WO2026009586A1 - シール構造体 - Google Patents

Abstract

オス側シール面（１５）とオス側嵌合部（１４）とを有する第１部材（１）と、メス側シール面（２５）とメス側嵌合部（２４）とを有する第２部材（２）と、オス側シール面とメス側シール面との間に挟持されるシールワッシャ（３）とを備える。オス側シール面とメス側シール面との間には、第１隙間部（Ａ１）と第１隙間部よりも広い間隔が設けられた第２隙間部（Ａ２）とが形成されている。シールワッシャの内側シール部（３２）は、第１隙間部と第２隙間部にまたがって配置されている。内側シール部の周方向断面において、自由状態での最大厚み部（３２ｃ）および内側シール部の重心（３２ｄ）のうち、少なくとも径方向内側に位置する方が第２隙間部に位置しているシール。

Description

シール構造体 関連出願の相互参照

　本出願は、２０２４年７月３日に出願された日本特許出願番号２０２４－１０７３２１号に基づくもので、ここにその記載内容を援用する。

　本開示は、シール構造体に関する。

　特許文献１～３には、冷凍サイクルの冷媒配管の連結に用いる配管継手に、環状のリテーナと、環状のシール部を備えるシールワッシャを用いることが開示されている。この配管継手は、オス部材とメス部材の間にシールワッシャを介在させた状態でオス部材とメス部材をボルトで締結することで、オス部材とメス部材でシール部を圧縮してオス部材とメス部材の間をシールしている。

米国特許第８１８６６９１号明細書 特開２０１６－１３６０４９号公報 特開２０１８－４８６５３号公報

　しかしながら、特許文献１～３の構成では、オス部材とメス部材を締結する際にシール部の反力が大きい。このため、オス部材とメス部材の締結に大きなボルト軸力が必要となり、ボルト軸力が不足するとシール性が悪化する。さらに特許文献１～３の構成は、締結ボルトによるオス部材とメス部材の締結をシールワッシャから離れた位置で行う片締め締結になっており、オス部材とメス部材が斜めになる斜め締結になりやすい。オス部材とメス部材が斜め締結になると、ボルトの破損や締結力不足に起因するシール不良が発生するおそれがある。

　特許文献２、３では、低いボルト軸力でもシール性を確保できるように、シールワッシャのシール部とシールワッシャ装着部位との間に隙間を設け、シール部に流体内圧を作用させている。ところが、特許文献２、３の構成では、シール部に流体内圧が印加されると、ボルトの伸びやオス部材およびメス部材の反りにシール部が追従しきれず、シール寿命が短くなるおそれがある。

　本開示は上記点に鑑み、オス部材とメス部材の間をシールワッシャによってシールするシール構造体において、オス部材とメス部材の締結に必要な力を低減しつつ、シール性を向上させることを目的とする。

　上記目的を達成するため、本開示の一態様では、第１部材と、第２部材と、シールワッシャとを備える。第１部材は、オス側シール面と、オス側シール面から突出するようにオス側シール面に形成されたオス側嵌合部とを有する。第２部材と、オス側シール面に対向するメス側シール面と、オス側嵌合部が挿入できるようにメス側シール面に形成されたメス側嵌合部とを有する。シールワッシャは、環状のリテーナと、リテーナの内周側に設けられた環状の内側シール部とを有し、オス側嵌合部の外周側に配置された状態でオス側シール面とメス側シール面との間に挟持される。

　第１部材と第２部材は、互いに接近してオス側シール面とメス側シール面で内側シール部を圧縮するように締結されている。内側シール部は、オス側シール面とメス側シール面のそれぞれに密着してシールしている。オス側シール面とメス側シール面との間には、オス側シール面とメス側シール面が所定間隔を設けて平行に配置された第１隙間部と、第１隙間部よりもオス側嵌合部およびメス側嵌合部に近い側で所定間隔よりも広い間隔が設けられた第２隙間部とが形成されている。内側シール部は、第１隙間部と第２隙間部にまたがって配置されている。内側シール部の周方向断面において、内側シール部の自由状態での最大厚み部および内側シール部の重心のうち、少なくとも径方向内側に位置する方が第２隙間部に位置している。

　これにより、第１部材と第２部材の締結時に、内側シール部は第２隙間部に入り込むことで変形量が小さくなり、低反力で変形することができる。この結果、第１部材と第２部材の締結力を低減することができ、小さい軸力で充分なシール性を確保することができる。

第１実施形態の配管継手の平面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ断面図である。 シールワッシャの平面図である。 図３のＩＶ－ＩＶ断面図である。 第１実施形態のシールワッシャの斜視断面図である。 第１実施形態のシールワッシャがオス側シール面とメス側シール面に挟持された状態を示す断面図である。 オス側シール面とメス側シール面の間に形成される隙間部を説明するための図である。 第１実施形態の自由状態の内側シール部を説明するための図である。 オス部材とメス部材が組み付けられる前の状態を示す図である。 第１実施形態のシールワッシャがオス部材とメス部材で圧縮される際の変化を示す断面図である。 シールワッシャに内圧が作用する状態を示す図である。 第１実施形態と比較例のシールワッシャの反力測定結果を示す図である。 第１実施形態と比較例のシールワッシャに対して高温放置試験を行った結果を示す図である。 第２実施形態のシールワッシャの平面図である。 図１４のＸＶ－ＸＶ断面図である。 第２実施形態のシールワッシャの斜視断面図である 第２実施形態の自由状態の内側シール部と外側シール部を説明するための図である。 第２実施形態のシールワッシャがオス部材とメス部材で圧縮される際の変化を示す断面図である。 第２実施形態のシールワッシャに内圧が作用する状態を示す図である。 第３実施形態の配管継手の断面図である。 第３実施形態のオス部材とメス部材が組み付けられる前の状態を示す図である。 第３実施形態と比較例の低温シール性と冷媒ガス透過性を示す図である。 内側シール部の変形例を示す断面図である。 内側シール部の変形例を示す断面図である。 内側シール部の変形例を示す断面図である。 内側シール部の変形例を示す断面図である。 内側シール部の変形例を示す断面図である。 外側シール部の変形例を示す断面図である。 外側シール部の変形例を示す断面図である。 外側シール部の変形例を示す断面図である。 シール構造体の変形例を示す断面図である。

　以下に、図面を参照しながら本開示を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を適用することができる。各実施形態で具体的に組み合わせが可能であることを明示している部分同士の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合わせることも可能である。

　（第１実施形態）
　以下、本開示の第１実施形態について図１～図１１に基づいて説明する。本開示のシール構造体は、２つの部材を締結して２つの空間を隔てる機械的締結部に用いることができる。シール構造体は、２つの部材の間をシールして一方の空間と他方の空間の間で流体が移動することを制限する。シール構造体は、２つの空間の圧力差に基づく流体の移動、２つの空間での流体濃度差に基づく流体の移動、あるいは外部からの異物（例えば水）の侵入などを抑制する。シール構造体の対象となる使用流体は、気体、液体、気体と液体の混合流体である。

　例えば、シール構造体の使用流体として、水蒸気、空気、酸素、二酸化炭素、窒素、水素、希ガス類、アンモニア、炭化水素またはその混合物、フッ素系ガス類、フッ化水素等の気体や、これらの気体を液化させた液体、鉱物油、合成油、動植物油、アルコール類、フェノール類、エーテル類、有機・無機酸、またはこれらの液体の混合液体を用いることができる。

　本第１実施形態では、本開示のシール構造体を冷凍サイクルの配管継手１００に適用している。配管継手１００は、冷凍サイクルの冷媒通路１３、２３と外部（大気）との間をシールする。

　図示を省略しているが、冷凍サイクルは、冷媒を圧縮する圧縮機、冷媒を凝縮させる凝縮器、冷媒を蒸発させる蒸発器等を主要構成要素とする蒸気圧縮式冷凍サイクルである。
冷凍サイクルは、車両等の移動体の空調装置に用いることができる。本実施形態の配管継手１００は、冷媒が流通する冷媒配管の連結に用いられる。配管継手１００の使用流体である冷凍サイクルの冷媒としては、例えばＨＦＯ－１２３４ｙｆといったフッ素系ガス冷媒や、ＣＯ２冷媒、プロパン冷媒等の自然冷媒を用いることができる。

　図１、図２に示すように、配管継手１００は、オス部材１、メス部材２、シールワッシャ３、締結ボルト５を備えている。本実施形態では、オス部材１およびメス部材２としてアルミニウム合金を用いている。オス部材１は第１部材であり、メス部材２は第２部材である。

　シールワッシャ３は、オス部材１とメス部材２の間をシールしている。締結ボルト５は、オス部材１とメス部材２を締結する締結部材である。本実施形態のオス部材１とメス部材２の結合はボルト締結によって行われる。締結ボルト５を締め付けることで、オス部材１とメス部材２とを互いに接近させ、オス部材１とメス部材２を締結することができる。

　オス部材１には、オス側冷媒配管１１が挿入されるオス側配管挿入部１２が形成されている。オス側配管挿入部１２にオス側冷媒配管１１の端部が挿入された状態で、オス部材１とオス側冷媒配管１１はろう付けまたは溶接によって材料的に接合されている。このため、オス部材１とオス側冷媒配管１１は１つの部品として構成されている。なお、オス部材１とオス側冷媒配管１１は、材料的に接合せず２つの部品をカシメ加工等によって機械的に接合してもよい。

　メス部材２には、メス側冷媒配管２１が挿入されるメス側配管挿入部２２が形成されている。メス側配管挿入部２２にメス側冷媒配管２１の端部が挿入された状態で、メス部材２とメス側冷媒配管２１はろう付けまたは溶接によって材料的に接合されている。このため、メス部材２とメス側冷媒配管２１は１つの部品として構成されている。なお、メス部材２とメス側冷媒配管２１は、材料的に接合せず２つの部品をカシメ加工等によって機械的に接合してもよい。

　オス部材１の内部には、冷媒が流通可能な第１冷媒通路１３が形成されている。第１冷媒通路１３は、オス側冷媒配管１１と接続されている。メス部材２の内部には、冷媒が流通可能な第２冷媒通路２３が形成されている。第２冷媒通路２３は、メス側冷媒配管２１と接続されている。

　オス部材１におけるメス部材２に対向する面には、メス部材２側に向かって突出する凸形状のオス側嵌合部１４が形成されている。本実施形態のオス側嵌合部１４は円筒状であり、内部に第１冷媒通路１３が設けられている。

　メス部材２におけるオス部材１に対向する面には、オス側嵌合部１４が挿入可能なメス側嵌合部２４が形成されている。メス側嵌合部２４は、オス側嵌合部１４の形状に対応した凹形状となっている。メス側嵌合部２４の底部は、第２冷媒通路２３に接続されている。

　オス側嵌合部１４の外周側には、シールワッシャ３が配置される。オス部材１におけるメス部材２に対向する面のうちオス側嵌合部１４を囲む部分は、シールワッシャ３が当接するオス側シール面１５となっている。メス部材２におけるオス部材１に対向する面のうちメス側嵌合部２４を囲む部分は、シールワッシャ３が当接するメス側シール面２５となっている。オス側シール面１５とメス側シール面２５は対向している。シールワッシャ３については、後で詳細に説明する。

　オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４は、原則として中心軸が一致している。オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向は、オス側嵌合部１４の外周面およびメス側嵌合部２４の内周面に平行になっている。オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向は、図２の上下方向である。なお、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸は原則として一致しているが、締結ボルト５による締結を行った場合に中心軸がずれることがある。

　オス部材１とメス部材２は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向と平行に移動し、オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入される。つまり、オス部材１とメス部材２が近接する方向は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向と平行になっている。

　オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入された状態では、オス側冷媒配管１１、第１冷媒通路１３、第２冷媒通路２３、メス側冷媒配管２１は、中心軸が一致するように直列に並んで配置されている。オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入された状態では、オス側冷媒配管１１、第１冷媒通路１３、第２冷媒通路２３、メス側冷媒配管２１は、それぞれ連通している。

　冷媒通路１３、２３と外部（大気側）の圧力差は任意に設定できる。本実施形態では、冷媒通路１３、２３の冷媒が大気圧よりも高圧になっているものとする。このため、シールワッシャ３には、冷媒圧力が作用する。本明細書では、冷媒圧力を内圧ともいう。

　冷媒通路１３、２３と外部（大気側）は、オス部材１とメス部材２との間を介して連通可能になっている。オス部材１とメス部材２との間にはシールワッシャ３が介在しており、シールワッシャ３によってオス部材１とメス部材２との間がシールされている。

　オス部材１には、締結ボルト５が挿入されるボルト挿通孔１６が形成されている。メス部材２には、締結ボルト５が螺合されるメスねじ部２６が、ボルト挿通孔１６に対応する位置に形成されている。締結ボルト５、ボルト挿通孔１６およびメスねじ部２６の中心軸方向は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向と平行になっている。

　オス部材１とメス部材２は、１個の締結ボルト５によって締結される。締結ボルト５を締め付けることで、オス部材１とメス部材２は締結ボルト５の中心軸方向に移動する。締結ボルト５の中心軸は、シールワッシャ３の中心軸から離れた位置にある。このため、締結ボルト５による締結は、オス側嵌合部１４とメス側嵌合部２４に挟持されたシールワッシャ３を一方向側のみから締め付ける片締め締結となっている。

　次に、シールワッシャ３の構成について図３～図５を用いて説明する。図３～図５は、外力が作用していない自由状態のシールワッシャ３を示している。図４、図５では、図中の上下方向がシールワッシャ３の厚み方向であり、図中の左右方向がシールワッシャ３の径方向である。シールワッシャ３の厚み方向は、シールワッシャ３の中心軸方向ということができ、原則としてオス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向と一致している。

　図３～図５に示すように、シールワッシャ３は、環状のリテーナ３１と環状の内側シール部３２とを備えている。リテーナ３１と内側シール部３２は、厚み方向からみて重なり合っていない。

　リテーナ３１は、内側シール部３２を拘束し保持する円環状の板部材である。リテーナ３１は、中心軸に直交する板面を有している。リテーナ３１は、内側シール部３２よりも剛性が高い材料からなり、例えば金属または硬質樹脂を用いることができる。本実施形態では、リテーナ３１としてアルミニウム合金を用いている。

　内側シール部３２は、リテーナ３１の少なくとも内周側に設けられた環状の弾性部材である。内側シール部３２の厚みはリテーナ３１よりも厚くなっている。

　内側シール部３２の外周側とリテーナ３１の内周側が接合されている。内側シール部３２の外周側とリテーナ３１は、機械的接着、化学的接着および溶着の少なくともいずれかによって接合されている。

　内側シール部３２は弾性部材であり、任意のシール材料を用いることができる。内側シール部３２として用いるシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、塩素化ポリエチレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、エピクロロヒドリンゴム、フッ素ゴム、パーフルオロエラストマー、テトラフルオロエチレン－プロピレン系フッ素ゴムなどのゴム材料や、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系などの熱可塑性エラストマー材料を例示できる。

　シール材料は、シールワッシャ３の使用環境に応じて、耐熱性、耐寒性、耐油性、耐ガス透過性、流体に対する材料の耐性などの観点から選択できる。

　耐熱性は、水素化ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、エピクロロヒドリンゴム、フッ素ゴム、パーフルオロエラストマー、テトラフルオロエチレン-プロピレン系フッ素ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、塩素化ポリエチレンゴムが優れている。

　耐寒性は、天然ゴム、イソプレンゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、フッ素ゴム、パーフルオロエラストマー、テトラフルオロエチレン-プロピレン系フッ素ゴムが優れている。耐油性は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、フロロシリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、パーフルオロエラストマー、テトラフルオロエチレン-プロピレン系フッ素ゴムが優れている。

　耐ガス透過性は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、ブチルゴム、ヒドリンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、パーフルオロエラストマー、テトラフルオロエチレン-プロピレン系フッ素ゴムが優れている。

　また、使用流体に対する材料の耐性に基づいてシール材料を選択してもよい。エンジンオイルに対して耐性が高いシール材料としては、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。ＡＴＦ（オートマチック・トランスミッション・フルード）に対する耐性が高いシール材料としては、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。ブレーキオイルに対する耐性が高いシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。燃料油に対する耐性が高いシール材料としては、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、ヒドリンゴム、フロロシリコンゴム、フッ素ゴムを例示できる。

　冷却水（クーラント）、水、温水あるいは水蒸気に対する耐性が高いシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、フッ素ゴムを例示できる。

　有機酸に対する耐性が高いシール材料としては、ブチルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムを例示できる。無機酸に対する耐性が高いシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、フッ素ゴムを例示できる。

　アルカリに対する耐性が高いシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。

　フッ素系ガス冷媒(およびコンプレッサオイル) に対する耐性が高いシール材料としては、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。自然系冷媒(およびコンプレッサオイル) に対する耐性が高いシール材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴム、アクリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。水素に対する耐性が高いシール材料としては、エチレンプロピレンゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴムを例示できる。

　また、使用流体に対するシール材料の耐性は、ハンセン溶解度パラメータ（ＨＳＰ値）によって決定することができる。例えば、流体としてＨＦＯ－１２３４ｙｆを用い、シール材料として水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）とエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）を用いた場合のＨＳＰ値を比較すると、ＨＮＢＲの方がＥＰＤＭよりもハンセン溶解度パラメータ（ＨＳＰ値）が離れており溶解しにくい。このため、ＨＮＢＲの方がＥＰＤＭよりも体積変化やガス透過性が小さく、シール材料としての性能が優れると考えることができる。

　また、リテーナ３１として樹脂材料を用い、内側シール部３２を構成するシール材料として熱可塑性エラストマー材料を用いた場合には、リテーナ３１と内側シール部３２を熱溶着により接合することができる。この場合、リテーナ３１と内側シール部３２の接合に接着剤が不要となる。

　本実施形態では、内側シール部３２として水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用いている。ＨＮＢＲは、耐熱性、耐油性、耐ガス透過性に優れる弾性部材である。

　また、内側シール部３２として用いるシール材料は、所定範囲の硬さを有していることが望ましい。シール材料の硬さが低いとシール性が低下する。一方、シール材料の硬さが高いと締結時の反力が増大し、シールに必要な締結力が増大する。このため、内側シール部３２として用いるシール材料は、シール性と低反力を両立させるためにショアＡ硬さが６０度～９０度の範囲内とすることが望ましい。

　シール材料のショアＡ硬さが低いと弾性が低くなり、シール性や耐久性が低下するため、ショアＡ硬さが６０度以上であることが望ましい。また、シール材料のショアＡ硬さの下限値は、冷媒圧力（流体圧力）および内側シール部３２の最大厚み部３２ｃとの関係から決定することができる。

　本実施形態のシールワッシャ３は、圧縮率が低い場合はＯリングと同じシール作用が発生する。このため、Ｏリングの面圧（シール圧）と流体圧力の大小関係に基づいて、内側シール部３２に用いるシール材料のショアＡ硬さ下限値を決定できる。

　圧縮率が低い場合のＯリングの反力Ｆは、以下の数式（１）によって求めることができることが知られている。なお、数式（１）は、「最新シーリングテクノロジー : 密封・漏れの解明とトラブル対策（著者：似内昭夫／澤俊行、出版社：株式会社テクノシステム、出版年：２０１０年）」に記載されている。

　Ｆ［ｋｇｆ］＝４．８×１０^―７ｄ^１．２（δ／ｄ）^１．３Ｈ^４．５Ｌ・・・（１）
　ただし、ｄはＯリングの厚み［１０―１ｍｍ］、δはＯリングのつぶし代［ｍｍ］、ＨはショアＡ硬さ、ＬはＯリングの厚み部中心径の円周長［１０^―１ｍｍ］である。

　Ｏリングで推奨される圧縮率８％となるＯリング接触幅は、Ｏリング厚みの半径をｒ［ｍｍ］とした場合、三平方の定理より、２×（ｒ^２－（９２／１００×ｒ）^２）^１／２≒０．７８４×ｒとなる。

　ここで、シール面圧Ｐは圧縮率８％のＯリング接触幅の平均面圧、反力Ｆを０．７８４ｒで除算し、さらにｋｇｆをＮに換算した以下の数式（２）によって得られる。

　シール面圧Ｐ＝６．２５×１０^―８ｄ^１．２（δ／ｄ）^１．３Ｈ^４．５／ｒ・・・（２）
　数式（２）で算出したシール面圧Ｐが流体圧力を上回っていれば、シールに必要なショアＡ硬さの下限値を満たしていると考えることができる。なお、ショアＡ硬さが７５度未満の場合はガスケット係数ｍ値が０．５となり（ＪＩＳ　Ｂ　２２０６）、流体圧力がシール面圧Ｐに加算されるため、数式（２）を２倍してシール面圧Ｐを算出してもよい。つまり、数式（２）×２＞流体圧力であれば、シールに必要なショアＡ硬さの下限値を満たしていると考えることができる。

　このため、シール材料の望ましいショアＡ硬さは、ゴム弾性の観点から６０度以上とすることが望ましく、あるいは流体圧力との関係から数式（２）×２＞流体圧力を満たす大きさのショアＡ硬さ以上であることが望ましい。

　また、シール材料のショアＡ硬さが高い場合には、オス部材１とメス部材２の締結時の反力が増大し、シールに必要な締結力が増大する。このため、内側シール部３２として用いるシール材料は、シール性と低反力を両立させるために、ショアＡ硬さが９０度未満とすることが望ましい。

　さらにＪＩＳ　Ｂ　８２６５付属書３記載のガスケット係数ｍ値より、ショアＡ硬さが７５度未満では流体内圧に対するシール面圧を低減できる。このため、ショアＡ硬さを７５度未満することがより望ましい。つまり、シール性と必要な締結力とのバランスから、シール材料のショアＡ硬さを７５度未満にすることがより望ましい。

　また、ゴムは製造ばらつきで±５度程度の硬さ公差幅を持つため、シール材料のショアＡ硬さは６５度以上７５度未満とすることが最も望ましい。本実施形態では、内側シール部３２としてショアＡ硬さ７０度のＨＮＢＲを用いている。

　図４、図５に示すように、自由状態の内側シール部３２は、肉厚部３２ａと接続部３２ｂを有している。

　肉厚部３２ａは、内側シール部３２の主要部であり、リテーナ３１よりも厚みが大きくなっている。肉厚部３２ａは、オス側シール面１５およびメス側シール面２５と当接してシール機能を発揮する部位である。本実施形態の肉厚部３２ａは、周方向に直交する周方向断面が円形となっている。

　接続部３２ｂは、肉厚部３２ａとリテーナ３１を接続している。接続部３２ｂは、周方向断面が直線状のストレート部であり、リテーナ３１と同程度の厚みを有している。接続部３２ｂは、原則としてオス側シール面１５およびメス側シール面２５と当接せずシール機能を発揮しない部位である。

　肉厚部３２ａは、接続部３２ｂの径方向長さ分だけリテーナ３１から径方向内側に離れて配置されている。このため、肉厚部３２ａがオス部材１とメス部材２による圧縮で変形した場合に、内側シール部３２がリテーナ３１に重なり合う位置まで変形して噛みこむことを抑制できる。

　本実施形態の内側シール部３２は自由状態の周方向断面が円形であることから、最大厚み部３２ｃは円の中心に対応する部位になり、重心３２ｄが円の中心になる。このため、自由状態の内側シール部３２は、径方向における最大厚み部３２ｃと重心３２ｄの位置が同じになっている。なお、内側シール部３２の最大厚み部３２ｃは、自由状態における内側シール部３２の厚み方向の幅が最も大きい部位である。

　シールワッシャ３は、オス側嵌合部１４の外周側に装着される。自由状態での内側シール部３２の内径は、オス側嵌合部１４の外径よりも小さくなっている。このため、オス側嵌合部１４の外周側にシールワッシャ３を装着した際に、内側シール部３２は径方向に圧縮力を受けるようになっている。オス側嵌合部１４の外周面は、シールワッシャ３を保持して脱落を防止する保持面となっている。

　次に、オス部材１とメス部材２にシールワッシャ３が挟まれている部分の構成について図６～図８を用いて説明する。図６～図８は、図２における円形の破線で囲んだ部分を拡大して示しており、シールワッシャ３がオス部材１とメス部材２に挟まれている部分を示している。

　図６は、シールワッシャ３がオス部材１とメス部材２によって挟持されている状態を示しており、内側シール部３２がオス部材１とメス部材２で圧縮されて変形している状態を示している。図７は、説明の便宜のためにシールワッシャ３を破線で示している。図８は、内側シール部３２がオス部材１とメス部材２に圧縮されておらず変形していない自由状態となっている場合を示している。

　図６～図８では、図中の上下方向がシールワッシャ３の厚み方向である。図６～図８では、図中の左右方向がシールワッシャ３の径方向であり、図中の左側が径方向外側であり、図中の右側が径方向内側である。

　オス部材１とメス部材２にシールワッシャ３が挟まれた状態では、シールワッシャ３の厚み方向はオス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の中心軸方向と平行になっている。オス部材１とメス部材２にシールワッシャ３が挟まれた状態では、シールワッシャ３の径方向内側を冷媒が通過する。

　オス部材１におけるメス部材２に対向する面は段付き形状になっており、オス側嵌合部１４の周囲では、オス側シール面１５とメス側シール面２５との間に所定間隔を有する隙間部Ａが形成されている。シールワッシャ３は、隙間部Ａに配置される。

　シールワッシャ３は、オス側嵌合部１４の根本部に配置され、オス側シール面１５とメス側シール面２５との間に挟持される。内側シール部３２は、オス側シール面１５とメス側シール面２５に密着して、オス側シール面１５とメス側シール面２５の間をシールし、冷媒通路１３、２３と外部（大気側）との間を遮断する。

　オス側シール面１５は、オス側嵌合部１４の中心軸に直交する平面である。メス側シール面２５には、第１メス側シール面２５ａと第２メス側シール面２５ｂが含まれている。第１メス側シール面２５ａは、メス側嵌合部２４の中心軸に直交する平面である。このため、オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入された状態では、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａは互いに平行になっている。

　第２メス側シール面２５ｂは、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａに対して傾斜したテーパ面であり、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａとは平行ではない非平行シール面である。オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂとの間隔は、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａとの間隔よりも大きくなっている。

　第２メス側シール面２５ｂは、第１メス側シール面２５ａよりもメス側嵌合部２４に近い側に設けられている。第２メス側シール面２５ｂは、メス側シール面２５とメス側嵌合部２４の内周面の接続部分で構成される環状の角部を面取りすることによって形成することができる。本実施形態では、第２メス側シール面２５ｂをメス側嵌合部２４の内周面に対して１５～３０°の角度で形成している。

　第１メス側シール面２５ａと第２メス側シール面２５ｂは連続して形成されている。第２メス側シール面２５ｂは、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４に近づくほど、オス側シール面１５との間隔が徐々に大きくなっており、シールワッシャ３の径方向内側に向かって、オス側シール面１５との間隔が徐々に大きくなっている。

　ここで、オス側シール面１５とメス側シール面２５との間に形成される隙間部Ａと、シールワッシャ３との位置関係について説明する。

　図７に示すように、隙間部Ａには、第１隙間部Ａ１と第２隙間部Ａ２が含まれている。図７では、第１隙間部Ａ１を右上がりの破線ハッチングで示し、第２隙間部Ａ２を左上がりの破線ハッチングで示している。第１メス側シール面２５ａと第２メス側シール面２５ｂとの交点が径方向における第１隙間部Ａ１と第２隙間部Ａ２の境界となっている。

　第１隙間部Ａ１は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４から遠い側に位置している。第２隙間部Ａ２は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４に近い側に位置している。

　第１隙間部Ａ１は、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａが所定間隔を設けて配置されることで形成されており、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａで挟まれた空間である。第２隙間部Ａ２は、オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂが所定間隔を設けて配置されることで形成されており、オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂで挟まれた空間である。第２隙間部Ａ２は、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４に近づくほど、オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂの間隔が大きくなっている。

　第１隙間部Ａ１では、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａが平行になっている。第２隙間部Ａ２では、オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂが平行になっておらず、第２メス側シール面２５ｂはオス側シール面１５に対して傾斜している。つまり、第２隙間部Ａ２を構成する第２メス側シール面２５ｂは、第１隙間部Ａ１を構成するオス側シール面１５および第１メス側シール面２５ａに対して傾斜したテーパ面となっている。

　第２隙間部Ａ２は、第１隙間部Ａ１よりもオス側シール面１５およびメス側シール面２５の間隔が広くなっている。つまり、第１隙間部Ａ１におけるオス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａの間隔よりも第２隙間部Ａ２におけるオス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂの間隔の方が大きくなっている。第１隙間部Ａ１は標準隙間部であり、第２隙間部Ａ２は拡大隙間部ということができる。

　オス側シール面１５とメス側シール面２５との間の隙間部Ａに、シールワッシャ３が配置されている。リテーナ３１は、第１隙間部Ａに配置されている。リテーナ３１の厚みは、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａとの間隔よりも小さくなっている。

　内側シール部３２は、第１隙間部Ａ１と第２隙間部Ａ２にまたがって配置されている。図８に示すように、内側シール部３２の最大厚み部３２ｃの厚みは、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａとの間隔よりも大きくなっている。さらに内側シール部３２の最大厚み部３２ｃの厚みは、オス側シール面１５と第２メス側シール面２５ｂの少なくとも一部との間隔よりも大きくなっている。

　内側シール部３２の周方向断面において、内側シール部３２の最大厚み部３２ｃと重心３２ｄのうち、少なくとも内側シール部３２の径方向内側に位置する方が第２隙間部Ａ２に位置している。本実施形態では、内側シール部３２の最大厚み部３２ｃと重心３２ｄの径方向の位置は同じであるので、最大厚み部３２ｃと重心３２ｄの両方が第２隙間部Ａ２に位置している。また、内側シール部３２の周方向断面において、肉厚部３２ａの断面積の半分以上が第２隙間部Ａ２に位置している。

　本実施形態では、隙間部Ａにおける内側シール部３２の充填率が所定範囲内となるようにしている。充填率は、隙間部Ａにおける内側シール部３２が変形可能な部分の体積に占める内側シール部３２の体積の割合を百分率で表した数値である。隙間部Ａにおける内側シール部３２が変形可能な部分は、隙間部Ａにおけるリテーナ３１と内側シール部３２との境界よりもシールワッシャ３の径方向内側に位置する部分である。図８において、隙間部Ａにおける内側シール部３２が変形可能な部分は、右上がり破線ハッチングで示す部分である。充填率の算出には、内側シール部３２および隙間部Ａの体積に代えて、内側シール部３２および隙間部Ａの周方向の断面積を用いてもよい。

　内側シール部３２の充填率を高くした場合は、内側シール部３２のシール性を向上させることができ、内側シール部３２の充填率を低くした場合は、オス部材１とメス部材２を締結する締結ボルト５の締め付けトルクを低減でき、ボルト軸力を小さくすることができる。一方、充填率が低すぎるとシール性が低下し、充填率が高すぎると、反力が増大して大きな締結力が必要となる。このため、本実施形態では、隙間部Ａにおける内側シール部３２の充填率を７０％以上１００％未満としている。

　次に、締結ボルト５によってオス部材１とメス部材２を締結する際のオス部材１とメス部材２によるシールワッシャ３の押圧について図９、図１０を用いて説明する。図１０の上段はオス部材１とメス部材２がシールワッシャ３を押圧していない状態を示しており、図１０の下段はオス部材１とメス部材２がシールワッシャ３を押圧している状態を示している。

　図９に示すように、オス部材１とメス部材２の締結に先立ち、シールワッシャ３をオス側シール面１５に接触するようにオス側嵌合部１４の根本部に組み付ける。オス側シール面１５は、シールワッシャ３の着座面であり、メス側シール面２５は着座面に対向する対面である。内側シール部３２はオス側嵌合部１４の外周面から圧縮力を受けるので、内側シール部３２におけるオス側嵌合部１４の外周面との接触部位は、オス側シール面１５側とメス側シール面２５側に変形する。

　続いて、締結ボルト５によってオス部材１とメス部材２を締め付けることで、オス部材１とメス部材２が互いに近接する方向に移動する。これにより、オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入される。

　図１０の上段に示すように、オス部材１とメス部材２が互いに近接する方向に移動することで、内側シール部３２はオス側シール面１５とメス側シール面２５によって押圧され圧縮力を受ける。

　図１０の下段に示すように、オス側シール面１５とメス側シール面２５による押圧によって内側シール部３２が変形する。変形した内側シール部３２は、オス側シール面１５、メス側シール面２５およびオス側嵌合部１４の外周面に密着する。これにより、オス側シール面１５とメス側シール面２５の間が内側シール部３２によってシールされる。

　内側シール部３２は、最大厚み部３２ｃが第２メス側シール面２５ｂに対応する位置にあることから、締結ボルト５によってオス部材１とメス部材２を締結する際の締め付けトルクを小さくすることができる。以下、この点について説明する。

　内側シール部３２は、オス側シール面１５、メス側シール面２５、オス側嵌合部１４の外周面から圧縮力を受ける。このため、内側シール部３２とオス側シール面１５との当接部、内側シール部３２とメス側シール面２５との当接部、内側シール部３２とオス側嵌合部１４の外周面との当接部のそれぞれに面圧が発生する。

　図９の下段において、オス側シール面１５、メス側シール面２５およびオス側嵌合部１４から内側シール部３２に作用する力のベクトルを矢印で示している。オス側シール面１５、メス側シール面２５およびオス側嵌合部１４の外周面から内側シール部３２に作用する力のベクトルは、それぞれ異なっている。

　内側シール部３２は、オス側シール面１５から厚み方向に押圧される。このため、内側シール部３２におけるオス側シール面１５との接触部位は、メス側シール面２５側とリテーナ３１側に変形する。

　内側シール部３２は、第１メス側シール面２５ａによって厚み方向に押圧され、第２メス側シール面２５ｂによって厚み方向に非平行な方向に押圧される。つまり、内側シール部３２がメス側シール面２５から受ける力は、厚み方向と、厚み方向と異なる方向に分散される。

　内側シール部３２におけるメス側シール面２５との接触部位は、第１メス側シール面２５ａと第２メス側シール面２５ｂから形成される角部に接触し、リテーナ３１側と第２隙間部Ａ２の奥側に変形する。第２隙間部Ａ２は、内側シール部３２の径方向内側に向かってオス側シール面１５とメス側シール面２５の間隔が大きくなっている。このため、内側シール部３２は、第２隙間部Ａ２の奥側への変形が大きくなり、低反力で第２隙間部Ａ２の奥側空間に入り込むように変形することができる。

　また、本実施形態では、冷媒通路１３、２３の冷媒圧力が大気圧より高くなっているため、シールワッシャ３に冷媒通路１３、２３側から内圧が作用する。図１１の上段はシールワッシャ３に内圧が作用する前の状態を示し、図１１の下段は内圧が作用した後の状態を示している。

　図１１の上段において矢印で示すように、内側シール部３２には冷媒通路１３、２３側から内圧が印加される。図１１の下段は、内側シール部３２が内圧印加によって図１１の下段において矢印で示す方向に変形する例を示している。

　内圧印加による内側シール部３２の変形方向は、図１１における左斜め上方向に向かう方向となっており、第１メス側シール面２５ａと第２メス側シール面２５ｂで形成される角部を回り込む方向に内側シール部３２が変形する。

　内圧印加によって内側シール部３２が変形すると、リテーナ３１はオス側シール面１５またはメス側シール面２５のいずれかに近づきやすくなる。図１１下段に示す例では、リテーナ３１はメス側シール面２５側に片寄った状態を示している。

　図１１の下段は、内圧印加によって内側シール部３２が上側シール面１５とリテーナ３１の間に入り込むように変形する例を示したが、内圧印加によって内側シール部３２が上側シール面１５とリテーナ３１の間に入り込むように変形する場合もある。この場合は、リテーナ３１はオス側シール面１５側に片寄った状態となる。

　内側シール部３２は内圧が印加されることで、オス側シール面１５、メス側シール面２５、オス側嵌合部１４の外周面に押し付けられるように変形する。内側シール部３２の変形方向はオス側シール面１５に近づく方向であり、内側シール部３２はオス側シール面１５に強く押し付けられ、内側シール部３２とオス側シール面１５との面圧が大きくなりやすい。

　一方、内側シール部３２の変形方向はメス側シール面２５に近づく方向ではないため、内側シール部３２とメス側シール面２５との面圧が大きくなりにくい。これに対し、本実施形態では、内側シール部３２とオス側シール面１５との接触面積よりも、内側シール部３２とメス側シール面２５との接触面積が小さく、かつ角部に押圧され応力集中しやすくなっている。このため、内側シール部３２とメス側シール面２５との面圧を上昇させる効果が高くなっている。

　内側シール部３２に内圧が印加されることで、内側シール部３２とオス側シール面１５との面圧、内側シール部３２とメス側シール面２５との面圧、内側シール部３２とオス側嵌合部１４の外周面との面圧がそれぞれ上昇する。内圧印加前に内側シール部３２と各接触面との面圧が内圧より低い場合であっても、内圧印加によってそれぞれの面圧が上昇することで、内側シール部３２と各接触面との面圧は内圧を上回ることになる。この結果、シール性を向上させることができる。

　このため、締結ボルト５による締結力が小さく、オス部材１とメス部材２による内側シール部３２に対する圧縮力が低い場合であっても、内側シール部３２に内圧が作用することで、内側シール部３２のシール性を向上させることができる。

　図１２は、本第１実施形態のシールワッシャ３の組付け時の反力を測定した結果を示している。図１２では、特開２０１８－４８６５３号公報に記載されたシールワッシャを比較例として用いている。比較例のシールワッシャは、内側シール部３２の最大厚み部がオス側シール面１５とメス側シール面２５が所定間隔を設けて平行に配置された第１隙間部Ａ１に位置している。また、比較例のシールワッシャは、内側シール部３２に接続部３２ｂが設けられておらず、厚み方向からみてリテーナ３１と内側シール部３２の一部が重なり合っている。

　図１２は、本第１実施形態、比較例ともに内側シール部３２としてＪＩＳ　Ｂ２４０１　ＨＮＢＲ－７０相当のゴム材料を用い、充填率を７０％、８０％、９０％にした場合の反力をロードセルで測定した結果を示している。図１２縦軸の反力は、充填率９０％の比較例の反力を１とした場合の割合で示している。

　図１２に示すように、充填率７０％、８０％、９０％のいずれにおいても、本第１実施形態は比較例よりも大幅に反力を低減できている。特に充填率が高くなるほど、本第１実施形態は反力を低減する効果が高くなっている。

　図１３は、本第１実施形態と比較例のシールワッシャに対して高温放置試験（漏れ試験）を行った結果を示している。比較例は、図１２と同様、特開２０１８－４８６５３号公報に記載されたシールワッシャを用いた。第１実施形態および比較例ともに、強度区分８．８のＭ６ボルトを用いて締め付けトルク８Ｎ・ｍで締結して充填率７０％、９０％とした締結体をサンプルとして用意した。

　第１実施形態および比較例の締結体を用いて１５０℃での高温放置試験をｎ＝３で行い、２４ｈ毎に水没検査装置にて１サンプルで漏れが発生するまで高温放置試験を継続した。水没検査装置では、印加圧力を３．５３ＭＰａとした。

　図１３に示すように、比較例は、充填率７０％では４８ｈ経過時に漏れが発生し、充填率９０％では７２ｈ経過時に漏れが発生した。これに対し、本第１実施形態では、充填率７０％で１２０ｈ経過時に漏れが１回発生し、残りは１２０ｈ経過時に漏れが発生せず、高温放置試験を打ち切った。本第１実施形態の構成によれば、高温放置試験でのシール性が大幅に向上している。

　以上説明した本実施形態では、シールワッシャ３の内側シール部３２の最大厚み部３２ｃおよび重心３２ｄのうち少なくとも径方向内側に位置する方を第２隙間部Ａ２に配置している。これにより、内側シール部３２は、第１部材１と第２部材２の締結時に第２隙間部Ａ２に入り込むことで変形量が小さくなり、低反力で変形することができる。このため、締結ボルト５によるオス部材１とメス部材２を締結する際の締め付けトルクを低減することができ、小さい軸力で充分なシール性を確保することができる。

　また、本実施形態のシールワッシャ３は、リテーナ３１と内側シール部３２が厚み方向からみて重なり合っていない。このため、オス部材１とメス部材２で内側シール部３２を圧縮する際にリテーナ３１が内側シール部３２によって挟まれた状態にならないので、締結ボルト５によるオス部材１とメス部材２を締結する際の締め付けトルクを低減することができる。

　また、本実施形態のシールワッシャ３は、内側シール部３２とメス側シール面２５との接触面積が小さく、かつ角部に押圧され応力集中しやすいことから、内圧印加時に内側シール部３２とメス側シール面２５との間の面圧が上昇しやすい。このため、内圧印加時に内側シール部３２が押し付けられにくいメス側シール面２５との間の面圧を効果的に上昇させることができ、シール性を向上させることができる。

　また、本実施形態では、締結ボルト５の締め付けトルクを低減できることから、締結ボルト５による片締め締結を行う構成においても、オス部材１とメス部材２を確実に締結できる。このため、斜め締結になりにくく、シール不足や締結ボルト５の破損を抑制することができる。さらに、内側シール部３２の劣化によるシール性の低下やオス部材１とメス部材２の隙間に不純物が侵入することを抑制できる。

　また、本実施形態では、シールワッシャ３の内側シール部３２の最大厚み部３２ｃおよび重心３２ｄのうち少なくとも径方向内側に位置する方を第２隙間部Ａ２に配置することで、締結ボルト５の中心軸から内側シール部３２の肉厚部３２ａまでの距離（つまりシール径）が小さくなる。このため、内側シール部３２に内圧が印加された際にオス部材１とメス部材２に作用する内圧推力が小さくなる。この結果、内側シール部３２に内圧が印加された際の締結ボルト５の伸びやオス部材１の反りが小さくなり、シールワッシャ３の寿命を長くすることができる。

　また、内側シール部３２を低圧縮率で使用することで、内側シール部３２の内部応力を低減でき、内側シール部３２に発生する歪を低減できる。このため、シールワッシャ３を長期的に使用した場合であっても、内側シール部３２のへたり量が低下し、シールワッシャ３を長寿命化できる。

　また、締め付けトルクの低減によって締結ボルト５を小型化することが可能になる。これにより、配管継手１００の体格を低減して車両への搭載性を向上できる。さらに締結ボルト５の小型化によって、コスト低減も可能となる。

　また、内側シール部３２は第２隙間部Ａ２の奥側に入り込むように変形するため、内側シール部３２とメス側シール面２５との接触面積を拡大させることができ、内側シール部３２とオス側嵌合部１４の外周面との接触面積を拡大させることができる。さらに、内側シール部３２が第２隙間部Ａ２の奥側に入り込むように変形することで、ガス透過距離を長くすることができる。これにより、内側シール部３２と、オス側シール面１５およびメス側シール面２５との接触面からの接面漏洩、内側シール部３２内部の透過漏洩を抑制でき、内側シール部３２のシール性を向上させることができる。

　また、本実施形態では、内側シール部３２の周方向断面を円形にしている。このような断面円形の内側シール部３２は、製造性に優れており、寸法バラツキを低減することができる。さらに、断面円形の内側シール部３２を有するシールワッシャ３は厚み方向に対称な形状となるため、シールワッシャ３をオス側嵌合部１４の外周に組み付ける際の組付けミスをなくすことができる。さらに、断面円形の内側シール部３２は変形時の応力分布が均一かつ最小になる。このため、第２隙間部Ａ２の奥側まで変形しやすくなり、ガス透過距離を長くすることができる。

　（第２実施形態）
　次に、本開示の第２実施形態について説明する。本第２実施形態では、上記第１実施形態と異なる部分についてのみ説明する。

　図１４～図１８に示すように、本第２実施形態のシールワッシャ３は、外側シール部３３を備えている。外側シール部３３は、内側シール部３２よりも径方向外側に設けられている。

　外側シール部３３は、内側シール部３２よりも外部に近い側に配置される。外側シール部３３は、外部から冷媒通路１３、２３側に水のような異物の侵入を抑制する止水部として機能する。

　本第２実施形態では、冷媒通路１３、２３の冷媒圧力が外部の大気圧よりも高いため、外側シール部３３は内側シール部３２よりも低圧が作用する。このため、外側シール部３３は、内側シール部３２よりもシール性を低くすることができる。つまり、内側シール部３２をメインシール部、外側シール部３３をサブシール部として位置づけることができる。

　外側シール部３３は、リテーナ３１の板面に接しており、リテーナ３１の板面の両側に設けられている。外側シール部３３は、リテーナ３１を挟んで対称な形状となっている。外側シール部３３は、厚み方向からみてリテーナ３１と重なるように設けられている。

　本第２実施形態では、内側シール部３２と外側シール部３３は一体化されており、同一の材料から構成されている。図１５に示すように、自由状態の外側シール部３３の最大厚み部３３ａは内側シール部３２の最大厚み部３２ｃよりも厚みが小さくなっている。外側シール部３３の周方向断面積は、内側シール部３２の周方向断面積よりも小さくなっている。

　ここで、外側シール部３３のリテーナ３１の一面側における周方向断面について説明する。以下、「外側シール部３３のリテーナ３１の一面側における周方向断面」を単に「外側シール部３３の周方向断面」という。

　図１５、図１６に示すように、自由状態の外側シール部３３の周方向断面は、リテーナ３１の板面に接する底辺を有する三角形となっている。より具体的には、外側シール部３３の周方向断面は、リテーナ３１の板面に接触する底辺と、リテーナ３１の板面に垂直な辺と、リテーナ３１の板面に対して傾斜した斜辺とを有する直角三角形となっている。外側シール部３３のリテーナ３１の周方向断面において、リテーナ３１の板面に垂直な辺は径方向外側に位置している。

　外側シール部３３の周方向断面には、リテーナ３１の板面から突出する鋭角が形成されている。リテーナ３１の板面から突出する鋭角は、リテーナ３１の板面に接する底辺につながる２辺によって形成されている。つまり、自由状態の外側シール部３３は、最大厚み部３３ａの厚み方向の先端部分がリテーナ３１の板面から突出する鋭角となっている。リテーナ３１の板面から突出する鋭角は、先端部分が面取りされていてもよい。

　図１７に示すように、外側シール部３３は、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａで形成される第１隙間部Ａ１に配置されている。自由状態の外側シール部３３の最大厚み部３３ａは、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａとの間隔よりも大きくなっている。このため、外側シール部３３は、オス側シール面１５と第１メス側シール面２５ａから圧縮力を受ける。

　本第２実施形態では、隙間部Ａにおける外側シール部３３の充填率が所定範囲内となるようにしている。充填率は、隙間部Ａにおける外側シール部３３が変形可能な部分の体積に占める外側シール部３３の体積の割合を百分率で表した数値である。隙間部Ａにおける外側シール部３３が変形可能な部分は、隙間部Ａの厚み方向からみてリテーナ３１と外側シール部３３が重なる部分である。

　図１７において、隙間部Ａにおける外側シール部３３が変形可能な部分は、左上がり破線ハッチングで示す部分である。充填率の算出には、外側シール部３３および隙間部Ａの体積に代えて、外側シール部３３および隙間部Ａの周方向の断面積を用いてもよい。

　外側シール部３３の充填率を高くした場合は、外側シール部３３のシール性を向上させることができ、外側シール部３３の充填率を低くした場合は、オス部材１とメス部材２の締め付けトルクを低減できる。一方、充填率が低すぎるとシール性が低下し、充填率が高すぎると、反力が増大して大きな締結力が必要となる。このため、本第２実施形態では、隙間部Ａにおける外側シール部３３の充填率を７０％以上１００％未満としている。

　次に、本第２実施形態のシールワッシャ３をオス部材１とメス部材２で押圧した場合について図１８を用いて説明する。図１８の上段はオス部材１とメス部材２がシールワッシャ３を押圧していない状態を示しており、図１８の下段はオス部材１とメス部材２がシールワッシャ３を押圧している状態を示している。

　本第２実施形態では、オス部材１とメス部材２が互いに近接する方向に移動することで、内側シール部３２と外側シール部３３がオス側シール面１５とメス側シール面２５によって押圧され圧縮力を受ける。

　図１８の下段に示すように、オス側シール面１５とメス側シール面２５による押圧によって内側シール部３２と外側シール部３３が変形する。変形した内側シール部３２および外側シール部３３は、オス側シール面１５およびメス側シール面２５に密着する。これにより、オス側シール面１５とメス側シール面２５の間が内側シール部３２および外側シール部３３によってシールされる。

　図１９の上段は本第２実施形態のシールワッシャ３に内圧が作用する前の状態を示し、図１９の下段は内圧が作用した後の状態を示している。

　図１９の上段に示すように、本第２実施形態のシールワッシャ３においても、上記第１実施形態と同様、内側シール部３２に内圧が印加される。図１９の下段は、内側シール部３２が内圧印加によって図１９の下段において矢印で示す方向に変形する例を示している。

　本第２実施形態のシールワッシャ３は、リテーナ３１の両面側に外側シール部３３が設けられている。外側シール部３３は、オス側シール面１５とメス側シール面２５に密着しており、リテーナ３１の移動を規制する。このため、図１９の下段に示すように、内側シール部３２に内圧が印加された場合であっても、リテーナ３１はオス側シール面１５およびメス側シール面２５のいずれかに片寄ることが抑制される。このため、隙間部Ａにおけるリテーナ３１の位置が安定し、内側シール部３２がオス側シール面１５とメス側シール面２５に向かう方向に変形しやすくなる。この結果、内側シール部３２とメス側シール面２５との面圧を効果的に上昇させることができ、シール性を向上させることができる。

　以上説明した本第２実施形態では、内側シール部３２に加えて外側シール部３３によってもメス側シール面２５の間をシールしている。外側シール部３３は、内側シール部３２よりも径方向外側に設けられており、外部から内部の冷媒通路１３、２３への異物の侵入を抑制することができる。

　また、自由状態の外側シール部３３は、最大厚み部３３ａの先端が鋭角になっているため、外側シール部３３がオス側シール面１５とメス側シール面２５に押圧された場合に変形しやすい。このため、外側シール部３３の押圧に必要な締結ボルト５の締め付けトルクを小さくすることができる。

　また、外側シール部３３の最大厚み部３３ａは、内側シール部３２の最大厚み部３２ｃよりも厚みが小さくなっている。これによっても、外側シール部３３の押圧に必要な締結ボルト５の締め付けトルクを小さくすることができる。

　また、外側シール部３３は、厚み方向に対称な形状となっている。このため、シールワッシャ３をオス側嵌合部１４の外周に組み付ける際の組付けミスをなくすことができる。

　また、本第２実施形態では、リテーナ３１の両面側に外側シール部３３を設けることで、シールワッシャ３への内圧印加時にリテーナ３１の位置を安定させることができ、シール性を向上させることができる。

　（第３実施形態）
　次に、本開示の第３実施形態について説明する。本第２実施形態では、上記各実施形態と異なる部分についてのみ説明する。

　図２０に示すように、本第３実施形態の配管継手１００には、Ｏリング４が設けられている。Ｏリング４は、オス側嵌合部１４とメス側嵌合部２４の間に介在している。

　オス側嵌合部１４の外周側面には、Ｏリング４が挿入される溝部１４ａが形成されている。溝部１４ａは、オス側嵌合部１４の先端部と根本部との間に形成されている。

　Ｏリング４は弾性部材であり、上記第１実施形態で例示したシールワッシャ３の内側シール部３２のシール材料のいずれかを用いることができる、Ｏリング４は、シールワッシャ３の内側シール部３２および外側シール部３３と同一のシール材料を用いてもよく、異なるシール材料を用いてもよい。

　本第３実施形態では、シールワッシャ３の内側シール部３２および外側シール部３３として水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）を用い、Ｏリング４としてエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）を用いている。ＥＰＤＭは、ＨＮＢＲよりも耐寒性に優れている。ＨＮＢＲは、ＥＰＤＭよりもガス透過性に優れている。

　Ｏリング４の径方向寸法は、溝部１４ａの深さ寸法よりも大きくなっている。Ｏリング４の径方向寸法と溝部１４ａの深さ寸法との差がＯリング４のつぶし代となっている。Ｏリング４の径方向は、図２０の左右方向である。

　Ｏリング４はオス側嵌合部１４の外周面およびメス側嵌合部２４の内周面によって圧縮された状態となっている。Ｏリング４は、オス側嵌合部１４の外周面およびメス側嵌合部２４の内周面に密着して、オス側嵌合部１４およびメス側嵌合部２４の間をシールし、冷媒通路１３、２３と外部（大気側）との間を遮断している。

　Ｏリング４は、シールワッシャ３よりも冷媒通路１３、２３に近い側に配置されている。このため、Ｏリング４に作用する内圧は、シールワッシャ３に作用する内圧よりも高くなる。

　Ｏリング４を透過した冷媒によってシールワッシャ３に作用する内圧は、冷媒通路１３、２３の冷媒圧力より低く外部の大気圧より高い中間圧力となる。本実施形態でＯリング４として用いているＥＰＤＭは、シールワッシャ３の内側シール部３２として用いているＨＮＢＲよりも冷媒透過量が大きいため、内側シール部３２に作用する中間圧力は比較的高くなる。

　図２１に示すように、本第３実施形態の配管継手１００は、シールワッシャ３をオス側嵌合部１４の根本部に組み付け、オス側嵌合部１４の溝部１４ａにＯリング４を組み付けた状態で、オス部材１とメス部材２を締結する。

　オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入される際に、Ｏリング４は第２メス側シール面２５ｂに当接する。第２メス側シール面２５ｂは、Ｏリング４が装着されたオス側嵌合部１４をメス側嵌合部２４に挿入する際に、Ｏリング４に当接してオス側嵌合部１４を円滑にメス側嵌合部２４に挿入するための案内面としての機能を有している。このため、オス側嵌合部１４をメス側嵌合部２４に挿入する際にＯリング４が傷つくことを抑制できる。

　図２２は、本第３実施形態の配管継手１００の低温シール性と冷媒ガス透過量の測定結果を示している。図２２では、Ｏリング４が設けられ、シールワッシャ３が設けられていない配管継手を比較例１、２としている。比較例１では、Ｏリング４としてＥＰＤＭを用いており、比較例２では、Ｏリング４としてＨＭＢＲを用いている。

　低温シール性の評価では、本第３実施形態、比較例１、比較例２のそれぞれについて、Ｍ８ボルトを用いて締め付けトルク１６Ｎ・ｍで締結した締結体をサンプルとして用意した。続いて各サンプルを真空ポンプで負圧状態にし、冷熱衝撃試験機で－４０℃と常温のサイクル試験を２４サイクル行い、負圧を維持したサンプルは「漏れなし」、内圧が負圧から上昇したサンプルを「漏れあり」と評価した。

　図２２に示すように、本第３実施形態と比較例２は漏れが発生せず負圧を維持した。これに対し、比較例１では漏れが発生し、試験後に大気圧まで上昇した。本第３実施形態と比較例２はＯリング４にＥＰＤＭを用い、比較例１はＯリング４にＨＮＢＲを用いている。つまり、シール材料として耐寒性に優れるＥＰＤＭを用いることで、低温シール性を向上させることができる。

　冷媒ガス透過量の測定では、低温シール性の評価と同一構成のサンプルを用いた。冷媒ガスとしてＨＦＯ－１２３４ｙｆを気相と液相が混在する量を封入し、雰囲気温度４０℃としたガス透過率測定装置によって、各サンプルの冷媒ガス透過量を測定した。

　図２２では、冷媒ガス透過量を比較例１の単位時間当たりの冷媒ガス透過量を１とした指数で表している。図２２に示すように、各サンプルの冷媒ガス透過量は、本第３実施形態が０．１１、比較例１が１、比較例２が０．３０であった。耐ガス透過性に優れるＨＮＢＲのＯリング４を用いた比較例２の方が、ＥＰＤＭのＯリング４を用いた比較例１よりも冷媒ガス透過量を低減できている。さらにＥＰＤＭのＯリング４とＨＮＢＲのシールワッシャ３を組み合わせた本第３実施形態は、冷媒ガス透過量が大幅に低減できている。

　以上説明した本第３実施形態によれば、シールワッシャ３よりも冷媒通路１３、２３に近い側にＯリング４を設けている。このため、オス部材１とメス部材２の間は、シールワッシャ３に加えてＯリング４によってもシールされており、オス部材１とメス部材２の間をより確実にシールすることができる。

　また、オス側嵌合部１４がメス側嵌合部２４に挿入される際に、Ｏリング４は第２メス側シール面２５ｂに当接するため、外周面にＯリング４が設けられたオス側嵌合部１４をメス側嵌合部２４に円滑に挿入することができる。これにより、オス側嵌合部１４をメス側嵌合部２４に挿入する際にＯリング４が傷つくことを抑制できる。

　また、オス側嵌合部１４にＯリング４が設けられる構成では、メス側嵌合部２４の入口に設けられたテーパ面を第２メス側シール面２５ｂとして利用することができる。つまり、Ｏリング４のために設けられたテーパ面を利用して、オス部材１とメス部材２による内側シール部３２が圧縮された際に内側シール部３２の反力を低減することが可能となる。

　本開示は上述の実施形態に限定されることなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、以下のように種々変形可能である。また、上記各実施形態に開示された手段は、実施可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

　例えば上記各実施形態では、オス側シール面１５とメス側シール面２５の間隔を拡大するテーパ面をメス側シール面２５に設けた例について説明したが、テーパ面はオス側シール面１５とメス側シール面２５の少なくともいずれかに設けられていればよい。つまり、テーパ面は、オス側シール面１５のみに設けられていてもよく、オス側シール面１５とメス側シール面２５の両方に設けられていてもよい。

　また、上記各実施形態では、第２隙間部Ａ２を構成する第２メス側シール面２５ｂをオス側シール面１５に対して傾斜したテーパ面とした例について説明したが、第２メス側シール面２５ｂをテーパ面以外の構成としてもよい。第２メス側シール面２５ｂは、第１メス側シール面２５ａよりもオス側シール面１５との間隔が大きくなっていればよく、例えば第２メス側シール面２５ｂを階段状としてもよい。

　また、上記各実施形態では、内側シール部３２の肉厚部３２ａの周方向断面を円形とした例について説明したが、肉厚部３２ａの周方向断面を円形以外の形状としてもよい。図２３～図２７は、肉厚部３２ａの断面形状が異なる内側シール部３２の具体例を示している。肉厚部３２ａの断面形状として、図２３に示す矩形、図２４に示す菱形、図２５に示す楕円、図２６に示す２つの楕円の組み合わせ、図２７に示す２つの矩形の組み合わせ等を例示することができる。

　また、上記第２実施形態では、外側シール部３３の周方向断面を直角三角形とした例について説明したが、直角三角形以外の三角形としてもよい。

　また、上記第２実施形態で説明した外側シール部３３の周方向断面において、リテーナ３１の板面から突出する鋭角を構成する２辺のうち少なくとも１辺を内側に向かって湾曲した凹状にしてもよい。例えば、図２８は斜辺を凹状にした例であり、図２９はリテーナ３１の板面に垂直な辺を凹状にした例であり、図３０は斜辺とリテーナ３１の板面に垂直な辺の両方を凹状にした例である。

　これにより、リテーナ３１の板面から突出する鋭角の角度が小さくなり、オス側シール面１５とメス側シール面２５で外側シール部３３が押圧された際に、外側シール部３３が変形しやすくなる。このため、外側シール部３３の押圧に必要な締結ボルト５の締め付けトルクを小さくすることができる。

　また、上記各実施形態では、本開示のシール構造体をオス部材１とメス部材２を締結ボルト５で締結する配管継手１００に用いた例について説明したが、本開示のシール構造体を異なる構成に適用することもできる。

　例えば、本開示のシール構造体を図３１に示すねじ込み式取付構造に用いることができる。図３１に示すねじ込み式取付構造は、締結ボルト５が設けられておらず、オス部材１とメス部材２が締結構造を備えている。なお、図３１では、オス部材１の内部構成の図示を省略している。

　メス部材２は、例えば内部に流体流路２８を有する配管の壁部とすることができる。図３１では、メス部材２を構成する配管の一部を図示している。オス部材１は、例えば流体流路２８の圧力を検出する圧力センサとすることができる。メス部材２に貫通口として形成されたメス側嵌合部２４にオス側嵌合部１４が挿入されることで、オス部材１の先端に設けられた検出部がメス部材２の流体流路２８に配置される。

　オス側嵌合部１４の外周面に雄ネジが形成され、メス側嵌合部２４の内周面に雌ネジが形成されている。メス側嵌合部２４にオス側嵌合部１４を回転させてねじ込むことで、オス部材１とメス部材２を締結できる。

　本開示のシール構造体を図３１に示すねじ込み式取付構造に適用した場合においても、上記第１実施形態と同様の効果を得ることができ、オス部材１とメス部材２の締め付けトルクを低減できる。図３１に示す構成において、シールワッシャ３に外側シール部３３を設けた場合には、上記第２実施形態と同様の効果を得ることできる。

　本明細書に開示されたシール構造体の特徴を以下の通り示す。
（項目１）
　オス側シール面（１５）と、前記オス側シール面から突出するように前記オス側シール面に形成されたオス側嵌合部（１４）とを有する第１部材（１）と、
　前記オス側シール面に対向するメス側シール面（２５）と、前記オス側嵌合部が挿入できるように前記メス側シール面に形成されたメス側嵌合部（２４）とを有する第２部材（２）と、
　環状のリテーナ（３１）と、前記リテーナの内周側に設けられた環状の内側シール部（３２）とを有し、前記オス側嵌合部の外周側に配置された状態で前記オス側シール面と前記メス側シール面との間に挟持されるシールワッシャ（３）と、
　を備え、
　前記第１部材と前記第２部材は、互いに接近して前記オス側シール面と前記メス側シール面で前記内側シール部を圧縮するように締結されており、
　前記内側シール部は、前記オス側シール面と前記メス側シール面のそれぞれに密着してシールしており、
　前記オス側シール面と前記メス側シール面との間には、前記オス側シール面と前記メス側シール面が所定間隔を設けて平行に配置された第１隙間部（Ａ１）と、前記第１隙間部よりも前記オス側嵌合部および前記メス側嵌合部に近い側で前記所定間隔よりも広い間隔が設けられた第２隙間部（Ａ２）とが形成されており、
　前記内側シール部は、前記第１隙間部と前記第２隙間部にまたがって配置されており、
　前記内側シール部の周方向断面において、前記内側シール部の自由状態での最大厚み部（３２ｃ）および前記内側シール部の重心（３２ｄ）のうち、少なくとも径方向内側に位置する方が前記第２隙間部に位置しているシール構造体。
（項目２）
　前記第２隙間部において前記内側シール部には、前記オス側シール面と前記メス側シール面の少なくともいずれかから前記シールワッシャの厚み方向と異なる方向の圧縮力が作用する項目１に記載のシール構造体。
（項目３）
　前記第２隙間部を構成する前記オス側シール面および前記メス側シール面の少なくともいずれかに、前記第１隙間部を構成する前記オス側シール面および前記メス側シール面に対して傾斜したテーパ面（２５ｂ）が形成されており、
　前記第２隙間部は、前記オス側嵌合部および前記メス側嵌合部に向かって前記オス側シール面と前記メス側シール面の間隔が徐々に大きくなっている項目１または２に記載のシール構造体。
（項目４）
　前記テーパ面は、前記第２隙間部を構成する前記メス側シール面に形成されている項目３に記載のシール構造体。
（項目５）
　前記オス側嵌合部の外周側と前記メス側嵌合部の内周側との間をシールするＯリング（４）を有しており、
　前記オス側嵌合部が前記メス側嵌合部に挿入される際に、前記オス側嵌合部の外周側に装着された前記Ｏリングは前記テーパ面に当接する項目４に記載のシール構造体。
（項目６）
　前記内側シール部よりも径方向外側で、前記リテーナの板面の両面側に設けられた環状の外側シール部（３３）を備えており、
　前記外側シール部は、前記第１隙間部に配置され、前記第１部材と前記第２部材が締結された状態で、前記オス側シール面と前記メス側シール面に密着して前記オス側シール面と前記メス側シール面との間をシールしており、
　前記外側シール部の自由状態での最大厚み部（３３ａ）は、前記内側シール部の自由状態での最大厚み部分よりも薄くなっている項目１ないし５のいずれか１つに記載のシール構造体。
（項目７）
　前記外側シール部の前記リテーナの一面側における周方向断面は、底辺が前記リテーナの板面に接する三角形状である項目６に記載のシール構造体。
（項目８）
　前記外側シール部の前記リテーナの一面側における周方向断面は、前記底辺を除く２辺のうち少なくとも１辺が内側に向かって湾曲した凹状になっている項目７に記載のシール構造体。
（項目９）
　前記第１部材と前記第２部材を互いに接近させて締結する締結部材（５）を備え、
　前記第１部材と前記第２部材は、前記締結部材の中心軸方向に移動することができ、
　前記締結部材の中心軸は、前記シールワッシャの中心軸から離れて配置されている項目１ないし８のいずれか１つに記載のシール構造体。
（項目１０）
　前記内側シール部のショアＡ硬さは、６０度以上９０度未満である項目１ないし９のいずれか１つに記載のシール構造体。
（項目１１）
　前記内側シール部のショアＡ硬さは、６５度以上７５度未満である項目１ないし９のいずれか１つに記載のシール構造体。
（項目１２）
　前記第１隙間部と前記第２隙間部における前記内側シール部の充填率は、７０％以上１００％未満である項目１ないし１１のいずれか１つに記載のシール構造体。

　本開示は、実施例に準拠して記述されたが、本開示は当該実施例や構造に限定されるものではないと理解される。本開示は、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。加えて、様々な組み合わせや形態が本開示に示されているが、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせや形態をも、本開示の範疇や思想範囲に入るものである。

Claims (12)

1. 　オス側シール面（１５）と、前記オス側シール面から突出するように前記オス側シール面に形成されたオス側嵌合部（１４）とを有する第１部材（１）と、
   　前記オス側シール面に対向するメス側シール面（２５）と、前記オス側嵌合部が挿入できるように前記メス側シール面に形成されたメス側嵌合部（２４）とを有する第２部材（２）と、
   　環状のリテーナ（３１）と、前記リテーナの内周側に設けられた環状の内側シール部（３２）とを有し、前記オス側嵌合部の外周側に配置された状態で前記オス側シール面と前記メス側シール面との間に挟持されるシールワッシャ（３）とを備え、
   　前記第１部材と前記第２部材は、互いに接近して前記オス側シール面と前記メス側シール面で前記内側シール部を圧縮するように締結されており、
   　前記内側シール部は、前記オス側シール面と前記メス側シール面のそれぞれに密着してシールしており、
   　前記オス側シール面と前記メス側シール面との間には、前記オス側シール面と前記メス側シール面が所定間隔を設けて平行に配置された第１隙間部（Ａ１）と、前記第１隙間部よりも前記オス側嵌合部および前記メス側嵌合部に近い側で前記所定間隔よりも広い間隔が設けられた第２隙間部（Ａ２）とが形成されており、
   　前記内側シール部は、前記第１隙間部と前記第２隙間部にまたがって配置されており、
   　前記内側シール部の周方向断面において、前記内側シール部の自由状態での最大厚み部（３２ｃ）および前記内側シール部の重心（３２ｄ）のうち、少なくとも径方向内側に位置する方が前記第２隙間部に位置しているシール構造体。
2. 　前記第２隙間部において前記内側シール部には、前記オス側シール面と前記メス側シール面の少なくともいずれかから前記シールワッシャの厚み方向と異なる方向の圧縮力が作用する請求項１に記載のシール構造体。
3. 　前記第２隙間部を構成する前記オス側シール面および前記メス側シール面の少なくともいずれかに、前記第１隙間部を構成する前記オス側シール面および前記メス側シール面に対して傾斜したテーパ面（２５ｂ）が形成されており、
   　前記第２隙間部は、前記オス側嵌合部および前記メス側嵌合部に向かって前記オス側シール面と前記メス側シール面の間隔が徐々に大きくなっている請求項１に記載のシール構造体。
4. 　前記テーパ面は、前記第２隙間部を構成する前記メス側シール面に形成されている請求項３に記載のシール構造体。
5. 　前記オス側嵌合部の外周側と前記メス側嵌合部の内周側との間をシールするＯリング（４）を備え、
   　前記オス側嵌合部が前記メス側嵌合部に挿入される際に前記Ｏリングは前記テーパ面に当接する請求項４に記載のシール構造体。
6. 　前記内側シール部よりも径方向外側で、前記リテーナの板面の両面側に設けられた環状の外側シール部（３３）を備えており、
   　前記外側シール部は、前記第１隙間部に配置され、前記第１部材と前記第２部材が締結された状態で、前記オス側シール面と前記メス側シール面に密着して前記オス側シール面と前記メス側シール面との間をシールしており、
   　前記外側シール部の自由状態での最大厚み部（３３ａ）は、前記内側シール部の自由状態での最大厚み部分よりも薄くなっている請求項１に記載のシール構造体。
7. 　前記外側シール部の前記リテーナの一面側における周方向断面は、底辺が前記リテーナの板面に接しており、前記リテーナの板面から突出する鋭角を有する三角形状である請求項６に記載のシール構造体。
8. 　前記外側シール部の前記リテーナの一面側における周方向断面は、前記底辺を除く２辺のうち少なくとも１辺が内側に向かって湾曲した凹状になっている請求項７に記載のシール構造体。
9. 　前記第１部材と前記第２部材を互いに接近させて締結する締結部材（５）を備え、
   　前記第１部材と前記第２部材は、前記締結部材の中心軸方向に移動することができ、
   　前記締結部材の中心軸は、前記シールワッシャの中心軸から離れて配置されている請求項１に記載のシール構造体。
10. 　前記内側シール部のショアＡ硬さは、６０度以上９０度未満である請求項１に記載のシール構造体。
11. 　前記内側シール部のショアＡ硬さは、６５度以上７５度未満である請求項１に記載のシール構造体。
12. 　前記第１隙間部と前記第２隙間部における前記内側シール部の充填率は、７０％以上１００％未満である請求項１に記載のシール構造体。