JP6299405B2

JP6299405B2 - Method for producing composite and method for producing laminate

Info

Publication number: JP6299405B2
Application number: JP2014099381A
Authority: JP
Inventors: 純一 ▲角▼田; 研一江畑
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2014-05-13
Filing date: 2014-05-13
Publication date: 2018-03-28
Anticipated expiration: 2034-05-13
Also published as: KR20150130248A; CN105082671A; CN105082671B; JP2015214468A; TW201607904A; TWI648234B

Description

本発明は、ガラスシートの上に樹脂層を有する複合体の製造方法、および、この複合体の樹脂層に第２のガラスシートを積層してなる積層体の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a composite having a resin layer on a glass sheet, and a method for producing a laminate obtained by laminating a second glass sheet on the resin layer of the composite.

近年、太陽電池（ＰＶ）、液晶パネル（ＬＣＤ）、有機ＥＬパネル（ＯＬＥＤ）などの電子デバイス（電子機器）の薄型化、軽量化が進行している。この電子デバイスの薄型化や軽量化を図る方法の１つとして、電子デバイスに用いる基板の薄板化が進行している。
また、薄板のガラス基板（ガラスシート）を用いることにより、フレキシブル性を有する電子デバイスの実用化も期待される。 In recent years, electronic devices (electronic devices) such as solar cells (PV), liquid crystal panels (LCD), and organic EL panels (OLED) are becoming thinner and lighter. As one method for reducing the thickness and weight of an electronic device, a substrate used for the electronic device has been made thinner.
In addition, by using a thin glass substrate (glass sheet), practical use of an electronic device having flexibility is expected.

しかしながら、ガラスシートでは、強度が不十分で、曲げ変形された際に、割れ等の破損が生じる場合も有る。
これに対して、例えば特許文献１には、ガラスシートに樹脂層を貼着してなる複合体が提案されている。このような複合体であれば、複合体が曲げ変形されて、樹脂層と貼着されるガラスシートの表面に引張応力が生じても、引張応力が樹脂層によって軽減され、ガラスシートの破損を抑制できる。 However, the glass sheet has insufficient strength and may be damaged such as cracking when it is bent and deformed.
On the other hand, for example, Patent Document 1 proposes a composite formed by attaching a resin layer to a glass sheet. With such a composite, even if the composite is bent and deformed and tensile stress is generated on the surface of the glass sheet to be bonded to the resin layer, the tensile stress is reduced by the resin layer, and the glass sheet is damaged. Can be suppressed.

電子デバイスの製造に、このような複合体を用いる場合には、必要に応じて、複合体を所望のサイズや形状に切断する必要がある。
このような複合体の切断方法として、特許文献２には、ガラスシート（脆性材料基板）の樹脂層とは逆面に、ガラスシートの厚さの１０％以上１００％未満のスクライブ線を形成し、さらに、樹脂層の、厚さ方向にスクライブ線を延長した位置に、厚さに対して９０％以上かつガラスシートに至らない位置まで切れ込みを入れて、複合体を切断する方法が例示される。
また、複合体とは、若干、異なるが、特許文献３には、ガラスシート（脆性材料基板）の表面に、カレットの付着を防止する表面保護部材（樹脂膜等）を膜付けして、刃先稜線に溝が形成されたカッターホイールを用い、このカッターホイールによって、表面保護部材側から表面保護部材を切断しつつガラスシートにスクライブ線を入れて、ブレイクすることにより、ガラスシートを切断する方法が記載されている。 When such a composite is used for manufacturing an electronic device, it is necessary to cut the composite into a desired size and shape as necessary.
As a method for cutting such a composite, in Patent Document 2, a scribe line having a thickness of 10% or more and less than 100% of the thickness of the glass sheet is formed on the surface opposite to the resin layer of the glass sheet (brittle material substrate). Furthermore, a method of cutting the composite by cutting into the position where the scribe line is extended in the thickness direction of the resin layer to a position that is 90% or more of the thickness and does not reach the glass sheet is exemplified. .
Further, although slightly different from the composite, in Patent Document 3, a surface protection member (resin film or the like) for preventing adhesion of cullet is formed on the surface of a glass sheet (brittle material substrate), and the cutting edge is formed. A method of cutting a glass sheet by using a cutter wheel having a groove formed on a ridge line, cutting a surface protective member from the surface protective member side with this cutter wheel, inserting a scribe line into the glass sheet, and breaking. Have been described.

国際公開第２０１２／１６６３４３号International Publication No. 2012/166343 特許第４９１８０６４号公報Japanese Patent No. 4918064 特許第４１９８６０１号公報Japanese Patent No. 4198601

これらの方法によれば、ガラスシートに樹脂層を形成してなる複合体を、所望のサイズに切断することができる。
しかしながら、本発明者の検討によれば、従来の複合体の切断方法では、スクライブ線によってガラスシートを切断（ブレイク）する際に、ガラスシートに割れ（クラック）が発生し、この割れが面方向に伝播してしまい、製品として不適正になる場合が、多々、生じる。特に、ガラスシートが薄い場合には、ガラスシートにおける割れの伝播の問題が生じ易い。 According to these methods, a composite formed by forming a resin layer on a glass sheet can be cut into a desired size.
However, according to the study of the present inventor, in the conventional method for cutting a composite, when the glass sheet is cut (breaked) with a scribe line, the glass sheet is cracked (crack), and the crack is in the surface direction. In many cases, it will be propagated and become inappropriate as a product. In particular, when the glass sheet is thin, the problem of crack propagation in the glass sheet is likely to occur.

本発明の目的は、このような従来技術の問題点を解決することにあり、ガラスシートに樹脂層を接着した複合体、および、この複合体をガラスシートに接着した積層体の製造方法において、薄いガラスシートを用いた際にも、複合体を切断（ガラスシートをブレイク）する際に、ガラスシートに生じた割れが伝播することを抑制でき、所望のサイズや形状を有し、かつ、ガラスシートの割れを抑制した複合体や積層体を、安定して製造できる製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to solve such problems of the prior art, in a composite body in which a resin layer is bonded to a glass sheet, and a method for manufacturing a laminate in which the composite body is bonded to a glass sheet. Even when a thin glass sheet is used, when the composite is cut (breaking the glass sheet), it is possible to suppress the propagation of cracks generated in the glass sheet, and have a desired size and shape, and glass. It is providing the manufacturing method which can manufacture stably the composite_body | complex and laminated body which suppressed the crack of the sheet | seat.

このような目的を達成するために、本発明の複合体の製造方法は、ガラスシートと、このガラスシートに１８０°ピール剥離強度で１Ｎ／２５ｍｍ以上の接着力で接着された、前記ガラスシートとの界面からの法線方向の距離が０〜０．５μｍの領域のヤング率が１００ＭＰａ以上で、厚さが１〜１００μｍの樹脂層とを有する原複合体に、
前記樹脂層を貫通してガラスシートにスクライブ線を形成し、このスクライブ線によって前記原複合体を切断することにより、複合体を製造することを特徴とする複合体の製造方法を提供する。 In order to achieve such an object, a method for producing a composite according to the present invention includes a glass sheet, and the glass sheet bonded to the glass sheet with an adhesive strength of 1 N / 25 mm or more at 180 ° peel strength. An original composite having a resin layer having a Young's modulus of 100 MPa or more and a thickness of 1 to 100 μm in a region where the distance in the normal direction from the interface is from 0 to 0.5 μm,
A composite manufacturing method is provided, wherein a composite is manufactured by forming a scribe line in a glass sheet through the resin layer and cutting the original composite with the scribe line.

このような本発明の複合体の製造方法において、前記ガラスシートの厚さが１００μｍ以下であるのが好ましい。 In such a method for producing a composite of the present invention, the glass sheet preferably has a thickness of 100 μm or less.

また、本発明の積層体の製造方法は、第１ガラスシートと、この第１ガラスシートに１８０°ピール剥離強度で１Ｎ／２５ｍｍ以上の接着力で接着された、前記第１ガラスシートとの界面からの法線方向の距離が０〜０．５μｍの領域におけるヤング率が１００ＭＰａ以上で、厚さが１〜１００μｍの樹脂層とを有する原複合体に、前記樹脂層よりも面積が小さい第２ガラスシートを、面方向で前記樹脂層に内包するように、前記樹脂層上に積層して接着してなる原積層体に、
前記第２ガラスシートの外周に沿って、前記樹脂層を貫通して第１ガラスシートにスクライブ線を形成し、このスクライブ線によって前記原複合体を切断することにより、積層体を製造することを特徴とする積層体の製造方法を提供する。 Moreover, the manufacturing method of the laminated body of this invention is a 1st glass sheet and the interface with the said 1st glass sheet adhere | attached with this 1st glass sheet with the adhesive force of 1 N / 25mm or more by 180 degree peel strength. The original composite having a Young's modulus of 100 MPa or more and a resin layer having a thickness of 1 to 100 μm in a region having a normal direction distance of 0 to 0.5 μm is smaller than the resin layer. In the original laminate formed by laminating and adhering on the resin layer so that the glass sheet is included in the resin layer in the surface direction,
A laminate is manufactured by forming a scribe line in the first glass sheet through the resin layer along the outer periphery of the second glass sheet, and cutting the original composite by the scribe line. Provided is a method for producing a laminate.

このような積層体の製造方法において、前記原複合体の切断を行った後に、さらに、前記積層体の端面の面取りを行うのが好ましい。
さらに、前記第１ガラスシートの厚さが１００μｍ以下であるのが好ましい。 In such a method for producing a laminate, it is preferable that the end face of the laminate is further chamfered after the raw composite is cut.
Furthermore, it is preferable that the thickness of the first glass sheet is 100 μm or less.

本発明によれば、ガラスシートに樹脂層を接着した複合体、および、この複合体をガラスシートに積層した積層体において、ガラスシートが薄い場合でも、切断時にガラスシートに生じた割れが伝播することを抑制できる。
従って、本発明によれば、ガラスシートの割れを十分に抑制した、所望のサイズや形状の複合体や積層体を安定して製造することができる。 According to the present invention, in a composite in which a resin layer is bonded to a glass sheet, and a laminate in which this composite is laminated on a glass sheet, even when the glass sheet is thin, cracks generated in the glass sheet at the time of cutting propagate. This can be suppressed.
Therefore, according to the present invention, it is possible to stably produce a composite or laminate having a desired size and shape, in which cracking of the glass sheet is sufficiently suppressed.

（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の複合体の製造方法の一例を説明するための概念図である。(A)-(D) are the conceptual diagrams for demonstrating an example of the manufacturing method of the composite_body | complex of this invention. （Ａ）〜（Ｅ）は、本発明の積層体の製造方法の一例を説明するための概念図である。(A)-(E) are the conceptual diagrams for demonstrating an example of the manufacturing method of the laminated body of this invention.

以下、本発明の複合体の製造方法および積層体の製造方法について、添付の図面に示される好適例を基に、詳細に説明する。 Hereinafter, the method for producing a composite and the method for producing a laminate according to the present invention will be described in detail based on preferred examples shown in the accompanying drawings.

図１に、本発明の複合体の製造方法の一例を概念的に示す。
本発明の複合体の製造方法は、ガラスシート１２の一面に樹脂層１４を形成してなる原複合体１０ａを切断（分断）して、所望のサイズや形状（面方向のサイズや形状）の複合体１０を製造するものである。 In FIG. 1, an example of the manufacturing method of the composite_body | complex of this invention is shown notionally.
In the method for producing a composite of the present invention, the original composite 10a formed by forming the resin layer 14 on one surface of the glass sheet 12 is cut (divided) to have a desired size and shape (surface size and shape). The composite 10 is manufactured.

本発明の複合体の製造方法において、原複合体１０ａ（すなわち、製造する複合体１０）は、図１（Ａ）に概念的に示すように、ガラスシート１２の一面（一方の主面（表面））に樹脂層１４を形成してなるものである。なお、図１に示す例において、原複合体１０ａの面方向の形状は、一例として、矩形である。
原複合体１０ａの基板（基材）となるガラスシート１２のガラスは、公知の各種のガラスが利用可能である。具体的には、ソーダライムガラスや無アルカリガラス等が例示される。また、ガラスシート１２は、フロート法、フュージョン法、リドロー法等の公知の方法で製造されたものが利用可能である。 In the method for producing a composite of the present invention, the original composite 10a (that is, the composite 10 to be manufactured) is one surface (one main surface (surface) of the glass sheet 12 as conceptually shown in FIG. )) And the resin layer 14 is formed. In the example shown in FIG. 1, the shape of the original complex 10 a in the surface direction is a rectangle as an example.
As the glass of the glass sheet 12 that becomes the substrate (base material) of the original composite 10a, various known glasses can be used. Specific examples include soda lime glass and alkali-free glass. Moreover, the glass sheet 12 can use what was manufactured by well-known methods, such as a float glass process, a fusion method, and a redraw method.

ガラスシート１２の厚さは、製造する複合体１０の用途に応じた厚さでよい。
ここで、本発明の製造方法による複合体１０（積層体３０）は、一例として、太陽電池（ＰＶ）、液晶パネル（ＬＣＤ）、有機ＥＬパネル（ＯＬＥＤ）等の電子デバイスの製造に利用される。これらの電子デバイスには、薄型化や軽量化を図ることが要求されており、さらに、フレキシブル性を要求される用途への展開も望まれる。この点を考慮すると、ガラスシート１２は、電子デバイスを作製可能な範囲で薄い方が好ましい。
一方、後述するが、本発明の製造方法によれば、原複合体１０ａを切断する際に生じたガラスシート１２の割れが伝播すること抑制して、ガラスシート１２の割れに起因する欠陥の無い複合体を製造できる。この原複合体１０ａを切断する際における割れ、および、割れの伝播は、ガラスシート１２が薄い程、発生し易い。
すなわち、電子デバイスなど、複合体１０を利用する製品のフレキシブル性を考慮してガラスシート１２を薄くすると、ガラスシート１２の割れが発生し易くなるが、本発明によれば、ガラスシート１２を薄くした際にも、割れを好適に抑制できる。この点を考慮すると、ガラスシート１２の厚さは、１００μｍ以下が好ましく、７５μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下が特に好ましい。 The thickness of the glass sheet 12 may be a thickness according to the application of the composite 10 to be manufactured.
Here, the composite 10 (laminated body 30) by the manufacturing method of this invention is utilized for manufacture of electronic devices, such as a solar cell (PV), a liquid crystal panel (LCD), and an organic electroluminescent panel (OLED), as an example. . These electronic devices are required to be reduced in thickness and weight, and further, they are desired to be used for applications requiring flexibility. Considering this point, the glass sheet 12 is preferably thin as long as an electronic device can be manufactured.
On the other hand, as will be described later, according to the production method of the present invention, the propagation of the crack of the glass sheet 12 generated when cutting the original composite 10a is suppressed, and there is no defect caused by the crack of the glass sheet 12. A composite can be produced. As the glass sheet 12 is thinner, cracks and crack propagation when cutting the original composite 10a are more likely to occur.
That is, when the glass sheet 12 is thinned in consideration of the flexibility of a product that uses the composite 10 such as an electronic device, the glass sheet 12 is easily cracked. According to the present invention, the glass sheet 12 is thinned. In this case, cracking can be suitably suppressed. Considering this point, the thickness of the glass sheet 12 is preferably 100 μm or less, more preferably 75 μm or less, and particularly preferably 50 μm or less.

また、ガラスシート１２の厚さは、複合体１０（積層体３０）の用途に応じて、必要な強度を確保できる厚さ以上であればよい。
具体的には、ガラスシート１２の厚さは、１μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。 Moreover, the thickness of the glass sheet 12 should just be more than the thickness which can ensure required intensity | strength according to the use of the composite 10 (laminated body 30).
Specifically, the thickness of the glass sheet 12 is preferably 1 μm or more, and more preferably 10 μm or more.

ガラスシート１２は、樹脂層１４の接着力の向上等を目的として、樹脂層１４の形成に先立ち、樹脂層１４の形成面に表面処理が施されたものでもよい。
表面処理としては、プライマー処理、オゾン処理、プラズマエッチング処理等が例示される。プライマーとしては、シランカップリング剤が例示される。シランカップリング剤としては、アミノシラン類、エポキシシラン類、アルコキシシラン類、シラザン類等が例示される。 Prior to the formation of the resin layer 14, the glass sheet 12 may be subjected to a surface treatment for the purpose of improving the adhesive strength of the resin layer 14.
Examples of the surface treatment include primer treatment, ozone treatment, and plasma etching treatment. Examples of the primer include a silane coupling agent. Examples of the silane coupling agent include amino silanes, epoxy silanes, alkoxy silanes, silazanes and the like.

原複合体１０ａ（すなわち、製造する複合体１０）において、ガラスシート１２の表面には、樹脂層１４が形成される。
樹脂層１４は、各種の樹脂材料からなる層（膜）である。なお、図１に示される原複合体１０ａは、樹脂層１４は１層で形成されるが、合計の厚さが１〜１００μｍであれば、樹脂層１４は複数層で形成されてもよい。また、複数層で樹脂層１４を形成する際には、全ての層を同じ材料で形成してもよく、異なる材料からなる層が混在してもよい。さらに、複数層で樹脂層１４を形成する際には、各層の厚さは、同じでも異なってもよい。
なお、図１に示される原複合体１０ａは、ガラスシート１２の表面全面に樹脂層１４を形成しているが、製造する複合体１０のサイズや形状に対応する十分な面積を有するものであれば、樹脂層１４は、ガラスシート１２の表面全面に形成されなくてもよい。 In the original composite 10a (that is, the composite 10 to be manufactured), a resin layer 14 is formed on the surface of the glass sheet 12.
The resin layer 14 is a layer (film) made of various resin materials. In the original composite 10a shown in FIG. 1, the resin layer 14 is formed of one layer, but the resin layer 14 may be formed of a plurality of layers as long as the total thickness is 1 to 100 μm. Moreover, when forming the resin layer 14 by multiple layers, all the layers may be formed with the same material and the layer which consists of a different material may be mixed. Furthermore, when forming the resin layer 14 with multiple layers, the thickness of each layer may be the same or different.
The original composite 10a shown in FIG. 1 has the resin layer 14 formed on the entire surface of the glass sheet 12. However, the original composite 10a has a sufficient area corresponding to the size and shape of the composite 10 to be manufactured. For example, the resin layer 14 may not be formed on the entire surface of the glass sheet 12.

ここで、本発明の製造方法において、樹脂層１４は、厚さが１〜１００μｍで、ガラスシート１２との界面からの法線方向の距離が０〜０．５μｍの領域のヤング率が１００ＭＰａ以上である。また、樹脂層１４は、１８０°ピール剥離強度で１Ｎ／２５ｍｍ以上の接着力で、ガラスシート１２に接着される。
本発明は、ガラスシート１２の表面に、このような樹脂層１４が形成された原複合体１０ａを用いて、樹脂層１４側からガラスシート１２にスクライブ線１８を形成して、原複合体１０ａの切断を行うことにより、ガラスシート１２が薄い場合でも、切断の際にガラスシート１２に生じた割れが、面方向に伝播することを抑制して、所望のサイズや形状を有し、かつ、ガラスシート１２の割れを抑制したガラスシート１２を有する複合体１０を、安定して製造できる。この点に関しては、後に詳述する。 Here, in the manufacturing method of the present invention, the resin layer 14 has a thickness of 1 to 100 μm, and a Young's modulus in a region where the distance in the normal direction from the interface with the glass sheet 12 is 0 to 0.5 μm is 100 MPa or more. It is. The resin layer 14 is bonded to the glass sheet 12 with an adhesive strength of 1 N / 25 mm or more with a 180 ° peel peel strength.
In the present invention, a scribe line 18 is formed on the glass sheet 12 from the resin layer 14 side using the original composite 10a having the resin layer 14 formed on the surface of the glass sheet 12, and the original composite 10a is formed. By cutting the glass sheet 12, even if the glass sheet 12 is thin, the crack generated in the glass sheet 12 during the cutting is prevented from propagating in the surface direction, and has a desired size and shape, and The composite 10 having the glass sheet 12 in which cracking of the glass sheet 12 is suppressed can be stably produced. This will be described in detail later.

樹脂層１４は、公知の各種の樹脂材料（高分子材料）で形成可能である。例えば、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれでもよい。
熱硬化性樹脂としては、ポリイミド（ＰＩ）、エポキシ（ＥＰ）等が例示される。熱可塑性樹脂としては、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリベンズイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、ウレタン（ＰＵ）等が例示される。
また、樹脂層１４は、光硬化性樹脂で形成されてもよく、共重合体や混合物であってもよい。 The resin layer 14 can be formed of various known resin materials (polymer materials). For example, any of a thermoplastic resin and a thermosetting resin may be used.
Examples of the thermosetting resin include polyimide (PI) and epoxy (EP). Examples of the thermoplastic resin include polyamide (PA), polyamideimide (PAI), polyetheretherketone (PEEK), polybenzimidazole (PBI), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene naphthalate (PEN), polyethersulfone ( Examples thereof include PES), cyclic polyolefin (COP), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), polyethylene (PE), polypropylene (PP), acrylic (PMMA), and urethane (PU).
The resin layer 14 may be formed of a photocurable resin, and may be a copolymer or a mixture.

複合体１０（積層体３０）が利用される電子デバイスの製造工程は加熱処理を伴う工程を含むことがある。そのため樹脂層１４を形成する樹脂材料の耐熱温度（連続使用可能温度）は、好ましくは、１００℃以上である。
耐熱温度が１００℃以上の樹脂としては、ポリイミド（ＰＩ）、エポキシ（ＥＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリベンズイミダゾール（ＰＢＩ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、ウレタン(ＰＵ)等が例示される。 The manufacturing process of the electronic device in which the composite 10 (laminated body 30) is used may include a process involving heat treatment. Therefore, the heat resistant temperature (continuous usable temperature) of the resin material forming the resin layer 14 is preferably 100 ° C. or higher.
Examples of the resin having a heat resistant temperature of 100 ° C. or higher include polyimide (PI), epoxy (EP), polyamide (PA), polyamideimide (PAI), polyetheretherketone (PEEK), polybenzimidazole (PBI), polyethylene terephthalate ( PET, polyethylene naphthalate (PEN), polyethersulfone (PES), cyclic polyolefin (COP), polycarbonate (PC), polyvinyl chloride (PVC), acrylic (PMMA), urethane (PU), etc. .

樹脂層１４は、樹脂材料のみで形成されても良く、あるいは、フィラー等を含有してもよい。
フィラーとしては、繊維状もしくは、板状、鱗片状、粒状、不定形状、破砕品など非繊維状の充填剤が例示される。
具体的には、ガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー、マイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、酸化チタン、酸化亜鉛、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブ等が例示される。などが挙げられる。金属粉、金属フレーク、金属リボンの金属種の具体例としては銀、ニッケル、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、鉄、黄銅、クロム、錫などが例示できる。ガラス繊維あるいは炭素繊維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して用いることができる。また、樹脂層１４は、樹脂を含浸した織布、不織布などで構成されてもよい。 The resin layer 14 may be formed of only a resin material, or may contain a filler or the like.
Examples of the filler include fibrous or non-fibrous fillers such as plates, scales, granules, irregular shapes, and crushed products.
Specifically, glass fibers, PAN-based and pitch-based carbon fibers, stainless steel fibers, metal fibers such as aluminum fibers and brass fibers, organic fibers such as aromatic polyamide fibers, gypsum fibers, ceramic fibers, asbestos fibers, zirconia fibers , Alumina fiber, silica fiber, titanium oxide fiber, silicon carbide fiber, rock wool, potassium titanate whisker, barium titanate whisker, aluminum borate whisker, silicon nitride whisker, mica, talc, kaolin, silica, calcium carbonate, glass beads, Glass flake, glass microballoon, clay, molybdenum disulfide, wollastonite, titanium oxide, zinc oxide, calcium polyphosphate, graphite, metal powder, metal flake, metal ribbon, metal oxide, carbon powder, graphite, carbon fiber Over click, scaly carbon, such as carbon nanotubes is exemplified. Etc. Specific examples of metal species of metal powder, metal flakes, and metal ribbons include silver, nickel, copper, zinc, aluminum, stainless steel, iron, brass, chromium, and tin. The type of glass fiber or carbon fiber is not particularly limited as long as it is generally used for reinforcing a resin, and can be selected from long fiber type, short fiber type chopped strand, milled fiber, and the like. Moreover, the resin layer 14 may be comprised with the woven fabric and nonwoven fabric which were impregnated with resin.

樹脂層１４は、樹脂層１４の形成材料に応じた公知の方法で形成すればよい。
例えば、樹脂層１４は、ガラスシート１２の表面に、樹脂層１４となる成分を含む液状の組成物（塗料）を塗布して、硬化させて、形成すればよい。
あるいは、樹脂層１４は、ガラスシート１２に樹脂層１４となる樹脂フィルムを貼り付けて形成してもよい。なお、ガラスシート１２に樹脂フィルムを貼り付けて樹脂層１４を形成する場合には、必要に応じて、接着剤を用いて、ガラスシート１２に樹脂フィルムを貼り付けてもよい。なお、この場合は、接着剤層も樹脂層１４の一部と見なし、接着剤層も含めた複数層からなる樹脂層１４として、ヤング率等の条件を満たす必要が有る。
また、樹脂層１４は、ガラスシート１２の表面に、樹脂層１４となる樹脂材料の前駆体からなる層（膜）を形成し、この前駆体からなる層に、熱処理、電子線照射、紫外線照射等の処理を施すことで、目的とする樹脂材料からなる樹脂層１４としたものてもよい。なお、この樹脂層１４の形成方法において、前駆体からなる層は、ガラスシート１２の表面に液状の組成物の塗布、乾燥（あるいはさらに硬化）して形成してもよく、あるいは、ガラスシート１２の表面に、フィルム状物を貼り付けて形成してもよい（必要に応じて接着剤を用いてもよい）。 The resin layer 14 may be formed by a known method corresponding to the material for forming the resin layer 14.
For example, the resin layer 14 may be formed by applying a liquid composition (paint) containing a component to be the resin layer 14 to the surface of the glass sheet 12 and curing it.
Alternatively, the resin layer 14 may be formed by attaching a resin film to be the resin layer 14 to the glass sheet 12. In addition, when sticking a resin film on the glass sheet 12 and forming the resin layer 14, you may stick a resin film to the glass sheet 12 using an adhesive agent as needed. In this case, the adhesive layer is also regarded as a part of the resin layer 14, and the resin layer 14 including a plurality of layers including the adhesive layer needs to satisfy conditions such as Young's modulus.
Moreover, the resin layer 14 forms a layer (film) made of a precursor of a resin material to be the resin layer 14 on the surface of the glass sheet 12, and the layer made of this precursor is subjected to heat treatment, electron beam irradiation, ultraviolet irradiation. The resin layer 14 made of a target resin material may be obtained by performing a process such as the above. In this method of forming the resin layer 14, the precursor layer may be formed by applying a liquid composition on the surface of the glass sheet 12 and drying (or further curing), or the glass sheet 12. It may be formed by attaching a film-like material to the surface (adhesive may be used if necessary).

なお、本発明の複合体（積層体）の製造方法は、前述のガラスシート１２に、この樹脂層１４を形成する工程（あるいはさらに、前述の表面処理を行う工程）を含んでもよい。 In addition, the manufacturing method of the composite_body | complex (laminate) of this invention may also include the process (or the process of performing the above-mentioned surface treatment) which forms this resin layer 14 in the above-mentioned glass sheet 12. FIG.

本発明の複合体の製造方法では、図１（Ｂ）に概念的に示すように、このような原複合体１０ａのガラスシート１２に、製造する複合体１０のサイズや形状に応じて、切断を行うためのスクライブ線１８を形成する。前述のように、原複合体１０ａは矩形であるので、スクライブ線１８は、紙面に垂直方向に延在している。
ここで、ガラスシート１２に形成するスクライブ線１８は、樹脂層１４側から形成する。すなわち、樹脂層１４にカッタ２０を当てて、樹脂層１４を貫通（切断）して、ガラスシート１２にスクライブ線１８を形成する。言い換えれば、ガラスシート１２へのスクライブ線１８の形成と同時に、樹脂層１４の切断を行う。 In the composite manufacturing method of the present invention, as conceptually shown in FIG. 1 (B), the glass sheet 12 of such an original composite 10a is cut according to the size and shape of the composite 10 to be manufactured. A scribe line 18 for performing the above is formed. As described above, since the original composite 10a is rectangular, the scribe line 18 extends in a direction perpendicular to the paper surface.
Here, the scribe line 18 formed on the glass sheet 12 is formed from the resin layer 14 side. That is, the cutter 20 is applied to the resin layer 14 and penetrates (cuts) the resin layer 14 to form scribe lines 18 on the glass sheet 12. In other words, the resin layer 14 is cut simultaneously with the formation of the scribe lines 18 on the glass sheet 12.

樹脂層１４の切断とスクライブ線１８の形成とを同時に行うことにより、特許文献２に示される方法のように、樹脂層１４の切断とスクライブ線１８の形成という２工程を行う必要がなく、また、樹脂層１４の切断位置とスクライブ線１８の形成位置との位置合せを行う必要も無い。
さらに、製造した複合体１０において、樹脂層１４の切断面と、ガラスシート１２の切断面とを、好適に一致させることできる（両切断面を面一にできる）。 By simultaneously performing the cutting of the resin layer 14 and the formation of the scribe line 18, it is not necessary to perform two steps of cutting the resin layer 14 and forming the scribe line 18 as in the method disclosed in Patent Document 2. There is no need to align the cutting position of the resin layer 14 with the formation position of the scribe line 18.
Furthermore, in the manufactured composite 10, the cut surface of the resin layer 14 and the cut surface of the glass sheet 12 can be suitably matched (both cut surfaces can be flush with each other).

スクライブ線１８の形成は、ガラスシート１２および樹脂層１４に応じて、樹脂層１４を貫通してスクライブ線１８を形成可能な、公知の手段で行えばよい。一例として、樹脂用の各種のカッタやガラス用の各種のカッタを用いる方法が例示される。
なお、後述するが、本発明の複合体（積層体）の製造方法では、ガラスシート１２の表面に所定の樹脂層１４を有する。そのため、スクライブ線１８（ガラスシート１２のスクライブ線１８の形成位置）に多くのチッピング等の欠陥が有っても、切断を行った際にガラスシート１２に生じた割れが面方向に伝播することを抑制できる。従って、本発明の製造方法では、スクライブ線１８にチッピング等が生じることを、差程、考慮する必要がなく、従って、スクライブ線１８の形成は、安価なカッタ２０等で行うことも可能である。 The scribe line 18 may be formed by a known means capable of forming the scribe line 18 through the resin layer 14 according to the glass sheet 12 and the resin layer 14. As an example, a method using various cutters for resin and various cutters for glass is exemplified.
In addition, although mentioned later, in the manufacturing method of the composite_body | complex (laminate) of this invention, it has the predetermined | prescribed resin layer 14 on the surface of the glass sheet 12. FIG. Therefore, even if there are many defects such as chipping in the scribe line 18 (the position where the scribe line 18 of the glass sheet 12 is formed), the cracks generated in the glass sheet 12 when propagating are propagated in the surface direction. Can be suppressed. Therefore, in the manufacturing method of the present invention, it is not necessary to take into account that chipping or the like occurs in the scribe line 18. Therefore, the scribe line 18 can be formed with an inexpensive cutter 20 or the like. .

スクライブ線１８の幅（線の延在方向と直交する方向のサイズ）や、スクライブ線１８の深さは、通常のガラスシート（ガラス板）の切断と同様、ガラスシート１２の厚さ、形成材料等に応じて、ガラスシート１２を確実に切断できる幅および深さを、適宜、設定すればよい。 The width of the scribe line 18 (size in a direction orthogonal to the extending direction of the line) and the depth of the scribe line 18 are the same as the thickness of the glass sheet 12 and the forming material, as in the case of cutting a normal glass sheet (glass plate). The width and depth that can reliably cut the glass sheet 12 may be set as appropriate.

図１（Ｂ）に示すように、原複合体１０ａのガラスシート１２にスクライブ線１８を形成したら、図１（Ｃ）に概念的に示すように、ガラスシート１２の樹脂層１４側の面に引張応力が掛かるように原複合体１０ａを折り曲げる。これにより、スクライブ線１８を起点にガラスシート１２をブレイクして原複合体１０ａを切断し、図１（Ｄ）に概念的に示すように、目的とするサイズや形状の複合体１０を形成する。すなわち、樹脂層１４側が凸になるように、原複合体１０ａを折り曲げることにより、スクライブ線１８を起点としてガラスシート１２をブレイクしてガラスシート１２を切断して、目的とするサイズや形状の複合体１０を形成する。
ここで、本発明の複合体（積層体）の製造方法によれば、ガラスシート１２が薄い場合や、スクライブ線１８にチッピングが多数存在する場合でも、原複合体１０ａの切断時に生じたガラスシート１２の割れ（クラック）が、面方向に伝播（拡散／進展）することを防止できる。 As shown in FIG. 1 (B), when the scribe line 18 is formed on the glass sheet 12 of the original composite 10a, on the surface of the glass sheet 12 on the resin layer 14 side as conceptually shown in FIG. 1 (C). The original composite 10a is bent so that a tensile stress is applied. Thereby, the glass sheet 12 is broken starting from the scribe line 18 to cut the original composite 10a, thereby forming the composite 10 having a desired size and shape as conceptually shown in FIG. . That is, by bending the original composite 10a so that the resin layer 14 side is convex, the glass sheet 12 is broken with the scribe line 18 as a starting point to cut the glass sheet 12, and a composite having a desired size and shape is obtained. Form body 10.
Here, according to the method for producing a composite (laminated body) of the present invention, even when the glass sheet 12 is thin or many chippings are present on the scribe line 18, the glass sheet generated when the original composite 10a is cut. 12 cracks (cracks) can be prevented from propagating (diffusing / developing) in the surface direction.

前述のように、ガラスシート１２に樹脂層を形成した複合体を利用することで、薄膜化や軽量化を図り、しかも、曲げ等の変形を受けた際にもガラスシート１２の割れを防止できる、フレキシブル性に優れた電子デバイスを作製することができる。
ここで、複合体は、通常、目的とする複合体よりも大きな原複合体を切断して、所望のサイズや形状の複合体にされる。切断方法としては、樹脂層を切断し、さらに、この切断線に合せてガラスシート１２にスクライブ線を形成し、ガラスシート１２を切断する方法が考えられる。しかしながら、この方法では、２回の切断処理が必要で、かつ、切断位置の位置合せ等に手間がかかる。また、従来の方法では、ガラスシート１２の切断の際に、スクライブ線のチッピング等に起因して生じたガラスシート１２の割れが面方向に伝播して、複合体が、ガラスシート１２の割れという欠陥を有してしまう場合も多い。特に、この割れは、ガラスシート１２が薄い場合には生じ易い。 As described above, by using a composite in which a resin layer is formed on the glass sheet 12, it is possible to reduce the thickness and weight, and to prevent the glass sheet 12 from cracking even when subjected to deformation such as bending. An electronic device having excellent flexibility can be manufactured.
Here, the complex is usually made into a complex having a desired size and shape by cutting an original complex larger than the target complex. As a cutting method, a method in which the resin layer is cut, a scribe line is formed on the glass sheet 12 in accordance with the cutting line, and the glass sheet 12 is cut is considered. However, this method requires two cutting processes and takes time and effort to align the cutting positions. Further, in the conventional method, when the glass sheet 12 is cut, the crack of the glass sheet 12 caused by chipping of the scribe line propagates in the surface direction, and the composite is called the crack of the glass sheet 12. In many cases, it has defects. In particular, this crack is likely to occur when the glass sheet 12 is thin.

他方、位置合せ等の手間が掛からない所望形状の複合体の製造方法（切断方法）として、特許文献３に示されるような、樹脂層越しにスクライブ線１８を形成することで、スクライブ線１８の形成と樹脂層の切断とを、同時に行う方法が考えられる。
しかしながら、樹脂層の切断を伴ってガラスシート１２にスクライブ線１８を形成する場合には、スクライブ線１８の形成に、ある程度の力が必要であり、カッタ２０に掛けた力が、ガラスシート１２にも掛かる。そのため、スクライブ線１８には、チッピング等の欠陥が、多数、発生してしまう。従来の方法では、このようにチッピングを多数有するガラスシート１２を切断（ブレイク）すると、このチッピング等の欠陥に起因して、ガラスシート１２に多数の割れが生じ、かつ、この割れが、ガラスシート１２の面方向内部まで伝播してしまう。その結果、得られた複合体は、ガラスシート１２の割れという欠陥を有する複合体となってしまう。このような割れの発生は、特に、ガラスシート１２が薄い場合に、甚だしく生じる。 On the other hand, as a manufacturing method (cutting method) of a composite body having a desired shape that does not require labor such as alignment, the scribe line 18 is formed over the resin layer as shown in Patent Document 3, so that A method of simultaneously forming and cutting the resin layer is conceivable.
However, when the scribe line 18 is formed on the glass sheet 12 along with the cutting of the resin layer, a certain amount of force is required to form the scribe line 18, and the force applied to the cutter 20 is applied to the glass sheet 12. It also takes. Therefore, the scribe line 18 has many defects such as chipping. In the conventional method, when the glass sheet 12 having a large number of chippings is cut (breaked) in this way, a number of cracks are generated in the glass sheet 12 due to defects such as chipping, and the cracks are caused by the glass sheet. It will propagate to the inside of the 12 surface direction. As a result, the obtained composite becomes a composite having a defect that the glass sheet 12 is cracked. Such cracking is particularly serious when the glass sheet 12 is thin.

これに対し、本発明の製造方法では、原複合体１０ａ（すなわち複合体１０）の樹脂層１４は、厚さが１〜１００μｍで、ガラスシート１２との界面からの法線方向の距離が０〜０．５μｍの領域のヤング率が１００ＭＰａ以上である。さらに、また、樹脂層１４は、１８０°ピール剥離強度で１Ｎ／２５ｍｍ以上の接着力で、ガラスシート１２に接着される。
これにより、原複合体１０ａの切断時（スクライブ線１８を起点とするガラスシート１２のブレイク時）に、ガラスシート１２に割れが生じ、かつ、ガラスシート１２に応力が掛かっても、応力によって割れが広がることを、ガラスシート１２に高い接着力で接着された高弾性の樹脂層１４が防止する。そのため、ガラスシート１２に生じた割れが面方向に伝播することを抑制できる。
また、このような樹脂層１４を有することにより、スクライブ線１８を形成していない位置に不要な応力が掛かってガラスシート１２が割れることを防止できる。そのため、本発明の複合体の製造方法では、円形等の異形の複合体を形成することも可能である。
従って、本発明の複合体の製造方法によれば、所望のサイズや形状を有し、かつ、ガラスシート１２の割れを抑制した複合体１０（すなわち、ガラスシート１２の有効領域に割れが無い複合体１０）を、安定して製造できる。 On the other hand, in the production method of the present invention, the resin layer 14 of the original composite 10a (that is, the composite 10) has a thickness of 1 to 100 μm, and the distance in the normal direction from the interface with the glass sheet 12 is 0. The Young's modulus in the region of ˜0.5 μm is 100 MPa or more. Furthermore, the resin layer 14 is bonded to the glass sheet 12 with an adhesive strength of 1 N / 25 mm or more with a 180 ° peel strength.
As a result, when the original composite 10a is cut (when the glass sheet 12 is broken starting from the scribe line 18), the glass sheet 12 is cracked, and even if the glass sheet 12 is stressed, it is cracked by the stress. Is prevented by the highly elastic resin layer 14 adhered to the glass sheet 12 with a high adhesive force. Therefore, it can suppress that the crack which arose in the glass sheet 12 propagates in a surface direction.
Moreover, by having such a resin layer 14, it can prevent that the glass sheet 12 is cracked by applying unnecessary stress to the position where the scribe line 18 is not formed. Therefore, in the method for producing a composite according to the present invention, it is possible to form a deformed composite such as a circle.
Therefore, according to the method for producing a composite of the present invention, the composite 10 having a desired size and shape and suppressing the crack of the glass sheet 12 (that is, a composite having no crack in the effective region of the glass sheet 12). The body 10) can be manufactured stably.

本発明の製造方法において、樹脂層１４の厚さは、１〜１００μｍである。
樹脂層１４の厚さが１μｍ未満では、樹脂層１４を有することの効果を得ることができず、原複合体１０ａにスクライブ線１８を形成する際にガラスシート１２が割れ、かつ、割れが伝播する、切断時（ブレイク時）にスクライブ線１８以外の領域に割れが生じる等の不都合を生じる。
また、樹脂層１４の厚さが１００μｍを超えると、良好なフレキシブル性を有する複合体１０を得ることができない、薄膜化や軽量化の要求に十分に答えることができない、スクライブ線１８の形成が困難になる等の不都合を生じる。 In the manufacturing method of the present invention, the thickness of the resin layer 14 is 1 to 100 μm.
If the thickness of the resin layer 14 is less than 1 μm, the effect of having the resin layer 14 cannot be obtained, and the glass sheet 12 is broken when the scribe line 18 is formed in the original composite 10a, and the crack propagates. This causes inconveniences such as cracking in a region other than the scribe line 18 at the time of cutting (breaking).
Further, when the thickness of the resin layer 14 exceeds 100 μm, the composite 10 having good flexibility cannot be obtained, and the formation of the scribe line 18 that cannot sufficiently meet the demands for thinning and weight reduction is formed. It causes inconvenience such as difficulty.

また、ガラスシート１２の割れをより好適に抑制できる、良好なフレキシブル性を有する複合体１０を得ることができる、複合体の軽量化や薄膜化を好適に図れる等の点で、樹脂層１４の厚さは、１０〜５０μｍが好ましい。 In addition, the resin layer 14 can be more suitably suppressed, the composite 10 having good flexibility can be obtained, the composite can be reduced in weight and thinned, and the like. The thickness is preferably 10 to 50 μm.

樹脂層１４は、ガラスシート１２との界面からの法線方向（界面と直交する方向）の距離が０〜０．５μｍの領域（すなわち、ガラスシート１２側の厚さ０．５μｍ以下の領域）のヤング率（以下、単に『樹脂層１４のヤング率』とも言う）が１００ＭＰａ以上である。
樹脂層１４のヤング率が１００ＭＰａ未満では、原複合体１０ａの切断時にガラスシート１２の割れが伝播する等の不都合が生じる。 The resin layer 14 is a region in which the distance in the normal direction (direction perpendicular to the interface) from the interface with the glass sheet 12 is 0 to 0.5 μm (that is, a region having a thickness of 0.5 μm or less on the glass sheet 12 side). The Young's modulus (hereinafter, also simply referred to as “Young's modulus of the resin layer 14”) is 100 MPa or more.
If the Young's modulus of the resin layer 14 is less than 100 MPa, problems such as propagation of cracks in the glass sheet 12 occur when the original composite 10a is cut.

ガラスシート１２の割れをより好適に抑制できる等の点で、樹脂層１４のヤング率は１０００ＭＰａ以上が好ましい。 The Young's modulus of the resin layer 14 is preferably 1000 MPa or more in that the cracking of the glass sheet 12 can be more suitably suppressed.

樹脂層１４のヤング率の上限には、限定は無い。ここで、フレキシブル性を低下させない（曲げ剛性の向上させない）こと等を考慮すると、樹脂層１４のヤング率は、５００００ＭＰａ以下が好ましく、１００００ＭＰａ以下がより好ましい。 There is no limitation on the upper limit of the Young's modulus of the resin layer 14. Here, in consideration of not lowering flexibility (not improving bending rigidity), the Young's modulus of the resin layer 14 is preferably 50000 MPa or less, and more preferably 10000 MPa or less.

樹脂層１４のヤング率は、ＪＩＳＫ７１２７に準拠した方法で測定すればよい。
また、樹脂層１４（そのガラスシート１２側の厚さ０．５μｍ以下の領域）が複数（ｎ個）の層で構成される場合、樹脂層１４のヤング率Ｅ（ヤング率Ｅ）は、下記式（１）で計算すればよい。
Ｅ＝Σ（Ｅ_ｋ×Ｉ_ｋ）／Ｉ・・・（１）
Ｅ_ｋ；ｋ番目の層の材料のヤング率
Ｉ_ｋ；ｋ番目の層の断面２次モーメント
ｋ；１〜ｎの整数
Ｉ；樹脂層１４におけるガラスシート１２側の厚さ０〜０．５μｍの領域の断面２次モーメント
式（１）から明らかなように、樹脂層１４を接着剤によってガラスシート１２に接着する場合で、かつ、接着剤が樹脂層１４よりも柔らかい場合でも、接着剤層の厚さみが十分に薄ければ（例えば１００ｎｍ以下であれば）、樹脂層１４のヤング率は１００ＭＰａ以上となる。 What is necessary is just to measure the Young's modulus of the resin layer 14 by the method based on JISK7127.
In addition, when the resin layer 14 (region having a thickness of 0.5 μm or less on the glass sheet 12 side) is composed of a plurality (n) of layers, the Young's modulus E (Young's modulus E) of the resin layer 14 is as follows. What is necessary is just to calculate by Formula (1).
E = Σ (E _k × I _k ) / I (1)
E _k ; Young's modulus I _{k of the} k-th layer material; cross-sectional secondary moment k of the k-th layer; integer I of 1 to n; thickness 0 to 0.5 μm on the glass sheet 12 side in the resin layer 14 As is apparent from the sectional second moment of the region (1), even when the resin layer 14 is bonded to the glass sheet 12 with an adhesive, and the adhesive is softer than the resin layer 14, the adhesive layer If the thickness is sufficiently thin (for example, 100 nm or less), the Young's modulus of the resin layer 14 is 100 MPa or more.

本発明の製造方法において、樹脂層１４は、１８０°ピール剥離強度で１Ｎ／２５ｍｍ以上の接着力（以下、単に『樹脂層１４の接着力』とも言う）で、ガラスシート１２に接着される。
樹脂層１４の接着力が１Ｎ／２５ｍｍ未満では、原複合体１０ａの切断時にガラスシート１２の割れが伝播する、原複合体１０ａの切断時にガラスシート１２に割れが生じる等の不都合が生じる。 In the production method of the present invention, the resin layer 14 is bonded to the glass sheet 12 with an adhesive strength of 1 N / 25 mm or more with 180 ° peel peel strength (hereinafter also simply referred to as “adhesive strength of the resin layer 14”).
When the adhesive strength of the resin layer 14 is less than 1 N / 25 mm, there are disadvantages such as propagation of cracks in the glass sheet 12 when the original composite 10a is cut, and cracks in the glass sheet 12 when the original composite 10a is cut.

ガラスシート１２の割れをより好適に抑制できる等の点で、樹脂層１４の接着力は、３Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、５Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましい。 The adhesive strength of the resin layer 14 is preferably 3 N / 25 mm or more, and more preferably 5 N / 25 mm or more in that the cracking of the glass sheet 12 can be more suitably suppressed.

また、樹脂層１４の接着力の上限には、限定は無い。 Moreover, there is no limitation in the upper limit of the adhesive force of the resin layer 14.

なお、樹脂層１４の接着力（１８０°ピール剥離強度）は、ＪＩＳＫ６８５４に準拠して測定すればよい。 In addition, what is necessary is just to measure the adhesive force (180 degree peel strength) of the resin layer 14 based on JISK6854.

このようにして所望のサイズおよび形状に製造された、本発明による複合体１０は、前述のように、例えば、ＰＶ、ＬＣＤ、ＯＬＥＤなどの電子デバイスの基板として利用される。 The composite 10 according to the present invention manufactured in the desired size and shape in this way is used as a substrate for electronic devices such as PV, LCD, and OLED as described above.

図２に、本発明の積層体の製造方法の一例を概念的に示す。
本発明の積層体の製造方法は、前述のガラスシート１２と樹脂層１４とからなる原複合体１０ａに第２ガラスシート３４を積層してなる原積層体３０ａ（複合体の積層体）を切断して、所望のサイズや形状の積層体３０を製造するものである。なお、図２に示す例において、原複合体１０ａおよび第２ガラスシート３４の面方向の形状は、一例として、矩形である。
ここで、図２（Ａ）に概念的に示すように、本発明の積層体の製造方法において、第２ガラスシート３４は樹脂層１４に積層される（ガラスシート１２と第２ガラスシート３４とで樹脂層１４を挟む）。さらに、第２ガラスシート３４は、樹脂層１４よりもサイズが小さく、面方向に樹脂層１４に内包されるように積層される。
なお、以下の積層体の製造方法では、前述の複合体の製造方法と同じ部材を用いるので、同じ部材には同じ符号を付し、説明は異なる点を主に行う。 In FIG. 2, an example of the manufacturing method of the laminated body of this invention is shown notionally.
The manufacturing method of the laminated body of this invention cut | disconnects the original laminated body 30a (laminated body of a composite body) formed by laminating | stacking the 2nd glass sheet 34 on the original composite body 10a which consists of the above-mentioned glass sheet 12 and the resin layer 14. FIG. Thus, the laminate 30 having a desired size and shape is manufactured. In the example illustrated in FIG. 2, the shape of the original composite 10 a and the second glass sheet 34 in the surface direction is a rectangle as an example.
Here, as conceptually shown in FIG. 2A, in the method for manufacturing a laminate of the present invention, the second glass sheet 34 is laminated on the resin layer 14 (the glass sheet 12 and the second glass sheet 34). And sandwich the resin layer 14). Further, the second glass sheet 34 is laminated so as to be smaller in size than the resin layer 14 and included in the resin layer 14 in the surface direction.
In the following method for manufacturing a laminate, the same members as those in the above-described composite manufacturing method are used. Therefore, the same members are denoted by the same reference numerals, and the description is mainly different.

本発明の積層体の製造方法において、原複合体１０ａは、前述の図１に示す原複合体１０ａと同じものである。原積層体３０ａは、このような原複合体１０ａに、第２ガラスシート３４を積層、貼着（接着）してなるものである。従って、原複合体１０ａのガラスシート１２が、本発明の積層体の製造方法における第１ガラスシートになる。 In the method for manufacturing a laminate of the present invention, the original composite 10a is the same as the original composite 10a shown in FIG. The original laminate 30a is formed by laminating and sticking (adhering) the second glass sheet 34 to such an original composite 10a. Therefore, the glass sheet 12 of the original composite 10a becomes the first glass sheet in the method for producing a laminate of the present invention.

本発明の積層体の製造方法では、第２ガラスシート３４の外周に沿って原複合体１０ａを切断して、所望のサイズおよび形状の積層体３０を製造する。従って、第２ガラスシート３４のサイズおよび形状は、製造する積層体３０のサイズおよび形状と同じである。 In the manufacturing method of the laminated body of this invention, the raw composite 10a is cut | disconnected along the outer periphery of the 2nd glass sheet 34, and the laminated body 30 of desired size and a shape is manufactured. Therefore, the size and shape of the second glass sheet 34 are the same as the size and shape of the laminate 30 to be manufactured.

第２ガラスシート３４のガラスも、前述のガラスシート１２と同様、公知の各種のガラスが利用可能であり、さらに、公知の方法で製造されたものが利用可能である。
なお、製造した積層体３０が、熱処理等の加熱を伴う工程を行う用途に利用される場合には、第２ガラスシート３４は、ガラスシート１２と線膨張係数の差の小さい材料で形成されることが好ましく、ガラスシート１２と同一材料で形成されることがより好ましい。 As the glass of the second glass sheet 34, various known glasses can be used as in the glass sheet 12 described above, and those manufactured by a known method can be used.
In addition, when the manufactured laminated body 30 is utilized for the use which performs the process accompanied by heating, such as heat processing, the 2nd glass sheet 34 is formed with the material with a small difference of a linear expansion coefficient with the glass sheet 12. It is preferable that the glass sheet 12 is formed of the same material.

第２ガラスシート３４の厚さは、製造する積層体３０の用途に応じた厚さでよい。従って、第２ガラスシート３４の厚さは、ガラスシート１２と同じでも、ガラスシート１２より厚くても薄くてもよい。
一例として、本発明の製造方法による積層体３０は、ガラスシート１２を基板（素子が形成される基板（素子基板））とするＰＶ、ＬＣＤ、ＯＬＥＤ等の電子デバイスの製造に、利用される。この際には、第２ガラスシート３４は、素子を形成される薄いガラスシート１２を支持し、適正なハンドリングを可能にする支持基材（キャリア基板）として作用するのが好ましい。従って、この際には、第２ガラスシート３４の厚さは、０．２〜１ｍｍが好ましく、０．４〜０．７ｍｍがより好ましい。 The thickness of the 2nd glass sheet 34 may be the thickness according to the use of the laminated body 30 to manufacture. Therefore, the thickness of the second glass sheet 34 may be the same as that of the glass sheet 12, or may be thicker or thinner than the glass sheet 12.
As an example, the laminated body 30 by the manufacturing method of this invention is utilized for manufacture of electronic devices, such as PV, LCD, and OLED which use the glass sheet 12 as a board | substrate (board | substrate (element board | substrate with which an element is formed). In this case, the second glass sheet 34 preferably supports the thin glass sheet 12 on which the elements are formed and acts as a support base (carrier substrate) that enables proper handling. Therefore, in this case, the thickness of the second glass sheet 34 is preferably 0.2 to 1 mm, and more preferably 0.4 to 0.7 mm.

原積層体３０ａの樹脂層１４に第２ガラスシート３４を接着する方法は、樹脂層１４の形成材料に応じた、公知の各種の方法が利用可能である。
一例として、接着剤を用いる方法、真空加熱積層による方法等が例示される。
なお、第２ガラスシート３４は、接着力の向上等を目的として、樹脂層１４への積層に先立ち、表面に表面処理が施されたものでもよい。第２ガラスシート３４の表面処理としては、先にガラスシート１２の説明で例示した各種の表面処理が例示される。
なお、樹脂層１４と第２ガラスシート３４とは、十分な接着力を確保しつつも、必要に応じて、樹脂層１４と第２ガラスシート３４とが剥離できるように、接着してもよい。 As a method of adhering the second glass sheet 34 to the resin layer 14 of the original laminate 30a, various known methods corresponding to the material for forming the resin layer 14 can be used.
As an example, a method using an adhesive, a method using vacuum heating lamination, and the like are exemplified.
Note that the second glass sheet 34 may have a surface that has been subjected to surface treatment prior to lamination on the resin layer 14 for the purpose of, for example, improving adhesive strength. As the surface treatment of the second glass sheet 34, various surface treatments exemplified above in the description of the glass sheet 12 are exemplified.
The resin layer 14 and the second glass sheet 34 may be bonded so that the resin layer 14 and the second glass sheet 34 can be peeled off as necessary while securing a sufficient adhesive force. .

なお、本発明の積層体の製造方法は、原複合体１０ａに、第２ガラスシート３４を積層する工程（あるいはさらに、前述の表面処理を行う工程）を含んでもよい。 In addition, the manufacturing method of the laminated body of this invention may include the process (or the process of performing the above-mentioned surface treatment) of laminating | stacking the 2nd glass sheet 34 on the original composite 10a.

図２（Ｂ）に概念的に示すように、本発明の積層体の製造方法では、このような原積層体３０ａに、第２ガラスシート３４の外周（外辺）に沿って（第２ガラスシート３４の外周に倣って）、カッタ２０によって、切断を行うためのスクライブ線１８を形成する。前述のように、原複合体１０ａは矩形であるので、スクライブ線１８は、紙面と垂直方向に延在している。
ここで、図１に示す複合体の製造方法と同様、本発明の積層体の製造方法でも、樹脂層１４にカッタ２０を当てて、樹脂層１４を貫通（切断）して、ガラスシート１２にスクライブ線１８を形成する。すなわち、ガラスシート１２へのスクライブ線１８の形成と同時に、樹脂層１４の切断を行う。このスクライブ線１８の形成は、図１に示す複合体の製造方法と同様に行えばよい。
なお、図２においては、第２ガラスシート３４の図中横方向の両側の紙面と垂直方向に延在するスクライブ線１８のみを示しているが、前述のように、第２ガラスシート３４は樹脂層１４に内包されているので、紙面と垂直方向の第２ガラスシート３４の両側にも、図中横方向に延在するスクライブ線１８を形成する。 As conceptually shown in FIG. 2 (B), in the method for manufacturing a laminate of the present invention, the original laminate 30a is provided along the outer periphery (outer side) of the second glass sheet 34 (second glass). The scribe line 18 for cutting is formed by the cutter 20 following the outer periphery of the sheet 34. As described above, since the original composite 10a is rectangular, the scribe line 18 extends in a direction perpendicular to the paper surface.
Here, similarly to the method of manufacturing the composite shown in FIG. 1, also in the method of manufacturing the laminate of the present invention, the cutter 20 is applied to the resin layer 14 to penetrate (cut) the resin layer 14 to form the glass sheet 12. A scribe line 18 is formed. That is, the resin layer 14 is cut simultaneously with the formation of the scribe line 18 on the glass sheet 12. The scribe line 18 may be formed in the same manner as the composite manufacturing method shown in FIG.
In FIG. 2, only the scribe lines 18 extending in the direction perpendicular to the paper surfaces on both sides of the second glass sheet 34 in the drawing are shown, but as described above, the second glass sheet 34 is made of resin. Since it is included in the layer 14, scribe lines 18 extending in the lateral direction in the figure are also formed on both sides of the second glass sheet 34 perpendicular to the paper surface.

原積層体３０ａ（原複合体１０ａ）のガラスシート１２にスクライブ線１８を形成したら、複合体の製造と同様、図２（Ｃ）に概念的に示すように、ガラスシート１２の樹脂層１４側の面に引張応力が掛かるように原複合体１０ａを折り曲げる。
これにより、スクライブ線１８を起点にガラスシート１２をブレイクして原複合体１０ａを切断し、図２（Ｄ）に概念的に示すように、目的とするサイズや形状の積層体３０を形成する。
ここで、前述のように、原複合体１０ａは、所定の厚さおよびヤング率を有する樹脂層１４が、所定の接着力で接着されている。そのため、本発明の複合体の製造方法と同様、本発明の積層体の製造方法でも、ガラスシート１２が薄くても、この原複合体１０ａの切断時に生じたガラスシート１２に割れが伝播することを防止でき、さらに、円形等の異形の切断も可能である。そのため、本発明の積層体の製造方法によれば、所望のサイズおよび形状を有する、ガラスシート１２の割れを抑制した積層体３０（ガラスシート１２の有効領域に割れが無い積層体３０）を製造できる。 When the scribe line 18 is formed on the glass sheet 12 of the original laminate 30a (original composite 10a), the resin layer 14 side of the glass sheet 12 is conceptually shown in FIG. The original composite 10a is bent so that a tensile stress is applied to the surface.
Thereby, the glass sheet 12 is broken from the scribe line 18 to cut the original composite 10a, and as shown in FIG. 2D conceptually, a laminate 30 having a desired size and shape is formed. .
Here, as described above, in the original composite 10a, the resin layer 14 having a predetermined thickness and Young's modulus is bonded with a predetermined adhesive force. Therefore, similarly to the method for manufacturing the composite of the present invention, even in the method for manufacturing the laminate of the present invention, even if the glass sheet 12 is thin, cracks propagate to the glass sheet 12 generated when the original composite 10a is cut. In addition, it is possible to cut an irregular shape such as a circle. Therefore, according to the manufacturing method of the laminated body of this invention, the laminated body 30 (the laminated body 30 without a crack in the effective area | region of the glass sheet 12) which suppressed the crack of the glass sheet 12 which has a desired size and shape is manufactured. it can.

本発明の製造方法においては、好ましくは、原複合体１０ａを切断して積層体３０を形成した後、図２（Ｅ）に概念的に示すように、積層体３０の端面（側縁部）を面取りする。
積層体３０の面取りは、回転する砥石を用いる方法等、ガラス板と樹脂との積層体の面取りを行う、公知の各種の方法で行えばよい。
一例として、国際公開第２０１２／１７６６０８号に記載される方法が例示される。この面取り方法は、円盤状もしくは円筒状の回転する砥石によって、積層体３０の端面を研削して面取りするものであり、樹脂層１４とガラスシート１２との界面、および、樹脂層１４と第２ガラスシート３４との界面に対して、砥石を斜めに当接して研削を行って、積層体３０の面取りを行う。好ましくは、外周面に、積層体３０の端面に当接して研削する研削溝を有する砥石を用い、かつ、樹脂層１４とガラスシート１２との界面、および、樹脂層１４と第２ガラスシート３４との界面を、研削溝の最深部に対して、研削溝の幅方向（回転軸の延在方向）にオフセットするように砥石の研削溝を配置して、両界面に対して研削溝を斜めに当接して研削を行う。より好ましくは、研削溝を積層体３０の端面に当接して、さらに好ましくは、研削溝を断面円弧状として、樹脂層１４とガラスシート１２との界面、および、樹脂層１４と第２ガラスシート３４との界面に、断面円弧状の部分を当接して、研削を行う。
この面取り方法によれば、研削による欠けの発生を低減して、積層体３０の端面の面取りを行うことができる。 In the manufacturing method of the present invention, preferably, after the raw composite 10a is cut to form the laminate 30, as shown conceptually in FIG. 2 (E), the end face (side edge) of the laminate 30 is shown. Chamfer.
The chamfering of the laminated body 30 may be performed by various known methods for chamfering the laminated body of the glass plate and the resin, such as a method using a rotating grindstone.
As an example, the method described in International Publication No. 2012/176608 is exemplified. In this chamfering method, the end surface of the laminate 30 is ground and chamfered with a disk-shaped or cylindrical rotating grindstone, and the interface between the resin layer 14 and the glass sheet 12, and the resin layer 14 and the second chamfer. Grinding is performed by abutting a grindstone diagonally against the interface with the glass sheet 34 to chamfer the laminate 30. Preferably, a grindstone having a grinding groove that abuts on the end face of the laminate 30 and is ground on the outer peripheral surface, and the interface between the resin layer 14 and the glass sheet 12 and the resin layer 14 and the second glass sheet 34 are used. The grinding groove of the grindstone is arranged so that the interface between the grinding wheel and the deepest part of the grinding groove is offset in the width direction of the grinding groove (extending direction of the rotating shaft). Grind in contact with. More preferably, the grinding groove is brought into contact with the end face of the laminated body 30, and more preferably, the grinding groove has a circular arc cross section, and the interface between the resin layer 14 and the glass sheet 12, and the resin layer 14 and the second glass sheet. Grinding is performed by bringing a section having an arcuate cross section into contact with the interface 34.
According to this chamfering method, it is possible to reduce the occurrence of chipping due to grinding and chamfer the end face of the laminate 30.

このようにして所望のサイズおよび形状で製造された、本発明による積層体３０は、前述のように、例えば、ＰＶ、ＬＣＤ、ＯＬＥＤなどの電子デバイスの基板として利用される。 Thus, the laminated body 30 by this invention manufactured with the desired size and shape is utilized as a board | substrate of electronic devices, such as PV, LCD, OLED, as mentioned above.

以上、本発明の複合体の製造方法および積層体の製造方法について詳細に説明したが、本発明は、上述の例に限定はされず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変更を行っても良いのは、もちろんである。 As mentioned above, although the manufacturing method of the composite_body | complex of this invention and the manufacturing method of a laminated body were demonstrated in detail, this invention is not limited to the above-mentioned example, In the range which does not deviate from the summary of this invention, various improvement and Of course, changes may be made.

以下、本発明の具体的実施例を示し、本発明を、より詳細に説明する。 Hereinafter, specific examples of the present invention will be shown, and the present invention will be described in more detail.

［実施例１］
ガラスシート１２として、厚さ１００μｍ、１５０×１００ｍｍの無アルカリガラス板（旭硝子社製、ＡＮ１００）を用意した。 [Example 1]
As the glass sheet 12, a non-alkali glass plate (Asahi Glass Co., Ltd., AN100) having a thickness of 100 μm and 150 × 100 mm was prepared.

次に、以下の方法で、塗布用のポリアミック酸溶液を調製した。
パラフェニレンジアミン（１０．８ｇ，０．１ｍｏｌ）をＮ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（１９８．６ｇ）に溶解させ、室温下で攪拌した。これに３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）（２９．４ｇ，０．１ｍｏｌ）を１分間で加え、室温下で２時間攪拌し、下記式（２−１）および／または式（２−２）で表される繰り返し単位を有するポリアミック酸を含む固形分濃度２０質量％のポリアミック酸溶液を得た。

このポリアミック酸溶液を、スピンコート法（２０００ｒｐｍ、塗工量１０ｇ／ｍ²）によって、ガラスシート１２に塗布して、塗膜を形成した。その後、６０℃で１０分、大気中で加熱し、さらに、１２０℃で１０分、大気中で加熱することで、塗膜を乾燥して、ガラスシート１２の表面に、ポリアミック酸の膜を形成した。
さらに、大気中で３５０℃で１時間加熱することにより、ポリアミック酸をイミド化して、ガラスシート１２の表面に、ポリイミドからなる厚さ２５μｍの樹脂層１４を有する、原複合体１０ａを作製した。 Next, a polyamic acid solution for coating was prepared by the following method.
Paraphenylenediamine (10.8 g, 0.1 mol) was dissolved in N, N-dimethylacetamide (198.6 g) and stirred at room temperature. 3,3 ′, 4,4′-biphenyltetracarboxylic dianhydride (BPDA) (29.4 g, 0.1 mol) was added to this over 1 minute, and the mixture was stirred at room temperature for 2 hours. A polyamic acid solution having a solid content concentration of 20% by mass containing a polyamic acid having a repeating unit represented by 1) and / or formula (2-2) was obtained.

This polyamic acid solution was applied to the glass sheet 12 by a spin coating method (2000 rpm, coating amount 10 g / m ² ) to form a coating film. Then, the coating film is dried by heating in the air at 60 ° C. for 10 minutes and further in the air at 120 ° C. for 10 minutes to form a polyamic acid film on the surface of the glass sheet 12. did.
Furthermore, the polyamic acid was imidized by heating at 350 ° C. for 1 hour in the air to prepare an original composite 10 a having a 25 μm thick resin layer 14 made of polyimide on the surface of the glass sheet 12.

作製した原複合体１０ａについて、万能試験機（島津製作所製）によって、樹脂層１４の接着力（１８０°ピール剥離強度）を測定した。その結果、樹脂層１４の接着力は１２Ｎ／２５ｍｍであった。
また、ＪＩＳＫ７１２７に準拠して樹脂層１４のヤング率（ガラスシート１２との界面からの法線方向の距離が０〜０．５μｍの領域のヤング率）を測定した。その結果、樹脂層１４のヤング率は５ＧＰａであった。なお、ヤング率は、作製した原複合体１０ａから樹脂層１４を引き剥がして測定した。原複合体１０ａから樹脂層１４を引き剥がせない場合には、フッ酸によってガラスシート１２を溶かして、測定用の樹脂層１４を得た。 About the produced original composite 10a, the adhesive force (180 degree peel strength) of the resin layer 14 was measured with a universal testing machine (manufactured by Shimadzu Corporation). As a result, the adhesive force of the resin layer 14 was 12 N / 25 mm.
Further, the Young's modulus of the resin layer 14 (Young's modulus in the region where the distance in the normal direction from the interface with the glass sheet 12 is 0 to 0.5 μm) was measured according to JIS K 7127. As a result, the Young's modulus of the resin layer 14 was 5 GPa. The Young's modulus was measured by peeling off the resin layer 14 from the produced original composite 10a. When the resin layer 14 could not be peeled off from the original composite 10a, the glass sheet 12 was melted with hydrofluoric acid to obtain a measurement resin layer 14.

このようにして作製した原複合体１０ａに、ホイールカッタ（三星ダイヤモンド工業社製ペネット）によって、樹脂層１４側から、樹脂層１４を貫通して、ガラスシート１２に直線状のスクライブ線１８を形成した。
次いで、樹脂側を凸にして原複合体１０ａを折り曲げ、スクライブ線１８を起点にガラスシート１２をブレイクして原複合体１０ａを切断して、複合体１０を製造した。
製造した複合体１０のガラスシート１２について、目視および光学顕微鏡を用いて、スクライブ線１８から法線方向（スクライブ線に直交する方向）に５ｍｍ以上伝播した割れを確認した。その結果、スクライブ線１８から５ｍｍ以上伝播した割れは、認められなかった（破損無し）。 A linear scribe line 18 is formed on the glass sheet 12 through the resin layer 14 from the resin layer 14 side by a wheel cutter (Penette manufactured by Samsung Diamond Industrial Co., Ltd.) in the raw composite 10a thus produced. did.
Next, the original composite 10a was bent with the resin side convex, the glass sheet 12 was broken starting from the scribe line 18, and the original composite 10a was cut to produce the composite 10.
About the glass sheet 12 of the manufactured composite 10, the crack which propagated 5 mm or more from the scribe line 18 to the normal line direction (direction orthogonal to a scribe line) was confirmed using visual observation and an optical microscope. As a result, the crack which propagated 5 mm or more from the scribe line 18 was not recognized (no damage).

［実施例２］
樹脂層１４を、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン酸）からなる厚さ２０μｍのものに変えた以外は、実施例１と同様にして、複合体１０を製造した。
ＰＥＳからなる樹脂層１４の形成は、以下のように行った。まず、ＰＥＳ（住友化学製、５００３Ｐ）を２０質量％でＮ−メチルピロリドンに溶解させて、ＰＥＳ溶液を作製した。このＰＥＳ溶液をスピンコート法（２０００ｒｐｍ、塗工量１０ｇ／ｍ²）によって、ガラスシート１２に塗布して、塗膜を形成した。その後、１３０℃で１時間、大気中で加熱することで、塗膜を乾燥して、ＰＥＳの膜を形成した。なお、本例では、ガラスシート１２のシランカップリング処理は行わなかった。
また、原複合体１０ａを作製した時点で、実施例１と同様に樹脂層１４の接着力およびヤング率を測定した。その結果、接着力は５．４Ｎ／２５ｍｍ、ヤング率は２．４ＧＰａであった。
また、実施例１と同様に複合体１０のガラスシート１２を確認したところ、スクライブ線１８から５ｍｍ以上伝播した割れは、認められなかった（破損無し）。 [Example 2]
A composite 10 was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin layer 14 was changed to PES (polyether sulfonic acid) and having a thickness of 20 μm.
Formation of the resin layer 14 made of PES was performed as follows. First, 20% by mass of PES (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., 5003P) was dissolved in N-methylpyrrolidone to prepare a PES solution. This PES solution was applied to the glass sheet 12 by a spin coating method (2000 rpm, coating amount 10 g / m ² ) to form a coating film. Then, the coating film was dried by heating in the air at 130 ° C. for 1 hour to form a PES film. In this example, the glass sheet 12 was not subjected to silane coupling treatment.
In addition, when the original composite 10a was produced, the adhesive force and Young's modulus of the resin layer 14 were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the adhesive strength was 5.4 N / 25 mm, and the Young's modulus was 2.4 GPa.
Moreover, when the glass sheet 12 of the composite 10 was confirmed in the same manner as in Example 1, no cracks that propagated 5 mm or more from the scribe line 18 were found (no damage).

［比較例１］
ポリアミック酸溶液の固形分濃度を１０質量％として、樹脂層の厚さを０．５μｍとした以外は、実施例１と同様にして、複合体を製造した。
また、原複合体を作製した時点で、実施例１と同様に樹脂層の接着力およびヤング率を測定した。その結果、接着力は１０Ｎ／２５ｍｍ以上を示したが、樹脂層が裂けてしまったため、正確な値は測定できなかった。また、ヤング率は５ＧＰａであった。
また、実施例１と同様に複合体のガラスシート１２を確認したところ、スクライブ線１８から５ｍｍ以上伝播した割れが認められた（破損有り）。 [Comparative Example 1]
A composite was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the solid content concentration of the polyamic acid solution was 10% by mass and the thickness of the resin layer was 0.5 μm.
Further, when the original composite was produced, the adhesive force and Young's modulus of the resin layer were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the adhesive strength was 10 N / 25 mm or more. However, since the resin layer was torn, an accurate value could not be measured. The Young's modulus was 5 GPa.
Moreover, when the composite glass sheet 12 was confirmed in the same manner as in Example 1, cracks propagating 5 mm or more from the scribe line 18 were observed (damaged).

［比較例２］
樹脂層を、シリコーン樹脂からなる厚さ１６μｍのものに変えた以外は、実施例１と同様にして、複合体を製造した。
シリコーン樹脂からなる樹脂層の形成は、以下のように行った。無溶剤付加反応型剥離紙用シリコーン（信越シリコーン株式会社製、ＫＮＳ−３２０Ａ。オルガノアルケニルポリシロキサンとオルガノハイドロジェンポリシロキサンとの混合物）１００質量部と白金系触媒（信越シリコーン株式会社製ＣＡＴ−ＰＬ−５６）２質量部との混合物を、スピンコート法（２０００ｒｐｍ、塗工量１０ｇ／ｍ²）によって、ガラスシート１２に塗布して、塗膜を形成した。その後、１８０℃で３０分、大気中で加熱することで、塗膜を乾燥して、シリコーン樹脂の膜を形成した。なお、本例では、ガラスシート１２のシランカップリング処理は行わなかった。
また、原複合体を作製した時点で、実施例１と同様に樹脂層の接着力およびヤング率を測定した。その結果、接着力は２．７Ｎ／２５ｍｍ以上、ヤング率は０．００３ＧＰａであった。
また、実施例１と同様に複合体のガラスシート１２を確認したところ、スクライブ線１８から５ｍｍ以上伝播した割れが認められた（破損有り）。 [Comparative Example 2]
A composite was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin layer was changed to a silicone resin having a thickness of 16 μm.
Formation of the resin layer made of silicone resin was performed as follows. Solvent-free addition reaction type silicone for release paper (Shin-Etsu Silicone Co., Ltd., KNS-320A. Mixture of organoalkenylpolysiloxane and organohydrogenpolysiloxane) 100 parts by mass and platinum-based catalyst (Shin-Etsu Silicone Co., Ltd. CAT-PL) -56) The mixture with 2 parts by mass was applied to the glass sheet 12 by a spin coating method (2000 rpm, coating amount 10 g / m ² ) to form a coating film. Thereafter, the coating film was dried by heating in the atmosphere at 180 ° C. for 30 minutes to form a silicone resin film. In this example, the glass sheet 12 was not subjected to silane coupling treatment.
Further, when the original composite was produced, the adhesive force and Young's modulus of the resin layer were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the adhesive strength was 2.7 N / 25 mm or more, and the Young's modulus was 0.003 GPa.
Moreover, when the composite glass sheet 12 was confirmed in the same manner as in Example 1, cracks propagating 5 mm or more from the scribe line 18 were observed (damaged).

［比較例３］
ガラスシート１２のシランカップリング処理は行わなかった以外は、実施例１と同様にして、複合体を製造した。
また、原複合体を作製した時点で、実施例１と同様に樹脂層の接着力およびヤング率を測定した。その結果、接着力は０．１Ｎ／２５ｍｍ、ヤング率は５ＭＰａであった。
また、実施例１と同様に複合体のガラスシート１２を確認したところ、スクライブ線１８から５ｍｍ以上伝播した割れが認められた（破損有り）。
以上の結果を、下記の表にまとめて示す。 [Comparative Example 3]
A composite was produced in the same manner as in Example 1 except that the silane coupling treatment of the glass sheet 12 was not performed.
Further, when the original composite was produced, the adhesive force and Young's modulus of the resin layer were measured in the same manner as in Example 1. As a result, the adhesive strength was 0.1 N / 25 mm, and the Young's modulus was 5 MPa.
Moreover, when the composite glass sheet 12 was confirmed in the same manner as in Example 1, cracks propagating 5 mm or more from the scribe line 18 were observed (damaged).
The above results are summarized in the following table.

上記実施例に示されるように、樹脂層１４の厚さが１〜１００μｍで、接着力（１８０°ピール剥離強度）が１Ｎ／２５ｍｍ以上、ヤング率が１００ＭＰａ以上である本発明の製造方法によれば、スクライブ線１８によって原複合体１０ａを切断（ガラスシート１２をブレイク）した際における割れの伝播を抑制して、ガラスシート１２に５ｍｍ以上の割れが無い、高品質な複合体を製造できる。
これに対して、樹脂層が薄い比較例１、樹脂層のヤング率が低い比較例２、および、樹脂層の接着力が低い比較例３では、スクライブ線１８によって原複合体１０ａを切断した際に、割れが伝播して、ガラスシート１２に５ｍｍ以上の割れが生じた。
以上の結果より、本発明の効果は明らかである。 As shown in the above examples, according to the production method of the present invention, the resin layer 14 has a thickness of 1 to 100 μm, an adhesive strength (180 ° peel peel strength) of 1 N / 25 mm or more, and a Young's modulus of 100 MPa or more. For example, it is possible to suppress the propagation of cracks when the original composite 10a is cut by the scribe line 18 (breaking the glass sheet 12), and it is possible to manufacture a high-quality composite without the glass sheet 12 having a crack of 5 mm or more.
On the other hand, in Comparative Example 1 in which the resin layer is thin, Comparative Example 2 in which the Young's modulus of the resin layer is low, and Comparative Example 3 in which the adhesive strength of the resin layer is low, when the original composite 10a is cut by the scribe line 18 Then, the crack propagated and a crack of 5 mm or more occurred in the glass sheet 12.
From the above results, the effects of the present invention are clear.

各種の電子デバイスの製造等に好適に利用可能である。 The present invention can be suitably used for manufacturing various electronic devices.

１０複合体
１０ａ原複合体
１２ガラスシート
１４樹脂層
１８スクライブ線
２０カッタ
３０積層体
３０ａ原積層体
３４第２ガラスシート DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Composite 10a Original composite 12 Glass sheet 14 Resin layer 18 Scribe wire 20 Cutter 30 Laminated body 30a Original laminated body 34 2nd glass sheet

Claims

The distance in the normal direction from the interface between the glass sheet having a thickness of 100 μm or less and the glass sheet bonded to the glass sheet with an adhesive strength of 1 N / 25 mm with a 180 ° peel strength of 0 to 0 An original composite having a Young's modulus in a region of 5 μm and a resin layer having a thickness of 1 to 100 μm and a thickness of 100 MPa or more,
A composite manufacturing method comprising manufacturing a composite by penetrating the resin layer to form a scribe line on a glass sheet and cutting the original composite with the scribe line.

Normal direction from the interface between the first glass sheet having a thickness of 100 μm or less and the first glass sheet bonded to the first glass sheet with an adhesive strength of 1 N / 25 mm or more at 180 ° peel strength. A surface of the second glass sheet having a smaller area than the resin layer is formed on the original composite having a Young's modulus of 100 MPa or more and a resin layer having a thickness of 1 to 100 μm in a region of 0 to 0.5 μm. In the original laminate formed by laminating and adhering on the resin layer so as to be included in the resin layer in the direction,
A laminate is manufactured by forming a scribe line in the first glass sheet through the resin layer along the outer periphery of the second glass sheet, and cutting the original composite by the scribe line. The manufacturing method of the laminated body characterized.

The manufacturing method of the laminated body of Claim 2 which chamfers the end surface of the said laminated body further after cut | disconnecting the said original composite.