WO2025257963A1 - 圧力成形シートの製造方法、圧力成形シート、たばこ充填物、香味発生物品、及び非燃焼加熱型香味発生システム - Google Patents

圧力成形シートの製造方法、圧力成形シート、たばこ充填物、香味発生物品、及び非燃焼加熱型香味発生システム

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WO2025257963A1
WO2025257963A1 PCT/JP2024/021310 JP2024021310W WO2025257963A1 WO 2025257963 A1 WO2025257963 A1 WO 2025257963A1 JP 2024021310 W JP2024021310 W JP 2024021310W WO 2025257963 A1 WO2025257963 A1 WO 2025257963A1
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WO
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pressure
sheet
formed sheet
tobacco
flavor
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PCT/JP2024/021310
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English (en)
French (fr)
Inventor
直記 大川
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Japan Tobacco Inc
Original Assignee
Japan Tobacco Inc
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B15/00—Chemical features or treatment of tobacco; Tobacco substitutes, e.g. in liquid form
    • A24B15/10—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes
    • A24B15/12—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco
    • A24B15/14—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco made of tobacco and a binding agent not derived from tobacco
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B3/00—Preparing tobacco in the factory
    • A24B3/14—Forming reconstituted tobacco products, e.g. wrapper materials, sheets, imitation leaves, rods, cakes; Forms of such products

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pressure-formed sheet, a pressure-formed sheet, a tobacco filler, a flavor-generating article, and a non-combustion heating type flavor-generating system.
  • Imitation tobacco is a tobacco material made from tobacco leaves that has been artificially molded into a paper-like form, and is also called tobacco sheet.
  • Known methods for manufacturing such tobacco sheets include the papermaking process, the slurry (cast) process, the rolling process, and the extrusion molding process.
  • Pressure-molded sheets are a type of tobacco sheet.
  • Patent Document 1 discloses a tobacco sheet containing tobacco material and a binder, and having an arithmetic mean surface roughness Sa of 5 to 30 ⁇ m on at least one surface.
  • the tobacco sheet disclosed in Patent Document 1 has excellent processability.
  • the present inventors have conducted extensive research into conventional tobacco sheets, such as the pressure-molded sheet disclosed in Patent Document 1, and have found that there is room for improvement in terms of sheet drying efficiency. Since the drying process is likely to be the rate-limiting factor in sheet production, improving the sheet drying efficiency would be highly effective.
  • an object of the present invention is to provide a method for producing a pressure-molded sheet that is excellent in sheet drying efficiency.
  • a method for producing a pressure-molded sheet comprising: Step 1: kneading at least a tobacco material and a medium to prepare a mixture; Step 2: extruding the mixture through a press or die to prepare a wet sheet; and Step 3: drying the wet sheet. Equipped with The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, A method for producing the pressure-formed sheet, wherein the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 6 The method for producing a pressure-molded sheet according to any one of [1] to [5], wherein the mixture contains 20 to 40% by weight of a medium based on the total amount of the mixture.
  • the medium is water.
  • a pressure-formed sheet comprising tobacco material, The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, The pressure-formed sheet, wherein the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more.
  • a tobacco filler comprising the pressure-molded sheet according to any one of [8] to [11] or a material derived from the pressure-molded sheet.
  • a flavor-generating product comprising the tobacco filler according to [12].
  • the flavor-generating product according to [13] which is a non-combustion heating type flavor-generating product.
  • a non-combustion heating type flavor generating system comprising the flavor generating article according to [14].
  • the present invention provides a method for manufacturing pressure-molded sheets that has excellent sheet drying efficiency.
  • FIG. 1 is a block diagram showing each step in a method for manufacturing a pressure-molded sheet.
  • FIG. FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a tobacco segment using a pressure-molded sheet.
  • 1 is a cross-sectional schematic diagram showing an example of a non-combustion heating type flavor generating system.
  • 1 is a cross-sectional view showing an example of a non-combustion heating type flavor-generating product.
  • X to Y includes the extreme values X and Y.
  • Method for manufacturing pressure-molded sheet The method for manufacturing a pressure-molded sheet of this embodiment includes the following steps: Step 1: kneading at least a tobacco material and a medium to prepare a mixture; Step 2: extruding the mixture through a press or die to prepare a wet sheet; and Step 3: drying the wet sheet. Equipped with The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, The ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or greater.
  • the particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, and the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-molded sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more, thereby achieving excellent drying efficiency of the sheet.
  • pressure-formed sheet means a sheet formed under pressure.
  • Pressure-formed sheet includes “laminated sheet” and “extruded sheet.”
  • a laminated sheet is a sheet obtained by pressing a mixture with a roller one or more times to a target thickness, and then drying it to a target moisture content.
  • An extruded sheet is a sheet obtained by extruding a mixture from a T-die or the like to a target thickness, and then drying it to a target moisture content.
  • pressing and extrusion may be combined. For example, the mixture may be extruded and then further pressed to form a sheet.
  • Figure 1 is a block diagram showing each step in the method for manufacturing a pressure-formed sheet.
  • the method for manufacturing a pressure-formed sheet 100 comprises, in order, a mixture preparation step 101, a wet sheet preparation step 102, and a wet sheet drying step 103.
  • the mixture preparation step 101, the wet sheet preparation step 102, and the wet sheet drying step 103 correspond to steps 1 to 3 described above, respectively. Details of these steps 1 to 3 are described below.
  • Process 1 the tobacco material is kneaded with a medium. Pulp, binder, aerosol-generating base material, emulsifier, or flavoring may also be added as needed. The amount of each component is adjusted to achieve the desired content in the pressure-molded sheet described below.
  • the medium is preferably primarily composed of a water-soluble organic solvent with a boiling point below 100°C, such as water or ethanol, more preferably water or ethanol, and most preferably water.
  • This step can be carried out by kneading the components, but is preferably carried out through 1) grinding the raw material (for example, single leaves), 2) preparing a wet powder, and 3) kneading.
  • 1) Pulverization It is preferable to roughly crush the raw material and then finely pulverize it using a pulverizer (e.g., Condux 220 manufactured by NETZSCH). The particle size D90 after fine pulverization will be described later.
  • wet Powder Additives such as pulp, binder, flavoring, and lipids are added to and mixed with ground tobacco raw material (e.g., leaf tobacco particles) as needed. This mixing is preferably a dry blend, and a mixer (e.g., Kawata Super Mixer) is preferably used as the mixer.
  • a medium such as water, and optionally an aerosol-generating base such as glycerin, are added to the dry blend and mixed in the mixer to prepare a wet powder (wet powder).
  • the amount of medium in the wet powder is preferably 20 to 40% by weight, but is appropriately adjusted in step 2. For example, if compression is performed in step 2, the amount of medium can be 15 to 50% by weight, and if extrusion is performed, the amount can be 20 to 80% by weight.
  • the solids concentration of the wet powder is preferably 50 to 90% by weight.
  • Kneading Step 1 may include kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader (e.g., manufactured by Comas). Kneading is preferably carried out until the medium is distributed throughout the mixture, for example, until the color of the mixture is visually uniform.
  • a single-screw or multi-screw kneader e.g., manufactured by Comas.
  • the mixture (wet powder) is flattened or extruded through a die to prepare a wet sheet.
  • the mixture can be passed through a pair of rollers using a laminator (e.g., manufactured by Comas) until it reaches a predetermined thickness, thereby preparing a wet sheet.
  • the number of sets of roller pairs is not particularly limited, but can be at least one set, 2 to 5 sets, or 2 to 3 sets.
  • flattening is performed multiple times using the multiple roller sets.
  • the wet sheet can be adjusted to a predetermined thickness by gradually narrowing the gap between the rollers in each roller set.
  • the "gap between final rollers ( ⁇ m)" in the Examples described below corresponds to the gap between the final rollers (just before entering the drying step of step 3) when there are multiple sets of pairs of rollers.
  • Process 3 the wet sheet is dried.
  • a mesh conveyor carrying the wet sheet is run through a drying oven, and hot air is blown onto the conveyor from above and below, thereby drying the wet sheet.
  • a belt conveyor carrying the wet sheet may be used.
  • steam is blown onto the belt from below to heat the belt, while hot air is blown onto the belt from above to dry the wet sheet.
  • Multiple drying ovens may be installed.
  • the drying temperature is preferably 50 to 120°C, and the drying time can be 1 to 3 minutes. If the temperature inside the drying oven is simply high, it is difficult to dry the wet sheet, so it is preferable to appropriately manage not only the drying temperature but also the exhaust air volume from the drying oven.
  • the drying rate (%/sec) in step (3) is not particularly limited, but is preferably 0.14%/sec or higher, more preferably 0.15%/sec or higher, and most preferably 0.17%/sec or higher.
  • the drying rate (%/sec) is not particularly limited, but can be 0.50%/sec or lower, 0.30%/sec or lower, or 0.25%/sec or lower.
  • the above-mentioned lower and upper limits of the drying rate (%/sec) can be combined arbitrarily.
  • the drying rate (%/sec) can be calculated by dividing the amount of water lost by drying (% by weight) by the drying time (time required to pass through the dryer, sec), as described in the Examples below.
  • the line speed (belt speed) (m/min) in step (3) is not particularly limited, but is preferably 1 to 5 m/min, more preferably 2 to 4 m/min, and most preferably 2 to 3 m/min.
  • Tobacco materials are materials derived from tobacco, specifically shredded dried tobacco leaves or ground leaf tobacco.
  • Ground leaf tobacco is particles obtained by grinding leaf tobacco. Grinding can be performed using a known grinder, and can be either dry or wet grinding. Therefore, ground leaf tobacco is also referred to as leaf tobacco particles.
  • the particle size (D90) is determined by a laser diffraction/scattering method, specifically, using a laser diffraction particle size distribution analyzer (e.g., Horiba LA-950, Mastersizer (Malvern)).
  • the type of tobacco is not limited, and flue-cured, Burley, Orient, native, and other Nicotiana tabacum and Nicotiana rustica varieties can be used.
  • the amount of tobacco material in the pressure-molded sheet is not particularly limited, but is preferably 50 to 95 wt %, more preferably 60 to 90 wt %, by dry weight.
  • the particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, more preferably 550 ⁇ m or more, and most preferably 600 ⁇ m or more.
  • the particle size (D90) of the tobacco material is not particularly limited, but can be 1000 ⁇ m or less, 900 ⁇ m or less, or 850 ⁇ m or less.
  • the above-mentioned lower and upper limits of the particle size (D90) of the tobacco material can be combined in any manner.
  • the pressure-formed sheet may further contain pulp.
  • the pulp is not particularly limited, but may contain or consist of fibrous pulp, cotton-like pulp, powdered pulp, or a mixture of two or more of these. Among these, fibrous pulp is preferred.
  • the use of fibrous pulp can improve the physical properties of the pressure-formed sheet.
  • the pulp content relative to the dry weight of the pressure-molded sheet is not particularly limited, but is preferably 1 to 20 wt %, more preferably 3 to 15 wt %, and most preferably 5 to 10 wt %. Pulp can be used as a reinforcing agent for the pressure-molded sheet, and by having the pulp content within the above range, a sheet strength suitable for production can be obtained.
  • the pressure-formed sheet may further include a binder.
  • a binder is an adhesive that bonds tobacco materials together or between tobacco materials and other components.
  • Known binders can be used in the present invention. Examples of such binders include polysaccharides such as guar gum and xanthan gum, and cellulose derivatives such as CMC (carboxymethyl cellulose), CMC-Na (sodium salt of carboxymethyl cellulose), and HPC (hydroxypropyl cellulose).
  • the upper limit of the binder content is preferably 6 wt % or less, based on the dry weight (weight excluding water, hereinafter) of the pressure-molded sheet.
  • the lower limit is preferably 1 wt % or more, and more preferably 3 wt % or more. If the amount of binder exceeds the upper limit or is less than the lower limit, the above-mentioned effects may not be fully achieved.
  • Binders include polysaccharides, proteins, and synthetic polymers. Specific examples are shown below. In the present invention, these binders can also be used in combination.
  • Naturally derived polysaccharides [plant-derived] Guar gum, tara gum, roasted bean gum, tamarind seed gum, pectin, gum arabic, tragacanth gum, karaya gum, ghatti gum, arabinogalactan, amas seed gum, cassia gum, psyllium seed gum, artemisia seed gum [derived from algae] Carrageenan, agar, alginic acid, propylene glycol alginate, furcellaran, Fukuronori extract [derived from microorganisms] Xanthan gum, gellan gum, curdlan, pullulan, Agrobacterium succinoglycan, welan gum, macrophomopsis gum, rhamsan gum [derived from shellfish] Chitin, chitosan, glucosamine [starches] Starch, sodium starch glycolate, pregelatinized starch, dextrin
  • the pressure-molded sheet may further contain an aerosol-generating substrate.
  • the aerosol-generating substrate is a material that vaporizes when heated and cools to generate an aerosol, or that generates an aerosol by atomization.
  • Known aerosol-generating substrates can be used, including polyhydric alcohols such as glycerin and propylene glycol (PG), and those with boiling points exceeding 100°C, such as triethyl citrate (TEC) and triacetin.
  • the amount of the aerosol-generating substrate in the pressure-molded sheet is preferably 1 to 40 wt. % and more preferably 10 to 20 wt. (Dry weight, excluding water; the same applies below). If the amount of the aerosol-generating substrate exceeds the upper limit, it may be difficult to manufacture the pressure-molded sheet. If the amount is less than the lower limit, the smoke sensation may be reduced.
  • the pressure-formed sheet may contain an emulsifier.
  • the emulsifier enhances the affinity between the lipophilic aerosol-forming substrate and the hydrophilic tobacco material. Therefore, the addition of an emulsifier is particularly effective when a lipophilic aerosol-forming substrate is used.
  • Known emulsifiers can be used, and examples include emulsifiers with an HLB value of 8 to 18.
  • the amount of emulsifier is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 3 parts by weight, more preferably 1 to 2 parts by weight, on a dry basis, per 100 parts by weight of the pressure-formed sheet.
  • the pressure-formed sheet may further contain a fragrance.
  • a fragrance is a substance that provides a scent or flavor.
  • the fragrance may be a natural fragrance or a synthetic fragrance.
  • a single fragrance or a mixture of multiple fragrances may be used as the fragrance. Any fragrance commonly used in flavor-generating articles may be used as the fragrance, and specific examples will be described later.
  • the fragrance may be contained in the pressure-formed sheet in an amount that enables the flavor-generating article to provide a desirable fragrance or flavor; for example, the amount is preferably 1 to 30% by weight, more preferably 2 to 20% by weight, of the pressure-formed sheet.
  • fragrance is not particularly limited, and from the perspective of imparting a good fragrance sensation, the following may be used: acetanisole, acetophenone, acetylpyrazine, 2-acetylthiazole, alfalfa extract, amyl alcohol, amyl butyrate, trans-anethole, star anise oil, apple juice, Peru balsam oil, beeswax absolute, benzaldehyde, benzoin resinoid, benzyl alcohol, benzyl benzoate, benzyl phenylacetate, benzyl propionate, 2,3-butanedione, 2-butanol, butyl butyrate, butyric acid, caramel, cardamom oil, carob absolute, ⁇ -carotene, carrot juice, L-carvone, ⁇ - Caryophyllene, cassia bark oil, cedarwood oil, celery seed oil, chamomile oil, cinnamaldehyde,
  • the arithmetic mean surface roughness (Sa) is a measure of the surface roughness.
  • the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-molded sheet is not particularly limited, but is preferably 25 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more, and even more preferably 35 ⁇ m or more. Sa can also be 80 ⁇ m or less, 75 ⁇ m or less, or 70 ⁇ m or less. The above-mentioned lower and upper limits of Sa can be combined arbitrarily.
  • Sa is measured by a known method, but it is preferably measured using a 3D shape measuring device (for example, VR5000 manufactured by KEYENCE) according to the following procedure. 1) Set the focal position of the lowest part of the sheet. 2) Set the focal position of the highest part of the sheet. 3) Divide the sections obtained in 1) and 2) above, and take images while gradually shifting the focus. 4) Measure the height from the difference between the focal position of each section and the focal position of the lowest section. 5) Calculate the roughness from the height data at each position (automatically calculated by the measuring instrument software if necessary) and calculate the arithmetic surface roughness Sa.
  • a 3D shape measuring device for example, VR5000 manufactured by KEYENCE
  • Ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-molded sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more, preferably 0.055 or more, and more preferably 0.06 or more.
  • the ratio (Sa/D90) can also be 0.16 or less, 0.15 or less, or 0.14 or less.
  • the above-mentioned lower and upper limits of the ratio (Sa/D90) can be combined in any combination.
  • the density of the pressure-molded sheet is not particularly limited, but is preferably 0.9 g/cm 3 WB or less, more preferably 0.75 g/cm 3 WB or less, and even more preferably 0.7 g/cm 3 WB or less.
  • the density can also be 0.5 g/cm 3 WB or more, or 0.55 g/cm 3 WB or more.
  • the above-mentioned lower and upper limits of density can be combined arbitrarily.
  • the density of the pressure-molded sheet can be measured according to the conditions and method described in the Examples section below.
  • the thickness of the pressure-molded sheet is not limited, but in one embodiment it is preferably 20 to 2000 ⁇ m, more preferably 100 to 1500 ⁇ m, and even more preferably 100 to 1000 ⁇ m.
  • the thickness of the pressure-molded sheet can be measured according to the conditions and method described in the Examples section below.
  • a pressure-formed sheet comprising tobacco material comprising: The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, The ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or greater.
  • the particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, and the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-molded sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more, thereby achieving excellent drying efficiency of the sheet.
  • the particle size (D90) of the tobacco material and the ratio (Sa/D90) of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material can be the same as the D90 and Sa/D90 configurations described above in "1. Manufacturing method of pressure-formed sheet.”
  • the pressure-formed sheet may further include pulp.
  • the pressure-formed sheet may further include a binder.
  • the pressure-formed sheet may further comprise an aerosol-generating substrate.
  • the respective configurations (type, content, etc.) of the pulp, binder, and aerosol-generating substrate in the pressure-molded sheet of this embodiment can be the same as the respective configurations of the pulp, binder, and aerosol-generating substrate described above in "1. Method for manufacturing pressure-molded sheet.”
  • the other components of the pressure-molded sheet of this embodiment can be the same as those described above in "1. Manufacturing method for pressure-molded sheet.”
  • the pressure-formed sheet of this embodiment can be manufactured by the method described in "1. Manufacturing method of pressure-formed sheet.”
  • the pressure-formed sheet of this embodiment may also be a pressure-formed sheet manufactured by the method described in "1. Manufacturing method of pressure-formed sheet.”
  • the tobacco filler (tobacco segment) of this embodiment is It includes the pressure-molded sheet described in "2. Pressure-molded sheet" above or a material derived from the pressure-molded sheet.
  • the tobacco filler of this embodiment may also contain a pressure-formed sheet produced by the method described in "1. Method for producing a pressure-formed sheet” or a material derived from the pressure-formed sheet.
  • Tobacco segments for use in flavor-generating articles can be manufactured from the pressure-formed sheet.
  • the tobacco segment comprises a cylindrical wrapper, and the pressure-formed sheet is spirally packed into the wrapper (see FIG. 2(A)).
  • 20A denotes the tobacco segment
  • 1 denotes the pressure-formed sheet
  • 22 denotes the wrapper, which is typically paper.
  • the tobacco segment is preferably rod-shaped, and can have a length of approximately 15 to 80 mm and a diameter of approximately 5 to 10 mm. Furthermore, the tobacco segment 20A shown in FIG. 2(A) can be cut to have an aspect ratio (length/diameter) of approximately 0.5 to 1.2 (see FIG. 2(B)).
  • the tobacco segment 20A comprises a tubular wrapper 22 and a pressure-formed sheet 1 that is folded and packed into the wrapper.
  • the ridges created by the folding are approximately parallel to the longitudinal direction of the segment (see Figure 2(C)).
  • the tobacco segment 20A is preferably rod-shaped, with a length of approximately 15 to 80 mm and a diameter of approximately 5 to 10 mm.
  • it is preferable that the pressure-formed sheet 1 has been previously subjected to a surface wrinkle treatment such as pleating or crimping.
  • the tobacco segment 20A has a cylindrical wrapper 22, with cut pieces 1c of a pressure-formed sheet packed inside the wrapper (see Figure 2(D)).
  • the tobacco segment 20A is preferably rod-shaped, and can have a length of approximately 15 to 80 mm and a diameter of approximately 5 to 10 mm. There are no limitations on the size of the cut pieces, but for example, the longest side can be approximately 2 to 20 mm long and the width can be approximately 0.5 to 1.5 mm.
  • the tobacco segment 20A has a tubular wrapper 22 with strand-type shreds packed inside the wrapper (see Figure 2(E)).
  • the strand-type shreds are packed so that their longitudinal direction is approximately parallel to the longitudinal direction of the wrapper 22.
  • the width of the strand-type shreds can be approximately 0.5 to 1.5 mm.
  • the tobacco segment 20A has a tubular wrapper 22 and tobacco shred filler randomly packed within the wrapper.
  • the tobacco shreds are cut and are different from strand-type shreds.
  • Flavor-generating articles include those in which a user inhales to enjoy a flavor. Flavor-generating articles can be broadly divided into combustion-type flavor-generating articles, such as conventional cigarettes, and non-combustion-type flavor-generating articles.
  • the pressure-molded sheet of the present invention is suitable for flavor-generating articles.
  • combustion-type flavor-generating products examples include cigarettes, pipes, kiseru, cigars, and cigarillos.
  • a non-combustion heating type flavor generating product may be heated by a heating device that is separate from the product, or by a heating device that is integrated with the product.
  • the non-combustion heating type flavor generating product and the heating device are collectively referred to as a "non-combustion heating type flavor generating system.”
  • An example of a non-combustion heating type flavor generating system is described below with reference to Figures 3 and 4.
  • Figure 3 is a cross-sectional schematic diagram showing an example of a non-combustion heating type flavor generation system, showing the state before the heater 12 is inserted into the tobacco segment 20A of the non-combustion heating type flavor inhalation article 20. When in use, the heater 12 is inserted into the tobacco segment 20A.
  • Figure 4 is a cross-sectional view of the non-combustion heating type flavor inhalation article 20.
  • the non-combustion heating type flavor generating system comprises a non-combustion heating type flavor inhalation article 20 and a heating device 10 that heats the tobacco segment 20A from the inside.
  • the non-combustion heating type flavor generating system is not limited to the configuration shown in Figure 3.
  • the heating device 10 shown in FIG. 3 comprises a body 11 and a heater 12.
  • the body 11 may also comprise a battery unit and a control unit.
  • the heater 12 may be an electrical resistance heater, and is inserted into the tobacco segment 20A to heat the tobacco segment 20A.
  • the tobacco segment 20A can be heated from the inside (internal heating method) as shown in Figure 3.
  • the embodiment of the non-combustion heating type flavor inhalation article 20 is not limited to this, and in another embodiment, the tobacco segment 20A is heated from the outside.
  • the heating temperature of the heating device 10 is not particularly limited, but is preferably 400°C or less, more preferably 50 to 400°C, and even more preferably 150 to 350°C.
  • the heating temperature refers to the temperature of the heater 12 of the heating device 10.
  • the non-combustion heating type flavor inhalation article 20 (hereinafter simply referred to as "flavor inhalation article 20") has a cylindrical shape.
  • the circumferential length of the flavor inhalation article 20 is preferably 16 mm to 27 mm, more preferably 20 mm to 26 mm, and even more preferably 21 mm to 25 mm.
  • the overall length (horizontal length) of the flavor inhalation article 20 is not particularly limited, but is preferably 40 mm to 90 mm, more preferably 50 mm to 75 mm, and even more preferably 50 mm to 60 mm.
  • the flavor inhalation article 20 is composed of a tobacco segment 20A, a filter portion 20C that forms the mouthpiece, and a connecting portion 20B that connects these.
  • the tobacco segment 20A is cylindrical, and its total length (axial length) is, for example, preferably 5 to 100 mm, more preferably 10 to 50 mm, and even more preferably 10 to 25 mm.
  • the cross-sectional shape of the tobacco segment 20A is not particularly limited, but can be, for example, circular, elliptical, polygonal, etc.
  • the tobacco segment 20A comprises a pressure-formed sheet or material derived therefrom 21 and a wrapper 22 wrapped around it.
  • the wrapper 22 may also be the pressure-formed sheet 1 of the present invention.
  • the filter portion 20C is cylindrical. It has a rod-shaped first segment 25 filled with cellulose acetate fiber, and a rod-shaped second segment 26 also filled with cellulose acetate fiber.
  • the first segment 25 is located on the tobacco segment 20A side.
  • the first segment 25 may have a hollow portion.
  • the second segment 26 is located on the mouthpiece side.
  • the second segment 26 is solid.
  • the first segment 25 is composed of a first filling layer (cellulose acetate fiber) 25a and an inner plug wrapper 25b wrapped around the first filling layer 25a.
  • the second segment 26 is composed of a second filling layer (cellulose acetate fiber) 26a and an inner plug wrapper 26b wrapped around the second filling layer 26a.
  • the first segment 25 and the second segment 26 are connected by an outer plug wrapper 27.
  • the outer plug wrapper 27 is adhered to the first segment 25 and the second segment 26 using a vinyl acetate emulsion adhesive or the like.
  • the length of the filter portion 20C can be, for example, 10 to 30 mm
  • the length of the connecting portion 20B can be, for example, 10 to 30 mm
  • the length of the first segment 25 can be, for example, 5 to 15 mm
  • the length of the second segment 26 can be, for example, 5 to 15 mm.
  • the first segment 25 (center hole segment) is composed of a first filling layer 25a with one or more hollow portions, and an inner plug wrapper 25b that covers the first filling layer 25a.
  • the first segment 25 functions to increase the strength of the second segment 26.
  • the first filling layer 25a of the first segment 25 is densely packed with, for example, cellulose acetate fibers. This cellulose acetate fiber is hardened by adding a plasticizer containing triacetin in an amount of, for example, 6 to 20% by weight relative to the weight of the cellulose acetate.
  • the hollow portion of the first segment 25 has an inner diameter of, for example, 1.0 to 5.0 mm.
  • the first packed layer 25a of the first segment 25 may be constructed with, for example, a relatively high fiber packing density, or may be equivalent to the fiber packing density of the second packed layer 26a of the second segment 26 described below.
  • Replacing the shortened second segment 26 with the first segment 25 is effective in increasing the amount of aerosol components delivered. Because the first filling layer 25a of the first segment 25 is a fiber-filled layer, the feel from the outside during use does not cause discomfort to the user.
  • the second segment 26 is composed of a second packed layer 26a and an inner plug wrapper 26b that covers the second packed layer 26a.
  • the second segment 26 (filter segment) is packed with cellulose acetate fibers at a typical density and has the ability to filter typical aerosol components.
  • the filtering performance for filtering the aerosol (mainstream smoke) emitted from the tobacco segment 20A may differ between the first segment 25 and the second segment 26. At least one of the first segment 25 and the second segment 26 may contain a flavoring.
  • the structure of the filter portion 20C is arbitrary, and may be a structure having multiple segments as described above, or may be composed of a single segment.
  • the filter portion 20C may also be composed of a single segment. In this case, the filter portion 20C may be composed of either the first segment or the second segment.
  • the connecting portion 20B is cylindrical. It has a cardboard tube 23 formed into a cylindrical shape using, for example, cardboard.
  • the connecting portion 20B may be filled with a cooling material for cooling the aerosol. Examples of the cooling material include a sheet of a polymer such as polylactic acid, which can be folded and filled.
  • a support portion may be provided between the tobacco segment 20A and the connecting portion 20B to prevent the position of the tobacco segment 20A from shifting.
  • the support portion may be made of a known material, such as a center hole filter like the first segment 25.
  • the wrapper 28 is wrapped around the tobacco segment 20A, connecting portion 20B, and filter portion 20C in a cylindrical shape, connecting them together.
  • One surface (inner surface) of the wrapper 28 is coated entirely or almost entirely with a vinyl acetate emulsion adhesive, except for the area near the ventilation holes 24.
  • the multiple ventilation holes 24 are formed by laser processing from the outside after the tobacco segment 20A, connecting portion 20B, and filter portion 20C have been integrated by the wrapper 28.
  • the ventilation hole section 24 has two or more through holes that penetrate the connecting section 20B in the thickness direction.
  • the two or more through holes are arranged radially when viewed from an extension of the central axis of the flavor inhalation article 20.
  • the ventilation hole section 24 is provided in the connecting section 20B, but may also be provided in the filter section 20C.
  • the two or more through holes of the ventilation hole section 24 are arranged in a row at a fixed interval on one ring, but may also be arranged in two rows at a fixed interval on two rings, or one or two rows of ventilation hole sections 24 may be arranged discontinuously or irregularly.
  • CM-I manufactured by SOLMIX
  • glycerin as an aerosol-generating base material
  • Vitacel FL400 manufactured by Rettenmaier
  • water as a medium
  • the glycerin and water were mixed in a separate container to obtain a liquid mixture.
  • the tobacco particles, binder, and pulp were placed in a mixer (KAWATA Super Mixer), where they were sheared and mixed to obtain a solid mixture.
  • the mixer had a rotatable first blade attached to the bottom and a rotatable second blade attached to the upper side of the mixer.
  • the peripheral speed of the first blade was 594 m/min (600 rpm)
  • the peripheral speed of the second blade was 188 m/min (500 rpm)
  • the mixing time was 180 seconds.
  • the liquid mixture was then added to the mixer containing the solid mixture over a period of 60 seconds, while being sheared and mixed.
  • the peripheral speed of the first blade at this time was 99 m/min (100 rpm), and the peripheral speed of the second blade was 188 m/min (500 rpm).
  • the first and second blades were rotated to shear and mix, yielding a mixture (wet powder).
  • the peripheral speed of the first blade at this time was 594 m/min (600 rpm), and the peripheral speed of the second blade was 188 m/min (500 rpm), and the mixing time was 180 seconds.
  • the composition of the components in the resulting mixture (wet powder) is shown in Table 1.
  • the mixture (wet powder) obtained as described above was fed into an extruder (manufactured by Comas) and kneaded to prepare a kneaded mixture (wet powder).
  • the kneaded mixture (wet powder) was then extruded into a plate using the extruder.
  • the plate-shaped mixture was pressed to the specified thickness using a laminator (manufactured by Comas) to obtain a wet sheet.
  • the laminator was equipped with three sets of roller pairs, and pressing was performed in three stages.
  • the gap between the final (third stage) rollers was set as shown in Table 1.
  • the obtained wet sheet was dried at 80°C for 2 to 3 minutes in a drying oven (manufactured by Comas Co., Ltd.) to produce a pressure-molded sheet, which was then evaluated.
  • the drying oven manufactured by Comas Co., Ltd.
  • the drying oven was equipped with a main dryer and a secondary dryer.
  • the main dryer the pressure-flattened sheet (wet sheet) was placed on a metal plate heated by steam, and the sheet on the metal plate was dried by blowing hot air from above.
  • the secondary dryer the sheet after drying in the main dryer was placed on a mesh conveyor, and the sheet on the mesh conveyor was dried by blowing hot air from above and below.
  • the drying time (2 to 3 minutes) referred to above means the total drying time in the main dryer and the secondary dryer.
  • the evaluation results of the pressure-molded sheets are shown in Table 1.
  • the weight percentages of leaf tobacco particles, glycerin, pulp, and binder are based on dry weight.
  • Thickness The thickness (THK) of each pressure-molded sheet was measured using a thickness gauge (manufactured by Mitutoyo Corporation).
  • each pressure-molded sheet was calculated by the following method. Specifically, each pressure-molded sheet was dried at 110°C for 16 minutes using a tray-type constant temperature dryer (SONW-300SB-R, manufactured by AS ONE Corporation). The weight of each pressure-molded sheet was measured before and after drying in the tray-type constant temperature dryer, and the moisture content (Moist (%)) was calculated from the difference in weight before and after drying (loss on drying method).
  • SONW-300SB-R tray-type constant temperature dryer
  • the density (finished density) (g/m 3 WB) of each pressure-molded sheet was calculated by the following method. That is, first, each pressure-molded sheet was cut into a size of 100 mm x 200 mm. Next, the weight of the cut sheet was measured using an electronic balance (GX-8K2 manufactured by AND Co., Ltd.). Next, the thickness of the cut sheet was measured using a thickness gauge (manufactured by Mitutoyo Corporation). Next, the density of the sheet was calculated from the size, weight, and thickness of the cut sheet.
  • Each pressure-molded sheet was measured using a 3D shape measuring machine (VR5000 manufactured by KEYENCE) according to the following procedure. 1) Set the focal position of the lowest part of the sheet. 2) Set the focal position of the highest part of the sheet. 3) Divide the sections obtained in 1) and 2) above, and take images while gradually shifting the focus. 4) Measure the height from the difference between the focal position of each section and the focal position of the lowest section. 5) Calculate the roughness from the height data at each position (automatically calculated by the measuring instrument software) and calculate the arithmetic surface roughness Sa.
  • Samples 7 to 10 in Table 1 above correspond to examples of the present application, in which the particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or greater, and the ratio (Sa/D90) of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-molded sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or greater.
  • Samples 1 to 3, 5, and 6 in Table 1 above have a ratio (Sa/D90) of 0.05 or greater, but the particle size (D90) of the tobacco material is less than 500 ⁇ m.
  • Sample 4 in Table 1 above has a particle size (D90) of the tobacco material less than 500 ⁇ m and a ratio (Sa/D90) of less than 0.05.
  • the method for manufacturing a pressure-formed sheet of the present invention which comprises steps 1 to 3, has a tobacco material particle size (D90) of 500 ⁇ m or more, and has a ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the tobacco material particle size (D90) of 0.05 or more, has excellent sheet drying efficiency.
  • a method for producing a pressure-molded sheet comprising: Step 1: kneading at least a tobacco material and a medium to prepare a mixture; Step 2: extruding the mixture through a press or die to prepare a wet sheet; and Step 3: drying the wet sheet. Equipped with The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, A method for producing the pressure-formed sheet, wherein the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 1 includes kneading at least the tobacco material and the medium in a single-screw or multi-screw kneader.
  • step 6 The method for producing a pressure-molded sheet according to any one of [1] to [5], wherein the mixture contains 20 to 40% by weight of a medium based on the total amount of the mixture.
  • the medium is water.
  • a pressure-formed sheet comprising tobacco material, The particle size (D90) of the tobacco material is 500 ⁇ m or more, The pressure-formed sheet, wherein the ratio of the arithmetic mean surface roughness (Sa) of at least one surface of the pressure-formed sheet to the particle size (D90) of the tobacco material is 0.05 or more.
  • a tobacco filler comprising the pressure-molded sheet according to any one of [8] to [11] or a material derived from the pressure-molded sheet.
  • a flavor-generating product comprising the tobacco filler according to [12].
  • the flavor-generating product according to [13] which is a non-combustion heating type flavor-generating product.
  • a non-combustion heating type flavor generating system comprising the flavor generating article according to [14].
  • Pressure-molded sheet 1c Cut pieces of pressure-molded sheet 10 heating device 11 body 12 heater 20 Non-combustion heating type flavor inhalation article 20A Tobacco segment 20B Connecting portion 20C Filter portion 21 Pressure-formed sheet or material derived therefrom 22 Wrapper 23 Paper tube 24 Ventilation hole portion 25 First segment 25a First filling layer 25b Inner plug wrapper 26 Second segment 26a Second filling layer 26b Inner plug wrapper 27 Outer plug wrapper 28 Wrapper

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Abstract

本発明では、シートの乾燥効率に優れる圧力成形シートの製造方法を提供することを課題とする。　圧力成形シートの製造方法であって、　少なくとも、たばこ材料と、媒体とを混練して混合物を調製する工程１、　前記混合物を圧展又はダイから押出してウェットシートを調製する工程２、並びに　前記ウェットシートを乾燥する工程３、 を備え、　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シートの製造方法。

Description

圧力成形シートの製造方法、圧力成形シート、たばこ充填物、香味発生物品、及び非燃焼加熱型香味発生システム
　本発明は、圧力成形シートの製造方法、圧力成形シート、たばこ充填物、香味発生物品、及び非燃焼加熱型香味発生システムに関する。
　模造たばこは、葉たばこを原料として人工的に紙状に成形したたばこ材料であり、たばこシートとも呼ばれる。当該たばこシートの製造方法としては、例えば、抄造（製紙）プロセスにより製造する方法、スラリー（キャスト）プロセスにより製造する方法、圧延（ロール）プロセスにより製造する方法、押出成形プロセスにより製造する方法等が知られている。圧力成形シートは、たばこシートの一種である。
　従来のたばこシートとして、特許文献１には、たばこ材料及びバインダーを含み、少なくとも１つの面の算術平均表面粗さＳａが５～３０μｍであるたばこシートが開示されている。
国際公開２０２２／０７１５６１
　特許文献１に開示されたたばこシートは、加工性に優れる。
　特許文献１に開示されているような従来の圧力成形シート等のたばこシートについて、本発明者らが鋭意検討を行ったところ、シートの乾燥効率の点で、改善の余地があることがわかった。シートの製造上では乾燥工程が律速となりやすいため、シートの乾燥効率を向上させる効果は大きい。
　かかる事情に鑑み、本発明では、シートの乾燥効率に優れる圧力成形シートの製造方法を提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意研究した結果、特定の粒径（Ｄ９０）を有するたばこ材料を使用し、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比を特定の範囲とすることにより、上記課題を解決できることを知見し、本発明を完成するに至った。本発明の好ましい態様は以下のとおりである。
　[１]　圧力成形シートの製造方法であって、
　少なくとも、たばこ材料と、媒体とを混練して混合物を調製する工程１、
　前記混合物を圧展又はダイから押出してウェットシートを調製する工程２、並びに
　前記ウェットシートを乾燥する工程３、
を備え、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シートの製造方法。
　[２]　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５５以上である、[１]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[３]　前記圧力成形シートの密度が０．９ｇ／ｃｍ３以下である、[１]又は[２]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[４]　前記圧力成形シートの密度が０．７５ｇ／ｃｍ３以下である、[３]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[５]　前記工程１が、少なくとも、たばこ材料と、媒体とを、一軸又は多軸混練機にて混練することを含む、[１]～[４]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[６]　前記混合物が、混合物全量に対して２０～４０重量％の媒体を含む、[１]～[５]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[７]　前記媒体が水である、[１]～[６]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[８]　たばこ材料を含む圧力成形シートであって、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シート。
　[９]　パルプを更に含む、[８]に記載の圧力成形シート。
　[１０]　バインダーを更に含む、[８]又は[９]に記載の圧力成形シート。
　[１１]　エアロゾル生成基材を更に含む、[８]～[１０]のいずれか１つに記載の圧力成形シート。
　[１２]　[８]～[１１]のいずれか１つに記載の圧力成形シート又は前記圧力成形シートに由来する材料を含むたばこ充填物。
　[１３]　[１２]に記載のたばこ充填物を含む香味発生物品。
　[１４]　非燃焼加熱型香味発生物品である、[１３]に記載の香味発生物品。
　[１５]　[１４]に記載の香味発生物品を備える、非燃焼加熱型香味発生システム。
　本発明によって、シートの乾燥効率に優れる圧力成形シートの製造方法を提供できる。
圧力成形シートの製造方法における各工程を示すブロック図である。 圧力成形シートを用いたたばこセグメントの例を示す概要図である。 非燃焼加熱型香味発生システムの一例を示す断面模式図である。 非燃焼加熱型香味発生物品の一例を示す断面模式図である。
　以下、本発明を詳細に説明する。本発明において「Ｘ～Ｙ」はその端値であるＸおよびＹを含む。
１．圧力成形シートの製造方法
　本実施形態の圧力成形シートの製造方法は、
　少なくとも、たばこ材料と、媒体とを混練して混合物を調製する工程１、
　前記混合物を圧展又はダイから押出してウェットシートを調製する工程２、並びに
　前記ウェットシートを乾燥する工程３、
を備え、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である。
　たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、かつたばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上であることにより、シートの乾燥効率に優れる。
　本明細書において、「圧力成形シート」は圧力をかけて成形されたシートを意味する。「圧力成形シート」は「ラミネートシート」と「押出シート」を含む。ラミネートシートとは、混合物を１回以上ローラで目標厚さまで圧展した後に、目標水分量まで乾燥して得たシートである。押出シートとは、混合物をＴダイ等から目標厚さで押出した後に、目標水分量まで乾燥して得たシートである。圧力成形シートにおいて圧展と押出は組み合わせてもよい。例えば、混合物を押出した後にさらに圧展してシートとしてもよい。
　圧力成形シートの製造方法の一例を図１に示す。図１は、圧力成形シートの製造方法における各工程を示すブロック図である。図１において、圧力成形シートの製造方法１００は、混合物の調製工程１０１、ウェットシートの調製工程１０２、及びウェットシートの乾燥工程１０３を順に備える。図１の例において、混合物の調製工程１０１、ウェットシートの調製工程１０２、及びウェットシートの乾燥工程１０３は、上述の工程１～３にそれぞれ相当する。これらの工程１～３の詳細について以下に述べる。
（１）工程１
　本工程は、たばこ材料と、媒体とを混練する。必要に応じて、パルプ、バインダー、エアロゾル生成基材、乳化剤、または香料を添加することもできる。各成分の配合量は、後述する圧力成形シートにおける含有量を達成できるように調整される。媒体は、好ましくは例えば水や、エタノール等の沸点が１００℃未満である水溶性有機溶媒を主成分とし、より好ましくは水またはエタノールであり、最も好ましくは水である。
　本工程は、各成分を混練することで実施できるが、好ましくは、１）原料（例えば、単葉）の粉砕、２）湿粉の調製、３）混練を経て実施される。
　１）粉砕
　原料を粗砕し、次いで粉砕機（例えばＮＥＴＺＳＣＨ社製、Ｃｏｎｄｕｘ２２０）を用いて、微粉砕を行うことが好ましい。微粉砕後の粒径Ｄ９０については後述する。
　２）湿粉の調製
　粉砕されたたばこ原料（例えば、葉たばこ粒子）に、必要に応じて、パルプ、バインダー、香料、脂質等の添加剤を加えて混合する。この混合はドライブレンドであることが好ましいので、混合機としてミキサー（例えばＫＡＷＡＴＡ社製　Ｓｕｐｅｒ　Ｍｉｘｅｒ）を用いることが好ましい。次いで、ドライブレンド物に、水等の媒体、必要に応じてグリセリン等のエアロゾル生成基材を添加し、ミキサーで混合し、湿粉（湿潤状態の粉）を調製する。当該湿粉中の媒体の量は、好ましくは２０～４０重量％とすることができるが、工程２によって適宜調製される。例えば、工程２で圧展を行う場合、前記媒体の量は１５～５０重量％とすることができ、押出しを行う場合は、２０～８０重量％とすることができる。湿粉の固形分濃度は５０～９０重量％であることが好ましい。
　３）混練
　工程１は、少なくとも、たばこ材料と、媒体とを、一軸又は多軸混練機（例えばＣｏｍａｓ社製）にて混練することを含むことができる。混練は、全体に媒体がいきわたるまで実施することが好ましい、例えば、目視にて混合物の色が均一になるまで混練りすることが好ましい。
（２）工程２
　本工程では、前記混合物（湿粉）を圧展またはダイから押出してウェットシートを調製する。例えば、混合物を、ラミネーター（例えば、Ｃｏｍａｓ社製）を用いて、所定の厚さになるまで１対のローラ間に通し、圧展することで、ウェットシートを調整することができる。１対のローラのセット数（個数）は、特に限定されないが、少なくとも１セット、２～５セット、又は２～３セットとすることができる。１対のローラのセットが複数存在する場合、複数のローラのセットによって複数回の圧展が行われ、この場合には、各ローラのセットにおいてローラ間の間隙を段階的に狭めることによりウェットシートを所定の厚みに調整してもよい。
　後述する[実施例]における「最終ローラ間のギャップ（μｍ）」は、１対のローラのセットが複数存在する場合の、最終（工程３の乾燥工程に入る直前）のローラ間の間隙に相当する。
（３）工程３
　本工程ではウェットシートを乾燥する。例えば、ウェットシートを載置したメッシュ状のコンベアを乾燥炉内に走行させ、コンベヤの上下から温風を吹き付けるることにより、ウェットシートを乾燥させる。また、ウェットシートを載置したベルトコンベヤを用いてもよく、この場合には、ベルトの下から蒸気を吹き付けてベルトを加熱する一方、ベルトの上から温風を吹き付けてウェットシートを乾燥させる。なお、乾燥炉は複数配置してもよい。乾燥温度は、好ましくは５０～１２０℃であり、乾燥時間は１～３分とすることができる。なお、乾燥炉内の温度が高いだけだと、ウェットシートが乾燥され難いため、乾燥温度のみならず乾燥炉からの排気風量を適切に管理することが好ましい。
　工程（３）における乾燥速度（％／ｓｅｃ）は、特に限定されないが、０．１４％／ｓｅｃ以上が好ましく、０．１５％／ｓｅｃ以上がより好ましく、０．１７％／ｓｅｃ以上が最も好ましい。乾燥速度（％／ｓｅｃ）は、特に限定されないが、０．５０％／ｓｅｃ以下、０．３０％／ｓｅｃ以下、又は０．２５％／ｓｅｃ以下とすることもできる。上述の乾燥速度（％／ｓｅｃ）の下限及び上限は、任意に組み合わせることができる。
　乾燥速度（％／ｓｅｃ）は、後述する[実施例]に記載のとおり、乾燥により失われた水分量（重量％）を乾燥時間（乾燥機の通過時間、ｓｅｃ）で除して算出することができる。
　工程（３）におけるライン速度（ベルトスピード）（ｍ／ｍｉｎ）は、特に限定されないが、１～５ｍ／ｍｉｎが好ましく、２～４ｍ／ｍｉｎがより好ましく、２～３ｍ／ｍｉｎが最も好ましい。
（たばこ材料）
　たばこ材料とは、たばこに由来する材料であり、具体的に乾燥したたばこ葉を刻んだもの、または葉たばこ粉砕物等が挙げられる。葉たばこ粉砕物は、葉たばこを粉砕することにより得られる粒子である。粉砕は、公知の粉砕機を用いて行うことができ、乾式粉砕、湿式粉砕のいずれであってもよい。したがって、葉たばこ粉砕物は葉たばこ粒子とも称される。本発明において粒径（Ｄ９０）は、レーザ回折・散乱法により求められ、具体的にはレーザ回折式粒子径分布測定装置（例えば、堀場製作所　ＬＡ－９５０、マスターサイザー（ｍａｌｖｅｒｎ社製））を用いて測定される。また、たばこの種類は限定されず、黄色種、バーレー種、オリエント種、在来種、および、その他のニコチアナ・タバカム系品種やニコチアナ・ルスチカ系品種等を用いることができる。圧力成形シートにおけるたばこ材料の量は、特に限定されないが、乾燥重量で、好ましくは５０～９５重量％、より好ましくは６０～９０重量％である。
　たばこ材料の粒径（Ｄ９０）は、５００μｍ以上であり、５５０μｍ以上がより好ましく、６００μｍ以上が最も好ましい。たばこ材料の粒径（Ｄ９０）は、特に限定されないが、１０００μｍ以下、９００μｍ以下、又は８５０μｍ以下とすることもできる。上述のたばこ材料の粒径（Ｄ９０）の下限及び上限は、任意に組み合わせることができる。
（パルプ）
　圧力成形シートは、パルプを更に含むことができる。上記パルプは、特に限定されないが、繊維状パルプ、綿状パルプ、粉末パルプ、又はこれらのうちの２種以上の混合物を含む又はからなることができる。これらのうちでも繊維状パルプが好ましい。繊維状パルプを使用することにより、圧力成形シートの物性を向上できる。
　圧力成形シートの乾燥重量に対するパルプの含有量は、特に限定されないが、１～２０重量％が好ましく、３～１５重量％がより好ましく、５～１０重量％が最も好ましい。パルプは、圧力成形シートの補強剤として用いることができ、パルプの含有量が上記の数値範囲内であることにより、製造に適したシート強度を得ることができる。
（バインダー）
　圧力成形シートは、バインダーを更に含むことができる。
　バインダーはたばこ材料同士、またはたばこ材料と他の成分を結合するための接着剤である。本発明においては、公知のバインダーを使用できる。かかるバインダーとしては、例えば、グアーガム、キサンタンガム等の多糖類、ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、ＣＭＣ－Ｎａ（カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩）、ＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロース）等のセルロース誘導体を挙げることができる。バインダーの含有量の上限は、圧力成形シートの乾燥重量に対して、乾燥重量（混入している水を除いた重量、以下同様）で、好ましくは６重量％以下、であり、下限は好ましくは１重量％以上、より好ましくは３重量％以上である。バインダーの量が上限値を超えるまたは下限値未満であると、前記効果が十分に奏されない可能性がある。
　バインダーとしては、多糖類、たんぱく質、および合成ポリマーが挙げられる。以下に、これらの具体例を示す。本発明においては、これらのバインダーを組合せて使用することもできる。
　１）多糖類
　１－１）セルロース誘導体
［セルロースエーテル類］
　メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ベンジルセルロース、トリチルセルロース、シアノエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース、アミノエチルセルロース
［セルロースエステル類］
　有機酸エステル：酢酸セルロース、ギ酸セルロース、プロピオン酸セルロース、酪酸セルロース、安息香酸セルロース、フタル酸セルロース、トシルセルロース
　無機酸エステル：硝酸セルロース、硫酸セルロース、リン酸セルロース、セルロースキサントゲン酸塩
　１－２）天然由来の多糖類
［植物由来］
　グアーガム、タラガム、ローストビーンガム、タマリンド種子ガム、ペクチン、アラビアガム、トラガントガム、カラヤガム、ガッティガム、アラビノガラクタン、アマシードガム、カッシャガム、サイリウムシードガム、サバクヨモギシードガム
［藻類由来］
　カラギーナン、寒天、アルギン酸、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ファーセレラン、フクロノリ抽出物
［微生物由来］
　キサンタンガム、ジェランガム、カードラン、プルラン、アグロバクテリウムスクシノグリカン、ウェランガム、マクロホモプシスガム、ラムザンガム
［甲殻類由来］
　キチン、キトサン、グルコサミン
［デンプン類］
　デンプン、デンプングリコール酸ナトリウム、α化デンプン、デキストリン
　２）たんぱく質
　小麦グルテン、ライ麦グルテン
　３）合成ポリマー
　ポリリン酸、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルピロリドン
（エアロゾル生成基材）
　圧力成形シートはエアロゾル生成基材を更に含んでいてもよい。エアロゾル生成基材とは、加熱により気化し冷却されてエアロゾルを生成するあるいは霧化によってエアロゾルを生成する材料である。エアロゾル生成基材としては公知のものを用いることができるが、その例としてはグリセリン、プロピレングリコール（ＰＧ）等の多価アルコール、トリエチルシトレート（ＴＥＣ）、トリアセチン等の沸点が１００℃を超えるものが挙げられる。圧力成形シートにおけるエアロゾル生成基材の量は、乾燥重量（混入している水を除いた重量、以下同様）で、好ましくは１～４０重量％、より好ましくは１０～２０重量％である。エアロゾル生成基材の量が上限値を超えると圧力成形シートの製造が困難となるおそれがあり、下限値未満であると煙感量が低下するおそれがある。
（乳化剤）
　圧力成形シートは乳化剤を含んでいてもよい。乳化剤は親油性であるエアロゾル生成基材と親水性であるたばこ材料の親和性を高める。よって、特に親油性のエアロゾル生成基材を用いる場合に乳化剤の添加は効果的である。乳化剤としては公知のものを用いることができるが、その例としては８～１８のＨＬＢ値を有する乳化剤が挙げられる。乳化剤の量は、特に限定されないが、圧力成形シート１００重量部に対して、乾燥重量で、好ましくは０．１～３重量部、より好ましくは１～２重量部である。
（香料）
　圧力成形シートは香料を更に含んでいてもよい。香料とは、香りや風味を提供する物質である。香料は天然香料であってもよいし合成香料であってもよい。香料として１種類の香料を用いてもよいし複数種類の香料の混合物を用いてもよい。香料として、香味発生物品において一般に使用される任意の香料を使用することができるが、その具体例は後述する。香料は、香味発生物品が好ましい香りや風味を提供することができるような量で、圧力成形シートに含むことができ、例えば、その量は圧力成形シート中、好ましくは１～３０重量％、より好ましくは２～２０重量％である。
　当該香料の種類は、特に限定されず、良好な香料感の付与の観点から、アセトアニソール、アセトフェノン、アセチルピラジン、２－アセチルチアゾール、アルファルファエキストラクト、アミルアルコール、酪酸アミル、トランス－アネトール、スターアニス油、リンゴ果汁、ペルーバルサム油、ミツロウアブソリュート、ベンズアルデヒド、ベンゾインレジノイド、ベンジルアルコール、安息香酸ベンジル、フェニル酢酸ベンジル、プロピオン酸ベンジル、２，３－ブタンジオン、２－ブタノール、酪酸ブチル、酪酸、カラメル、カルダモン油、キャロブアブソリュート、β－カロテン、ニンジンジュース、Ｌ－カルボン、β－カリオフィレン、カシア樹皮油、シダーウッド油、セロリーシード油、カモミール油、シンナムアルデヒド、ケイ皮酸、シンナミルアルコール、ケイ皮酸シンナミル、シトロネラ油、ＤＬ－シトロネロール、クラリセージエキストラクト、ココア、コーヒー、コニャック油、コリアンダー油、クミンアルデヒド、ダバナ油、δ－デカラクトン、γ－デカラクトン、デカン酸、ディルハーブ油、３，４－ジメチル－１，２－シクロペンタンジオン、４，５－ジメチル－３－ヒドロキシ－２，５－ジヒドロフラン－２－オン、３，７－ジメチル－６－オクテン酸、２，３－ジメチルピラジン、２，５－ジメチルピラジン、２，６－ジメチルピラジン、２－メチル酪酸エチル、酢酸エチル、酪酸エチル、ヘキサン酸エチル、イソ吉草酸エチル、乳酸エチル、ラウリン酸エチル、レブリン酸エチル、エチルマルトール、オクタン酸エチル、オレイン酸エチル、パルミチン酸エチル、フェニル酢酸エチル、プロピオン酸エチル、ステアリン酸エチル、吉草酸エチル、エチルバニリン、エチルバニリングルコシド、２－エチル－３，（５または６）－ジメチルピラジン、５－エチル－３－ヒドロキシ－４－メチル－２（５Ｈ）－フラノン、２－エチル－３－メチルピラジン、ユーカリプトール、フェネグリークアブソリュート、ジェネアブソリュート、リンドウ根インフュージョン、ゲラニオール、酢酸ゲラニル、ブドウ果汁、グアヤコール、グァバエキストラクト、γ－ヘプタラクトン、γ－ヘキサラクトン、ヘキサン酸、シス－３－ヘキセン－１－オール、酢酸ヘキシル、ヘキシルアルコール、フェニル酢酸ヘキシル、ハチミツ、４－ヒドロキシ－３－ペンテン酸ラクトン、４－ヒドロキシ－４－（３－ヒドロキシ－１－ブテニル）－３，５，５－トリメチル－２－シクロヘキセン－１－オン、４－（パラ－ヒドロキシフェニル）－２－ブタノン、４－ヒドロキシウンデカン酸ナトリウム、インモルテルアブソリュート、β－イオノン、酢酸イソアミル、酪酸イソアミル、フェニル酢酸イソアミル、酢酸イソブチル、フェニル酢酸イソブチル、ジャスミンアブソリュート、コーラナッツティンクチャー、ラブダナム油、レモンテルペンレス油、カンゾウエキストラクト、リナロール、酢酸リナリル、ロベージ根油、マルトール、メープルシロップ、メンソール、メントン、酢酸Ｌ－メンチル、パラメトキシベンズアルデヒド、メチル－２－ピロリルケトン、アントラニル酸メチル、フェニル酢酸メチル、サリチル酸メチル、４’－メチルアセトフェノン、メチルシクロペンテノロン、３－メチル吉草酸、ミモザアブソリュート、トウミツ、ミリスチン酸、ネロール、ネロリドール、γ－ノナラクトン、ナツメグ油、δ－オクタラクトン、オクタナール、オクタン酸、オレンジフラワー油、オレンジ油、オリス根油、パルミチン酸、ω－ペンタデカラクトン、ペパーミント油、プチグレインパラグアイ油、フェネチルアルコール、フェニル酢酸フェネチル、フェニル酢酸、ピペロナール、プラムエキストラクト、プロペニルグアエトール、酢酸プロピル、３－プロピリデンフタリド、プルーン果汁、ピルビン酸、レーズンエキストラクト、ローズ油、ラム酒、セージ油、サンダルウッド油、スペアミント油、スチラックスアブソリュート、マリーゴールド油、ティーディスティレート、α－テルピネオール、酢酸テルピニル、５，６，７，８－テトラヒドロキノキサリン、１，５，５，９－テトラメチル－１３－オキサシクロ（８．３．０．０（４．９））トリデカン、２，３，５，６－テトラメチルピラジン、タイム油、トマトエキストラクト、２－トリデカノン、クエン酸トリエチル、４－（２，６，６－トリメチル－１－シクロヘキセニル）２－ブテン－４－オン、２，６，６－トリメチル－２－シクロヘキセン－１，４－ジオン、４－（２，６，６－トリメチル－１，３－シクロヘキサジエニル）２－ブテン－４－オン、２，３，５－トリメチルピラジン、γ－ウンデカラクトン、γ－バレロラクトン、バニラエキストラクト、バニリン、ベラトルアルデヒド、バイオレットリーフアブソリュート、Ｎ－エチル－ｐ－メンタン－３－カルボアミド（ＷＳ－３）、エチル－２－（ｐ－メンタン－３－カルボキサミド）アセテート（ＷＳ－５）、糖（スクロース、フルクトース等）、ココア粉、キャロブ粉、コリアンダー粉、リコリス粉、オレンジピール粉、ローズピップ粉、カモミールフラワー（ｆｌｏｗｅｒ）粉、レモンバーベナ粉、ペパーミント粉、リーフ粉、スペアミント粉、紅茶粉、天然植物性香料（例えば、ジャスミン油、レモン油、ベチバー油、ロベージ油）、エステル類（例えば、酢酸メンチル、プロピオン酸イソアミル、等）、アルコール類（例えば、フェニルエチルアルコール、シス－６－ノネン－１－オール、等）、が挙げられる。これらの香料は１種を単独で、または２種以上を併用してもよい。
（圧力成形シートの特性および形態）
　１）算術平均表面粗さＳａ
　算術平均表面粗さ（Ｓａ）は、表面粗度の指標である。
　圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）は、特に限定されないが、好ましくは２５μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、さらに好ましくは３５μｍ以上である。Ｓａは、８０μｍ以下、７５μｍ以下、又は７０μｍ以下とすることもできる。上述のＳａの下限及び上限は、任意に組み合わせることができる。
　Ｓａは公知の方法で測定されるが、３Ｄ形状測定機（例えばＫＥＹＥＮＣＥ社製　ＶＲ５０００）を用いて、以下の手順で測定されることが好ましい。
１）シートの一番低い部分の焦点位置を設定
２）シートの一番高い部分の焦点位置を設定
３）前記１）と２）で得た区間を分割し、少しずつ焦点をずらしながら撮像
４）各部分の焦点位置と、一番低い部分の焦点位置の差から高さを測定
５）各位置の高さデータから粗さを算出（必要に応じ測定機ソフトで自動計算）し、算術表面粗さＳａを算出
　２）たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比
　たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比（Ｓａ／Ｄ９０）は、０．０５以上であり、好ましくは０．０５５以上、より好ましくは０．０６以上である。比（Ｓａ／Ｄ９０）は、０．１６以下、０．１５以下、又は０．１４以下とすることもできる。上述の比（Ｓａ／Ｄ９０）の下限及び上限は、任意に組み合わせることができる。
　３）密度
　圧力成形シートの密度は、特に限定されないが、好ましくは０．９ｇ／ｃｍ３ＷＢ以下、より好ましくは０．７５ｇ／ｃｍ３ＷＢ以下、さらに好ましくは０．７ｇ／ｃｍ３ＷＢ以下ある。密度は、０．５ｇ／ｃｍ３ＷＢ以上又は０．５５ｇ／ｃｍ３ＷＢ以上とすることもできる。上述の密度の下限及び上限は、任意に組み合わせることができる。
　圧力成形シートの密度は、後述の[実施例]に記載の条件及び方法に沿って測定できる。
　４）厚み
　圧力成形シートの厚みは限定されないが、一態様において好ましくは２０～２０００μｍ、より好ましくは１００～１５００μｍ、さらに好ましくは１００～１０００μｍである。圧力成形シートの厚みは、後述の[実施例]に記載の条件及び方法に沿って測定できる。
２．圧力成形シート
　本実施形態の圧力成形シートは、
　たばこ材料を含む圧力成形シートであって、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である。
　たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、かつたばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上であることにより、シートの乾燥効率に優れる。
　本実施形態の圧力成形シートにおける、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）、及びたばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比（Ｓａ／Ｄ９０）の各構成（数値範囲、効果、測定方法等）は、上記「１．圧力成形シートの製造方法」に記載のＤ９０及びＳａ／Ｄ９０の各構成と同様とすることができる。
　圧力成形シートは、パルプを更に含むことができる。
　圧力成形シートは、バインダーを更に含むことができる。
　圧力成形シートは、エアロゾル生成基材を更に含むことができる。
　本実施形態の圧力成形シートにおけるパルプ、バインダー、及びエアロゾル生成基材の各構成（種類、含有量等）は、上記「１．圧力成形シートの製造方法」に記載のパルプ、バインダー、及びエアロゾル生成基材の各構成と同様とすることができる。
　本実施形態の圧力成形シートにおける上述した以外の各構成（各成分の種類、含有量、物性、特性等）は、上記「１．圧力成形シートの製造方法」に記載の各構成と同様とすることができる。
　本実施形態の圧力成形シートは、「１．圧力成形シートの製造方法」に記載の方法により製造できる。また、本実施形態の圧力成形シートは、「１．圧力成形シートの製造方法」に記載の方法により製造した圧力成形シートであってもよい。
３．たばこ充填物
　本実施形態のたばこ充填物（たばこセグメント）は、
上記「２．圧力成形シート」に記載の圧力成形シート又は前記圧力成形シートに由来する材料を含む。
　また、本実施形態のたばこ充填物は、「１．圧力成形シートの製造方法」に記載の方法により製造した圧力成形シート又は前記圧力成形シートに由来する材料を含んでいてもよい。
　圧力成形シートから、香味発生物品に用いるたばこセグメントを製造できる。たばこセグメントは、一態様において筒状のラッパーを備え、当該ラッパー内に渦巻き状に充填された圧力成形シートを備える（図２（Ａ）参照）。図中、２０Ａはたばこセグメント、１は圧力成形シート、２２はラッパーであり、通常は紙である。当該たばこセグメントは好ましくはロッド状であり、その長さは１５～８０ｍｍ、直径は５～１０ｍｍ程度とすることができる。さらに図２（Ａ）に記載のたばこセグメント２０Ａを切断して、アスペクト比（長さ／直径）が０．５～１．２程度とすることもできる（図２（Ｂ）参照）。
　たばこセグメント２０Ａは、別態様において筒状のラッパー２２を備え、当該ラッパー内に折畳んで充填された圧力成形シート１を備える。折り畳みによって生じた稜線はセグメントの長手方向に略平行である（図２（Ｃ）参照）。当該たばこセグメント２０Ａは好ましくはロッド状であり、その長さは１５～８０ｍｍ、直径は５～１０ｍｍ程度とすることができる。この態様においては、圧力成形シート１に予めプリーツ加工またはクリンプ加工等の表面しわ加工が施されていることが好ましい。
　たばこセグメント２０Ａは、別態様において筒状のラッパー２２を備え、当該ラッパー内に充填された圧力成形シートの裁断片１ｃを備える（図２（Ｄ）参照）。当該たばこセグメント２０Ａは好ましくはロッド状であり、その長さは１５～８０ｍｍ、直径は５～１０ｍｍ程度とすることができる。裁断片のサイズは限定されないが、例えば最長辺の長さを２～２０ｍｍ程度、幅を０．５～１．５ｍｍ程度とすることができる。
　たばこセグメント２０Ａは、別態様において筒状のラッパー２２を備え、当該ラッパー内に充填されたストランドタイプ刻を備える（図２（Ｅ）参照）。ストランドタイプ刻は、その長手方向がラッパー２２の長手方向と略平行となるように充填される。ストランドタイプ刻の幅は０．５～１．５ｍｍ程度とすることができる。
　たばこセグメント２０Ａは、別態様において筒状のラッパー２２を備え、当該ラッパー内にランダムに充填された、たばこ刻充填物を備える。たばこ刻は裁刻物でありストランドタイプ刻とは異なる。
４．香味発生物品
　香味発生物品としては、ユーザが吸引により香味を味わう香味発生物品が挙げられる。香味発生物品は、従来のシガレットを代表とする燃焼型香味発生物品と非燃焼型香味発生物品とに大別できる。本発明の圧力成形シートは、香味発生物品に好適である。
　燃焼型香味発生物品としては、例えば、シガレット、パイプ、キセル、葉巻、またはシガリロなどが挙げられる。
　非燃焼加熱型香味発生物品は、当該物品と別体型の加熱装置により加熱されてもよいし、当該物品と一体型の加熱装置により加熱されてもよい。前者の香味発生物品（別体型）において、非燃焼加熱型香味発生物品と加熱装置とをまとめて、「非燃焼加熱型香味発生システム」とも称する。以下に非燃焼加熱型香味発生システムの一例を、図３および図４を参照して説明する。
　図３は、非燃焼加熱型香味発生システムの一例を示す断面模式図であり、非燃焼加熱型香味吸引物品２０のたばこセグメント２０Ａ内に、ヒータ１２を挿入する前の状態を示す。使用時には、たばこセグメント２０Ａ内に、ヒータ１２が挿入される。図４は、非燃焼加熱型香味吸引物品２０の断面図である。
　図３に示すとおり、非燃焼加熱型香味発生システムは、非燃焼加熱型香味吸引物品２０と、たばこセグメント２０Ａを内側から加熱する加熱装置１０とを備える。ただし非燃焼加熱型香味発生システムは、図３の構成に限定されない。
　図３に示される加熱装置１０は、ボディ１１と、ヒータ１２とを備える。図示していないが、ボディ１１は電池ユニットと制御ユニットを備えていてもよい。ヒータ１２は電気抵抗によるヒータであることができ、たばこセグメント２０Ａ内に挿入されて、たばこセグメント２０Ａを加熱する。
　本発明の圧力成形シートにおいては、図３に示すようにたばこセグメント２０Ａを内側から加熱することができる（内部加熱方式）。しかしながら、非燃焼加熱型香味吸引物品２０の態様はこれに限定されず、別態様においてたばこセグメント２０Ａは外側から加熱される。
　加熱装置１０による加熱温度は特に限定されないが、４００℃以下であることが好ましく、５０～４００℃であることがより好ましく、１５０～３５０℃であることがさらに好ましい。加熱温度とは加熱装置１０のヒータ１２の温度を指す。
　図４に示すとおり、非燃焼加熱型香味吸引物品２０（以下、単に「香味吸引物品２０」と称する）は、円柱形状を有する。香味吸引物品２０の円周の長さは、１６ｍｍ～２７ｍｍであることが好ましく、２０ｍｍ～２６ｍｍであることがより好ましく、２１ｍｍ～２５ｍｍであることがさらに好ましい。香味吸引物品２０の全長（水平方向の長さ）は特に限定されないが、４０ｍｍ～９０ｍｍであることが好ましく、５０ｍｍ～７５ｍｍであることがより好ましく、５０ｍｍ～６０ｍｍであることがさらに好ましい。
　香味吸引物品２０は、たばこセグメント２０Ａと、吸口を構成するフィルター部２０Ｃと、これらを連結する連結部２０Ｂとから構成される。
　たばこセグメント２０Ａは、円柱状であり、その全長（軸方向の長さ）は、例えば、５～１００ｍｍであることが好ましく、１０～５０ｍｍであることがより好ましく、１０～２５ｍｍであることがさらに好ましい。たばこセグメント２０Ａの断面の形状は特に限定されないが、例えば円形、楕円形、多角形等とすることができる。
　たばこセグメント２０Ａは、圧力成形シートまたはこれに由来する材料２１と、その周囲に巻かれたラッパー２２とを有する。また、ラッパー２２は、本発明の圧力成形シート１であってもよい。
　フィルター部２０Ｃは、円柱形をなしている。フィルター部２０Ｃは、酢酸セルロースアセテート繊維が充填されて構成されたロッド状の第１セグメント２５と、同じく酢酸セルロースアセテート繊維が充填されて構成されたロッド状の第２セグメント２６とを有する。第１セグメント２５は、たばこセグメント２０Ａ側に位置している。第１セグメント２５は、中空部を有していてもよい。第２セグメント２６は、吸口側に位置している。第２セグメント２６は、中実である。第１セグメント２５は、第１充填層（酢酸セルロースアセテート繊維）２５ａと、第１充填層２５ａの周囲に巻かれたインナープラグラッパー２５ｂとにより構成される。第２セグメント２６は、第２充填層（酢酸セルロースアセテート繊維）２６ａと、第２充填層２６ａの周囲に巻かれたインナープラグラッパー２６ｂとにより構成される。第１セグメント２５および第２セグメント２６は、アウタープラグラッパー２７によって連結されている。アウタープラグラッパー２７は、酢酸ビニルエマルジョン系接着剤等によって第１セグメント２５および第２セグメント２６に接着されている。
　フィルター部２０Ｃの長さを例えば１０～３０ｍｍ、連結部２０Ｂの長さを例えば１０～３０ｍｍ、第１セグメント２５の長さを例えば５～１５ｍｍ、第２セグメント２６の長さを例えば５～１５ｍｍとすることができる。これら個々のセグメントの長さは、一例であり、製造適性、要求品質、たばこセグメント２０Ａの長さ等に応じて、適宜変更できる。
　例えば、第１セグメント２５（センターホールセグメント）は、１つまたは複数の中空部を有する第１充填層２５ａと、第１充填層２５ａを覆うインナープラグラッパー２５ｂとで構成される。第１セグメント２５は、第２セグメント２６の強度を高める機能を有する。第１セグメント２５の第１充填層２５ａは、例えば酢酸セルロース繊維が高密度で充填されている。この酢酸セルロース繊維には、トリアセチンを含む可塑剤が酢酸セルロースの重量に対して、例えば６～２０重量％添加されて硬化されている。第１セグメント２５の中空部は、例えば内径φ１．０～φ５．０ｍｍである。
　第１セグメント２５の第１充填層２５ａは、例えば、比較的に高い繊維充填密度で構成されてもよく、あるいは後述する第２セグメント２６の第２充填層２６ａの繊維充填密度と同等であってもよい。このため、吸引時には、空気やエアロゾルが中空部のみを流れることになり、第１充填層２５ａには空気やエアロゾルがほとんど流れない。例えば、第２セグメント２６において、エアロゾル成分の濾過による減少を少なくしたい場合には、例えば第２セグメント２６の長さを短くして、その分だけ第１セグメント２５を長くすることもできる。
　短縮した第２セグメント２６を第１セグメント２５で置き換えることは、エアロゾル成分のデリバリー量を増大させるために有効である。第１セグメント２５の第１充填層２５ａが繊維充填層であることから、使用時の外側からの触り心地は、使用者に違和感を生じさせることがない。
　第２セグメント２６は、第２充填層２６ａと、第２充填層２６ａを覆うインナープラグラッパー２６ｂとで構成される。第２セグメント２６（フィルターセグメント）は、酢酸セルロース繊維が一般的な密度で充填されており、一般的なエアロゾル成分の濾過性能を有する。
　第１セグメント２５と第２セグメント２６との間で、たばこセグメント２０Ａから放出されるエアロゾル（主流煙）をろ過するろ過性能を異ならせてもよい。第１セグメント２５および第２セグメント２６の少なくとも一方に、香料を含ませてもよい。フィルター部２０Ｃの構造は任意であり、上記のような複数のセグメントを有する構造であってもよいし、単一のセグメントによって構成されていてもよい。またフィルター部２０Ｃは、１つのセグメントで構成されてもよい。この場合、フィルター部２０Ｃは、第１セグメントまたは第２セグメントのいずれで構成されていてもよい。
　連結部２０Ｂは、円筒形をなしている。連結部２０Ｂは、例えば厚紙等によって円筒形に形成された紙管２３を有する。連結部２０Ｂには、エアロゾルを冷却するための冷却部材が充填されていてもよい。冷却部材としては、ポリ乳酸等のポリマーのシートが挙げられ、当該シートを折り畳んで充填することができる。さらに、たばこセグメント２０Ａと連結部２０Ｂの間には、たばこセグメント２０Ａの位置が変動することを抑制する支持部が設けられていてもよい。支持部は、第１セグメント２５のようなセンタホールフィルター等の公知の材料で構成できる。
　ラッパー２８は、たばこセグメント２０Ａ、連結部２０Ｂ、およびフィルター部２０Ｃの外側に円筒形に巻かれて、これらを一体的に連結している。ラッパー２８の一方の面（内面）には、通気孔部２４の付近を除く全面または略全面に酢酸ビニルエマルジョン系接着剤が塗布されている。複数の通気孔部２４は、ラッパー２８によって、たばこセグメント２０Ａ、連結部２０Ｂ、およびフィルター部２０Ｃが一体にされた後に、外側からレーザ加工を施して形成される。
　通気孔部２４は、連結部２０Ｂを厚み方向に貫通するように２以上の貫通孔を有する。２以上の貫通孔は、香味吸引物品２０の中心軸の延長線上から見て、放射状に配置するように形成される。本実施形態では、通気孔部２４は、連結部２０Ｂに設けられているが、フィルター部２０Ｃに設けられていてもよい。また、本実施形態では、通気孔部２４の２以上の貫通孔は、１つの円環上に一定間隔を空けて１列に並んで設けられるが、２つの円環上に一定の間隔を空けて２列に並んで設けられていてもよいし、１列または２列の通気孔部２４が不連続または不規則に並んで設けられていてもよい。ユーザが吸口を咥えて吸引する際に、通気孔部２４を介して主流煙中に外気が取り込まれる。ただし、通気孔部２４は設けられていなくてもよい。
１　圧力成形シートの調製
　たばこ葉を、粉砕機（ＮＥＴＺＳＣＨ社製Ｃｏｎｄｕｘ２２０）を用いてＤ９０がそれぞれ以下に示す数値となるように粉砕して葉たばこ粒子（１）～（３）をそれぞれ得た。Ｄ９０はマスターサイザー（ｍａｌｖｅｒｎ社製）にて測定した。
　葉たばこ粒子（１）：Ｄ９０　３２７μｍ
　葉たばこ粒子（２）：Ｄ９０　６０５μｍ
　葉たばこ粒子（３）：Ｄ９０　８１４μｍ
　次いで、葉たばこ粒子（１）～（３）のいずれか１つと、バインダーとしてＣＭ－Ｉ（ＳＯＬＭＩＸ社製）と、エアロゾル生成基材としてグリセリンと、パルプとしてＶｉｔａｃｅｌ　ＦＬ４００（Ｒｅｔｔｅｎｍａｉｅｒ社製）と、媒体として水とを準備した。グリセリンと水を別容器にて混合し、液体混合物を得た。一方、たばこ粒子、バインダー、及びパルプをミキサー（ＫＡＷＡＴＡ社製　Ｓｕｐｅｒ　Ｍｉｘｅｒ）内に投入し、せん断及び混合し、固体混合物を得た。なお、ミキサーは、ミキサー内の底面に設けられた回転可能な第一のブレードと、ミキサー内の側面上部に設けられた回転可能な第二のブレードとを有するが、この時の第一のブレードの周速は５９４ｍ／ｍｉｎ（６００ｒｐｍ）、第二のブレードの周速は１８８ｍ／ｍｉｎ（５００ｒｐｍ）、混合時間は１８０秒であった。
　その後、上記固体混合物が入ったミキサー内に、上記液体混合物を６０秒かけて投入しつつ、せん断及び混合した。この時の第一のブレードの周速は９９ｍ／ｍｉｎ（１００ｒｐｍ）、第二のブレードの周速は１８８ｍ／ｍｉｎ（５００ｒｐｍ）であった。液体混合物の投入完了後、第一のブレード及び第二のブレードを回転させて剪断及び混合し、混合物（湿粉）を得た。この時の第一のブレードの周速は５９４ｍ／ｍｉｎ（６００ｒｐｍ）、第二のブレードの周速は１８８ｍ／ｍｉｎ（５００ｒｐｍ）、混合時間は１８０秒であった。得られた混合物（湿粉）中の各成分の配合は表１に示す通りである。
　上記のようにして得られた混合物（湿粉）を押出機（Ｃｏｍａｓ社製）に投入し、混錬し、混錬後の混合物（湿紛）を調製した。次いで、混錬後の混合物（湿紛）を押出機によって板状形状となるように押し出した。板状とされた混合物をラミネーター（Ｃｏｍａｓ社製）を用いて、所定の厚さになるまで圧展し、ウェットシートを得た。ラミネーターには１対のローラが３セットついており、３段階で圧展した。最終（３段目）のローラ間のギャップは、表１のように設定した。
　得られたウェットシートを乾燥炉（Ｃｏｍａｓ社製）を用いて８０℃で２～３分乾燥し、圧力成形シートを製造し、評価した。なお、上記乾燥炉（Ｃｏｍａｓ社製）はメインドライヤー及びセカンダリードライヤーを備える。上記メインドライヤーにおいて、圧展されたシート（ウェットシート）は蒸気の熱で熱せられた金属板に載せられ、金属板上の当該シートに対して上部から熱風を吹きつけることにより乾燥させる。また、上記セカンダリードライヤーにおいて、メインドライヤーでの乾燥後のシートはメッシュコンベアに載せられ、メッシュコンベア上の当該シートに対して上下から熱風を吹き付けることにより乾燥させる。上記の乾燥時間（２～３分）は、メインドライヤーでの乾燥時間及びセカンダリードライヤーでの乾燥時間の合計を意味する。
　圧力成形シートの評価結果を表１に示す。
　表１の配合中重量において、葉たばこ粒子、グリセリン、パルプ、及びバインダーの重量％は乾物重量に基づく。
２　物性・特性
　以下に、上記の各圧力成形シートに関する各物性及び特性の測定方法を説明する。
[厚み]
　各圧力成形シートの厚み（ＴＨＫ）を、シックネスゲージ（ミツトヨ社製）を使用して測定した。
[乾燥後の水分量]
　各圧力成形シートの水分量（仕上げ水分量）（重量％）（Ｍｏｉｓｔ（％））は、以下の方法で算出した。
　具体的には、各圧力成形シートを棚型定温乾燥機（アズワン社製　ＳＯＮＷ－３００ＳＢ－Ｒ）を使用して１１０℃で１６分間乾燥させた。そして、各圧力成形シートについて、棚型定温乾燥機による乾燥前後の重量をそれぞれ測定し、当該乾燥前後の重量の差から水分量（Ｍｏｉｓｔ（％））を算出した（乾燥減量法）。
[密度]
　各圧力成形シートの密度（仕上げ密度）（ｇ/ｍ３ＷＢ）は、以下の方法で算出した。
　すなわち、まず、各圧力成形シートを１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズにカットした。次いで、当該カットされたシートの重量を電子天びん（ＡＮＤ社製　ＧＸ－８Ｋ２）を用いて測定した。次いで、当該カットされたシートの厚みをシックネスゲージ（ミツトヨ社製）を用いて測定した。次いで、当該カットされたシートのサイズ、重量、及び厚みから当該シートの密度を算出した。
［表面粗さ］
　各圧力成形シートについて、３Ｄ形状測定機（ＫＥＹＥＮＣＥ社製　ＶＲ５０００）を用いて、以下の手順で測定した。
１）シートの一番低い部分の焦点位置を設定
２）シートの一番高い部分の焦点位置を設定
３）前記１）と２）で得た区間を分割し、少しずつ焦点をずらしながら撮像
４）各部分の焦点位置と、一番低い部分の焦点位置の差から高さを測定
５）各位置の高さデータから粗さを算出（測定機ソフトで自動計算）し、算術表面粗さＳａを算出
　表１における各表記の意味は、以下のとおりである。
・粒径（Ｄ９０）（μｍ）：葉たばこ粒子の粒径（Ｄ９０）
・Ｉｎｐｕｔ水分（％）：原材料を混合する際の目標水分量（重量％）であり、形成したシートの乾燥前の水分とみなせる。
・最終ローラ間のギャップ（μｍ）：原材料を１対のローラーで薄く延ばしていく工程の最終のローラ間の設定間隙
・ＴＨＫ（μｍ）：乾燥後のシートの厚み。
・ＢＳ（ｍ／ｍｉｎ）：乾燥工程のライン速度（ベルトスピード）
・Ｍｏｉｓｔ（％）：乾燥後のシートの仕上げ水分量（重量％）
・Ｄｅｎｓｉｔｙ（ｇ／ｃｍ３）：乾燥後のシートの仕上げ密度（ｇ/ｍ３ＷＢ）
・乾燥速度（％／ｓｅｃ）：乾燥により失われた水分量（重量％）を乾燥時間（乾燥機の通過時間、ｓｅｃ）で除して算出した値。　＊乾燥により失われた水分量（重量％）は、Ｉｎｐｕｔ水分（％）及びＭｏｉｓｔ（％）より算出可能であり、乾燥時間（ｓｅｃ）は、ＢＳ（ｍ／ｍｉｎ）及び乾燥ラインの長さ（７．６１ｍ）より算出可能である。
・表面粗さ（μｍ）：シートの算術平均表面粗さ（Ｓａ）。
・表面粗さ／粒径（Ｄ９０）：葉たばこ粒子の粒径（Ｄ９０）に対するシートの算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比（Ｓａ／Ｄ９０）
　上記表１における試料７～１０は、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、かつたばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比（Ｓａ／Ｄ９０）が、０．０５以上であり、本願の実施例に相当する。
　一方、上記表１における試料１～３、５、及び６は、比（Ｓａ／Ｄ９０）が０．０５以上であるものの、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ未満である。上記表１における試料４は、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ未満であり、かつ比（Ｓａ／Ｄ９０）が０．０５未満である。これらの資料１～６は、本願の比較例に相当する。
　表１の結果より、試料７～１０は、乾燥速度が０．１７％／ｓｅｃ以上であり、シートの乾燥効率に優れていることがわかった。一方、試料１～６は、乾燥速度が０．１３％／ｓｅｃであり、シートの乾燥効率に劣っていた。
　以上より、工程１～工程３を備え、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、本願発明の圧力成形シートの製造方法は、シートの乾燥効率に優れていることがわかった。
　本発明の好ましい態様は以下のとおりである。
　[１]　圧力成形シートの製造方法であって、
　少なくとも、たばこ材料と、媒体とを混練して混合物を調製する工程１、
　前記混合物を圧展又はダイから押出してウェットシートを調製する工程２、並びに
　前記ウェットシートを乾燥する工程３、
を備え、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シートの製造方法。
　[２]　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５５以上である、[１]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[３]　前記圧力成形シートの密度が０．９ｇ／ｃｍ３以下である、[１]又は[２]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[４]　前記圧力成形シートの密度が０．７５ｇ／ｃｍ３以下である、[３]に記載の圧力成形シートの製造方法。
　[５]　前記工程１が、少なくとも、たばこ材料と、媒体とを、一軸又は多軸混練機にて混練することを含む、[１]～[４]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[６]　前記混合物が、混合物全量に対して２０～４０重量％の媒体を含む、[１]～[５]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[７]　前記媒体が水である、[１]～[６]のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
　[８]　たばこ材料を含む圧力成形シートであって、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シート。
　[９]　パルプを更に含む、[８]に記載の圧力成形シート。
　[１０]　バインダーを更に含む、[８]又は[９]に記載の圧力成形シート。
　[１１]　エアロゾル生成基材を更に含む、[８]～[１０]のいずれか１つに記載の圧力成形シート。
　[１２]　[８]～[１１]のいずれか１つに記載の圧力成形シート又は前記圧力成形シートに由来する材料を含むたばこ充填物。
　[１３]　[１２]に記載のたばこ充填物を含む香味発生物品。
　[１４]　非燃焼加熱型香味発生物品である、[１３]に記載の香味発生物品。
　[１５]　[１４]に記載の香味発生物品を備える、非燃焼加熱型香味発生システム。
　１　圧力成形シート
　１ｃ　圧力成形シートの裁断片
 
　１０　加熱装置
　１１　ボディ
　１２　ヒータ
 
　２０　非燃焼加熱型香味吸引物品
　２０Ａ　たばこセグメント
　２０Ｂ　連結部
　２０Ｃ　フィルター部
 
　２１　圧力成形シートまたはこれに由来する材料
　２２　ラッパー
　２３　紙管
　２４　通気孔部
　２５　第１セグメント
　２５ａ　第１充填層
　２５ｂ　インナープラグラッパー
　２６　第２セグメント
　２６ａ　第２充填層
　２６ｂ　インナープラグラッパー
　２７　アウタープラグラッパー
　２８　ラッパー

Claims (15)

  1. 　圧力成形シートの製造方法であって、
    　少なくとも、たばこ材料と、媒体とを混練して混合物を調製する工程１、
    　前記混合物を圧展又はダイから押出してウェットシートを調製する工程２、並びに
    　前記ウェットシートを乾燥する工程３、
    を備え、
    　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
    　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シートの製造方法。
  2. 　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５５以上である、請求項１に記載の圧力成形シートの製造方法。
  3. 　前記圧力成形シートの密度が０．９ｇ／ｃｍ３以下である、請求項１又は２に記載の圧力成形シートの製造方法。
  4. 　前記圧力成形シートの密度が０．７５ｇ／ｃｍ３以下である、請求項３に記載の圧力成形シートの製造方法。
  5. 　前記工程１が、少なくとも、たばこ材料と、媒体とを、一軸又は多軸混練機にて混練することを含む、請求項１～４のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
  6. 　前記混合物が、混合物全量に対して２０～４０重量％の媒体を含む、請求項１～５のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
  7. 　前記媒体が水である、請求項１～６のいずれか１つに記載の圧力成形シートの製造方法。
  8. 　たばこ材料を含む圧力成形シートであって、
    　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）が５００μｍ以上であり、
    　前記たばこ材料の粒径（Ｄ９０）に対する前記圧力成形シートの少なくとも１つの面の算術平均表面粗さ（Ｓａ）の比が、０．０５以上である、前記圧力成形シート。
  9. 　パルプを更に含む、請求項８に記載の圧力成形シート。
  10. 　バインダーを更に含む、請求項８又は９に記載の圧力成形シート。
  11. 　エアロゾル生成基材を更に含む、請求項８～１０のいずれか１つに記載の圧力成形シート。
  12. 　請求項８～１１のいずれか１つに記載の圧力成形シート又は前記圧力成形シートに由来する材料を含むたばこ充填物。
  13. 　請求項１２に記載のたばこ充填物を含む香味発生物品。
  14. 　非燃焼加熱型香味発生物品である、請求項１３に記載の香味発生物品。
  15. 　請求項１４に記載の香味発生物品を備える、非燃焼加熱型香味発生システム。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH0646817A (ja) * 1992-04-09 1994-02-22 Philip Morris Prod Inc 再構成タバコシート及びその製造法及び使用法
WO2023054688A1 (ja) * 2021-10-01 2023-04-06 日本たばこ産業株式会社 非燃焼加熱型香味吸引器用たばこシート、非燃焼加熱型香味吸引器、及び非燃焼加熱型香味吸引システム

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