時
間の長時間化の問題が生じ工業的に不利である。一方９
０℃以上では酸化反応が急激に進行するため、酸化皮膜
が緻密となシ得ず物性が悪化する。

有機溶剤を使用する場合は、該有機溶剤が酸化性ガス中
に蒸発し、該ガスに同伴されて反応器本体よシ系外に抜
は出していくが、運転条件によシ、そのまま抜き出して
も、コンデンサーを取シつけ凝縮して反応器本体１に戻
すこともできる。又、適宜弁２を下にして途中で溶剤を
抜くこともできる。

反応は反応器本体１の回転及びかき上げ板１３による強
磁性金属粉末の顆粒の均一混合、３又は４からの酸化性
ガスの吹き込みによる均−酸化及びジャケット１６の温
度の調節による内温のコントロールによシ、転化率が１
０〜２０％、反応時間が５〜３０時間となるように調節
できて、強磁性金属粉末を均一にして緻密な酸化皮膜で
被覆することが可能となる。

以上のようにして均一にして緻密な酸化皮膜で被覆され
た強磁性金属粉末の顆粒を弁２より抜き出すが、抜き出
す方法としては、本件を傾けて回転し、弁２側に顆粒を
集めて弁２を下にして抜き出す。

（効　果） 以上よシ本発明は、反応器本体の回転又はこれとかき上
げ板との効果によシ強磁性金属粉末の顆粒が均一に混合
されるばかシでなく、強磁性金属粉末の物性に悪影響を
与える粉化がほとんど無いに等しいため、該粉末の表面
に均一にして緻密な酸化皮膜が形成され品質の良好な表
面の安定化した強磁性金属粉末の顆粒を得ることができ
る。

次に参考例及びそれの比較例を挙げて本発明の効果を具
体的に説明する。

参考例１ あらかじめ内部を窒素置換をした、第６．７図に示す安
定化装置であって、反応器本体１の長さが１２００　ｍ
　、その直径が４００ｘｘ、かき上げ板１３の幅が７５
關、その枚数が４枚のものに、トルエン３５ゆに浸漬し
たニッケルを鉄車シ１０重量係、アルミニウムを鉄当シ
１．５重量係、けい素を鉄車シ２．５重量係、それぞれ
含み、残部が鉄である強磁性金属粉末の顆粒物（直径１
〜２ｍ、長さ２〜５詣）を乾燥重量として１０ゆを弁２
よシ前記トルエンとともに仕込んだ。

モーター１１を起動し、反応器本体１の回転数を毎分２
回転にした。ジャケット１６に温水を通し、４０℃に昇
温した。４０℃になったら、酸素５容量係を含む窒素ガ
スをガス人口３よシ３０　Ｎｍ”／Ｈｒで吹き込んだ。

この状態で１５時間反応を行った。その間酸化性ガスに
伴なわれて留出したトルエンは外部にコンデンサーをつ
けて凝縮させ、装置内に還流した。前記１５時間の反応
後反応条件を維持しつつ、酸化性ガスに伴なわれて留出
したトルエンを反応系外に抜き出すことによシ装置内の
強磁性金属粉末顆粒の乾燥を開始した。装置内のトルエ
ンが全てなくなるまで１０時間を要した。この時点で反
応を止め、弁２を下にして処理後の強磁性金属粉末の顆
粒をとシだした。

顆粒を形成していた強磁性金属粉末の処理前、処理後の
物性及び転化率を表１に示す。なお転化率は鉄が酸化に
よシマグネタイトに変ったものとし、かつこのマグネタ
イトは磁性がないとして転化率を求めた（以下同様。）
。

参考例２ 参考例１と同じ装置を用い、これＫ、参考例１で用いた
のと同じ強磁性金属粉末の顆粒を同量用いて、トルエン
３５ｋｇに浸漬したものを仕込んだ。参考例１と同じく
、ジャケット温度を４０℃とし、酸素５容量係を含む窒
素ガスを３ＯＮｔｒ？　／Ｈｒで吹き込み、反応器本体
の回転数を２ｒｐｍとして１５時間反応をおこなった。

その間酸化性ガスに伴なわれて留出したトルエンは回収
し、装置内に還流した。前記１５時間の反応の後反応器
本体の回転を停止し、弁２を下向きにし、金網をとシつ
けて弁２よシ装置内のトルエンを抜き出した。但し反応
器本体の器壁及び強磁性金属粉末の顆粒に付着したトル
エンは反応器本体内に残留している。その後毎分２同転
で反応器本体の回転を再開した。ジャケット温度、吹き
込みガス量等の条件を上記反応条件と同一にし、留出し
たトルエンは系外に出し、装置内の強磁性金属粉末の顆
粒を８時間で乾燥した。乾燥後強磁性金属粉末の顆粒を
弁２よシ抜き出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表１に記す。

参考例３ 参考例１と同じ装置及び同じ強磁性金属の顆粒を用い、
留出したトルエンは還流せず、全て系外に抜き出し、強
磁性金属粉末の顆粒が乾燥した時点（反応開始よシ１０
時間）で該顆粒を抜き出した他は参考例１と同じ条件で
反応を行なった。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表１に示す。

参考例４ 参考例１と同じ装置及び同じ強磁性金属粉末の顆粒を用
い、ジャケット温度を６０℃とした他は参考例１と同じ
反応条件で反応を行なった。

１５時間反応後、ジャケット温度を６０℃とした他は参
考例１と同様にして強磁性金属粉末の顆粒を７時間で乾
燥し、抜き出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表ＩＫ示す。

参考例５ 参考例４と同じ装置及び同じ強磁性金属粉末の顆粒を用
い、同じ条件で反応を１５時間行なった。１５時間後、
参考例２と同様にトルエンの抜き出しをし、その後乾燥
を当初の反応条件で行ない、強磁性金属粉末顆粒を５時
間乾燥した後、取〕出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表１に示す。

参考例６ 参考例４と同じ装置、同一条件で反応を行なった。但し
留出したトルエンは還流せず系外に取シ出した。強磁性
金属粉末の顆粒を７時間乾燥後、弁２よシ抜き出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表ＩＫ示す。

参考例７ 参考例１と同じ装置に同じ強磁性金属粉末の顆粒の同量
を、同量のトルエンとともに仕込んだ。次に弁２を下に
し、金網をとシつけ、反応前にトルエンを抜き出した。

但し、反応器本体の器壁及び強磁性金属粉末の顆粒に付
着したトルエンは反応器本体内に残留している。反応器
本体回転数を毎分２回転にした。ジャケット温度１０℃
、吹き込みガスとして酸素１容量係を含むＮ、ガスを２
ＱＮｍ／Ｈｒでガス人口３よシ吹き込んだ。強磁性金属
粉末の顆粒が乾燥するまで反応を行なった。１７時間を
必要と、した。その後顆粒を抜き出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉−末の物性
及び転化率を表１に示す。

参考例８ ジャケット温度を２０℃とした以外は参考例７と同じ装
置及び顆粒を用い同じ条件で反応を行なった。但し反応
は顆粒が乾燥するまで行ない、１５時間を要した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表１に示す。

参考例９ 参考例１と同一の強磁性金属粉末顆粒をトルエンに浸漬
することなくそのままＮ、置換した参考例１と同じ装置
に弁２よ、ｊｌ）１０に９仕込んだ。

駆動モーター１１を回して反応器本体の回転数を毎分２
回転にした。ジャケット１６に通水しジャケット温度を
２０℃にした。酸素０．５％を含む窒素ガスをガス人口
３よ？）　３０　Ｎｍ／Ｈｒで吹き込み２０時間反応を
行なった。次に反応器本体を傾は弁２よシ表面処理した
強磁性金属粉末の顆粒を取シ出した。

処理前後の顆粒を形成していた強磁性金属粉末の物性及
び転化率を表ＩＫ示す。

参考例１〜９の処理後の強磁性金属粉末の顆粒の状態は
いずれも処理前とほとんど変化なくさらさらとしおシ粉
化はほとんどなかった。

る縦円筒型ジャケット付反応器に参考例１と同じ強磁性
金属粉末の顆粒１０ｋｇを粉砕機でトルエン中で直径約
０．０５ｍの粒子となるまで粉砕し仕込んだ。該粒子の
層高さは１６０ｍであった。トルエンを反応器の高さ８
００ｗｍまで追加した。撹拌器を１８　Ｏｒｐｍで回し
、粒子の分散を行ないつつジャケット温度を６０℃に上
げ、下部より酸素を５容量係含むＮ２ガスを３０　Ｎｎ
？７４（ｒで吹き込んで酸化を行なった。このときガス
に同伴したトルエンはコンデンサーで凝縮し反応器に還
流した。２０時間反応後、ガス供給を停止しジャケット
温度を２０℃まで低下した。撹拌器も停止した。

表面酸化処理後の粒子を炉別し、Ｎ、気流中で常温でト
ルエンを蒸発させ乾燥した後、物性、転化率を測定した
。その結果を表１に記す。

参考例と比較して物性の激しい低下が生じていることが
明らかである。

比較例２ 直径４００ｍｍ、高さ８００ｗｍの下部よジ酸化性ガス
が吹き込めるようにしたジャケット付きの固定床反応器
に、参考例１と同じ強磁性金属粉末の顆粒１０ｋｇをト
ルエンに浸漬することなくそのまま仕込んだ。反応器は
事前ＫＮ、置換を行なっておいた。顆粒層の高さは２０
ｃｒｒＬであった。ジャケット温度を２０℃にし、酸素
０．５容量係を含む窒素ガス１ＯＮｍ″／Ｈｒを下部よ
り吹き込み３０時間反応を行なった。

反応後、表面処理をした強磁性金属粉末の顆粒を反応器
よシ大気中に取シ出したところ直ちに赤熱してしまった
。

表　　　１ 村）強磁性金属粉末の表面の鉄がマグネタイト（Ｆｅｓ
０４）に酸化されるとして転化率を求めた。また、マグ
ネタイトは磁性を持たないものとして転化率を求めた。

【図面の簡単な説明】

第１．２．４及び６図はそれぞれ本発明装置の一具体例
の横断面略図、第３図は第２図の装置の■−■断面略図
、第５図は第４図の装置のｖ−ｖ断面略図、第７図は第
６図の装置の運転状態における■−■断面略図である。 これらの図において、１は反応器本体、２は強磁性金属
粉末（原料）の仕込み口前安定化処理後の強磁性金属粉
末の抜き出し口、３，４はそれぞれ酸化性ガスの入口、
出口、８はグランドパツキン及び軸受け、１１は反応器
本体回転用駆動モーター、１３はかき上げ板、１６はジ
ャケット、２０は強磁性金属粉末の顆粒である。 以上

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）横型の筒状回転式反応器本体、該反応器本体への
   強磁性金属粉末の仕込み口、該反応器本体からの強磁性
   金属粉末の抜き出し口（但し、前記仕込み口と抜き出し
   口は兼用であつてもよい）、該反応器本体への酸化性ガ
   スの吹き込み経路及び該反応器本体からの酸化性ガスの
   抜き出し経路を有することを特徴とする強磁性金属粉末
   の安定化処理装置。
2. （２）前記反応器本体がその内壁に、その母線に平行に
   、前記強磁性金属粉末のかき上げ板を有することを特徴
   とする第（１）項記載の装置。
3. （３）前記反応器本体がジャケットを有することを特徴
   とする第（１）項又は第（２）項記載の装置。